西互通预制场施工方案65.docx
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西互通预制场施工方案65
邵武西互通预制场施工方案
一、工程简介
我部根据现场施工情况，拟定在同青溪、西互通、小南源3处各建设1座预制场，以满足全线680片梁板预制的需求。
本预制场为邵武西互通预制场，具体位置在邵武西互通A匝道6#台与AK0+453.622涵洞之间（具体桩号为AK0+280～AK0+430之间）的路基上，全长共有150m，规划使用面积约5000m2。
此预制场内计划生产邵武西互通主线2#桥、A、D匝道桥和朱山中桥的25mT梁共计108片。
二、施工进度计划
预制场计划2008年6月10日开始建设，6月底完工验收。
梁板预制计划2008年7月1日开工，2008年12月10日完工，共163天。
根据总承包部关于工期不变的要求（不考虑影响因素），我部结合现场整体施工情况，计划12月份完成本梁场全部梁板预制工作。
拟设T梁台座10道，每道每月2周转，月制梁20片；投入定型T梁钢模2.5套，每套每月8周转。
工期的计算：
25mT梁108片，一片梁板的生产周期以15天来计算。
则：
T梁生产周转n：
108（梁板片数）÷10（台座数）＝10.8周转
T梁生产天数t：
10.8周转×15（一片梁生产时间）＝162天
则总工期为162天，而计划生产天数为163天，所以设置的台座能满足工期要求。
3、施工进度计划横道图
总进度计划
年度
2008年
序号
项目内容
数量
6
7
8
9
10
11
12
1
预制场建设
项
2
25mT梁预制（片）
108
3
西互通D匝道桥
12
4
西互通主线2号桥
12
5
西互通A匝道桥
54
6
朱山中桥
30
一片梁板施工工序及周期
序号
工序
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
1
钢筋
2
立模
3
浇筑
4
养护
5
张拉
6
灌浆封锚
7
养护
8
移梁
三、T梁预制方案
1、预制梁底座的设置
1.1、施工底座时，将填筑到下路床的路基整平碾压，在路基填筑的过程中应严格按照路基填筑的规范要求施工，避免以后路基沉降对台座和梁板造成严重的影响.场地平整后全部采用C15混凝土进行硬化处理，砼厚度为10cm。
并在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟。
1.2、台座用全站仪及水准仪控制底座平面位置和水平位置，确保底座平整、线型顺直。
预制梁底座采用砼底座，底座面铺焊10mm厚钢板，同时预留好对拉杆预埋孔。
T梁台座布局为纵向3排，横向布置为4道、4道、2道，共10个底座，具体位置见《T梁预制场平面布置示意图》。
纵、横间距能满足钢筋绑扎、砼浇捣、拆模、移梁等工序施工需要（台座间距不小于1.5倍模板宽度），T梁每个底座长25.5m、底座宽为46~60cm的渐变（具体尺寸见25mT梁图纸）施工过程中宽比设计尺寸小5mm），底座厚为30cm，底座用C25砼浇捣成型，底座两侧各设一道L75×75mm护边角钢。
考虑到梁体张拉上拱两端集中受力，将预制梁底座基础两端各加宽0.5m、沿台座方向2m，加厚30cm（详见台座断面图）。
在砼面上铺焊1cm厚钢板，确保底座表面平整及整体钢性。
1.3、预拱度
T梁预制设置向下拱度，其值大小以水泥混凝土铺装前梁的上拱度（向上）不大于20mm，同时满足成桥后预拱度（向上）要求控制。
下表为反拱度参考值和预制梁预应力张拉后的梁上拱控制值:
跨径（m）
反拱度（向下）参考值（mm）
张拉后梁上拱控制值（mm）
备注
边跨
中跨
边跨
中跨
25
15
10
7～14
7～14
A、D匝道
25
20
8~15
2号桥
25
17
14
8~14
7~14
朱山中桥
注
表中数值均相对水平面
表中的反拱值仅为参考值，具体反拱值应在施工时先行按照参考的反拱值预制一片并进行张拉后确定，并可根据实际桥梁多片梁预制情况予合理调整。
1.4、为解决楔形块2%横坡，在梁两端支座处设一1cm厚活动木板进行调整。
在支座楔形块处底座中设10cm活动间隙，浇梁前将活动楔安装到位，在钢绞线束张拉前将活动楔取出。
在底基砼内预埋PVC管加固侧模，预埋PVC管的间距以及高度同侧模板预留孔相同。
2、存梁区的设置
T梁存梁区可设置在制梁区后50m范围内，且存梁区可作为梁板预制的临时调剂区，如工期需要，可在存量区增加预制台座，加速周转使用。
3、梁体模板配制及安装
根据梁板的预制周期及工期，投入定型T梁钢模2.5套，每套每月8周转。
预制梁模板由专业厂家制作，采用定型大块钢模板，要求板面平整、光滑、厚6mm，板缝密贴，不漏浆，拆装方便，具有足够的强度、刚度和稳定性。
模板在制作时，设置加劲角钢以避免在使用中出现模板变形。
T梁预制时不设吊环，采用兜托梁底起吊，吊点位置离支座中心线不大于0.8m，吊装孔开在翼缘板根部，预留孔为不大于20cm宽的槽口，在槽口处安放1cm厚活动钢板便于预制梁吊装。
在模板安装前，对模板应进行试拼装，经监理工程师验收合格后，方可进行现场安装。
模板使用前，进行刨光除锈处理，表面均匀涂刷脱模剂，确保脱模顺利。
模板加固，采用两层对拉螺栓拉结方式进行加固，底层对拉螺栓在砼底座中穿过、顶层对拉螺栓高于梁顶20cm。
为了防止拆模过早对横隔板与翼缘、腹板交界处出现裂纹，T梁横隔板底模不得过早拆除，并在下面设置螺旋碗扣支架进行支撑，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用。
为防止漏浆，在侧模与底模间贴橡胶带一层。
加固成型的模板必须牢固、线型顺直、各部分尺寸误差符合《公路桥涵施工规范》的具体要求。
模板尺寸见《25mT梁设计构造图》。
4、材料、设备检测
4.1进场的钢绞线须进行力学性能检验，应有出厂质量保证书或试验报告单，钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，不得锈蚀成肉眼可见的麻坑，不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮。
4.2千斤顶、油泵、压力表经专业检测单位检测标定并经监理验收合格后使用，配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
5、钢绞线下料
根据《路桥施工计算手册》钢绞线的下料长度计算公式为：
L=l+2l5
L——钢绞线的下料长度
l----孔道长度
l5----穿心式千斤顶长度。
钢绞线量取时，摆平放直，确保下料尺寸准确；钢绞线下料切断时，采用砂轮切割机，严禁用电焊机烧断。
单根切割前，在切口处两端20cm范围内用细铁丝绑扎牢，以防止钢丝头部松散，再按钢绞线下料长度尺寸切断。
为防止钢绞线盘内的钢绞线紊乱，弹出伤人，自制作简易铁笼，将钢绞线盘卷在铁笼内，有条不紊地将钢绞线拉出。
6、钢绞线的铺设
梁板张拉前，将下料好的钢绞线排列理顺，沿长度方向每隔1m-1.5m用铅丝捆扎一道。
每束钢绞线采用人工牵引整束穿入。
7、钢绞线张拉理论伸长值计算
7.1控制张拉力
根据设计要求钢绞线采用公称直径为φs15.2高强低松驰n（具体根数见图纸）捻制预应力钢绞线，公称直径为15.2mm，公称面积139mm2，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95*105Mpa，锚下控制应力σk=0.751fpk=1395Mpa，则控制张拉力N=1395Mpa×139mm2=193.9KN/根,则每束钢绞线的控制张拉力为N=193.9KN×n。
（详见设计图纸参数）
7.2钢绞线理论伸长值计算公式
公路桥涵设计手册规定：
对于曲线段与直线段组成的曲线钢绞线，张拉伸长值应分段计算，然后叠加。
在计算时，先应将每段两端扣除孔道摩阻损失后的拉力求出，然后在按精确法或简化法计算每段的张拉伸长值（采用精确计算法或简化计算法相比，计算结果差值很小）。
本方案取钢绞线张拉总伸长量值等于精确法计算孔道钢绞线伸长量值，再叠加工作锚与穿心式千斤工具锚间直线段钢绞线伸长量值。
7.2.1孔道间伸长量计算公式（精确计算法）：
ΔL孔＝ ×［ ］
式中：
P-预应力钢绞线的控制张拉力，N；
L-从张拉端至计算截面的孔道长度，m；
κ-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，（查表10-34）κ取０.001；
μ－钢绞线与孔道壁的摩擦系数，（查表10-34）μ取０.18；
θ－从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线角的夹角之和，ｒａｄ；
Eg-预应力钢绞线的弹性模量，MPa；
Ay-预应力钢绞线截面积，mm2。
7.2.2工作锚与工具锚间直线段钢绞线伸长量
计算公式：
ΔL直=
式中：
P-预应力钢绞线的控制张拉力，N；
L-预应力钢绞线的长度，m；
Eg-预应力钢绞线的弹性模量，MPa；
Ay-预应力钢绞线截面积，mm2。
7.3实际伸长值的量测
钢绞线实际伸长值ΔL，是在建立初应力（一般取控制应力的10%-25%）后开始量测，量测的伸长值加上初应力以下的推算伸长值，即：
ΔL=ΔL1+ΔL2＋２×ΔL直-C
式中：
ΔL1-从初应力到最大张拉力间的实测伸长值，m；
ΔL2-初应力以下的推算伸长值，m；
C-张拉过程中工字钢横梁的挠度，一般情况下可省略，m
ΔL直－工作锚与工具锚间直线段钢绞线伸长量
7.4钢绞线理论伸长值的计算
根据钢绞线理论伸值计算公式，代入相应数值计算既为钢绞线的理论伸长值，式中钢绞线的弹性模量，根据所进场钢绞线力学性能检测结果确定。
工作锚与工具锚间距根据所进场千斤顶实际所需工作长度确定。
钢绞线的理论伸长值在预制梁施工前报监理工程师审批后使用。
8、钢筋工程
8.1所有钢筋应具有出厂质量保证书或试验报告单。
钢筋现场堆放应做到上盖下垫，防止钢筋锈蚀。
不同生产厂家、等级、规格、炉号的钢材不得混杂，且应设立明显标志，以利于检查和使用。
8.2钢筋加工：
钢筋的加工应严格按照图纸和规范加工，同时应尽量避免在结构的受拉区设置焊接头，同一截面内的钢筋接头数量不应超过总钢筋接头数的50%，焊接的长度、宽度、焊缝高度必须按照图纸所示，遵照施工规范规定，Ⅱ级以上的钢筋必须使用J502、J506焊条焊接。
所用焊条必须附有合格证等质量证明文件。
每条焊缝应一次成形，相邻的焊缝应对称地跳焊，不可顺方向连续施焊。
使用机械连接时必须符合行业标准：
《钢筋机械连接通用技术规程》中Ⅰ级要求。
8.3钢筋的安装：
钢筋须按设计图所示位置准确的安装，为保证钢筋保护层的砼厚度满足设计要求，防止结构表面开裂，在钢筋网片与模板之间设置适当数量的聚乙烯塑料垫块，垫块应绑扎牢固。
钢筋绑扎前须除泥、除锈。
8.4钢筋工程质量标准：
任何构件的钢筋安装后，质检负责人应根据现场检测结果如实填写质量检验表，并经监理工程师检查批准后才能浇筑砼，各项误差不应超过施工规范的钢筋加工安装实测项目的规定。
8.5T梁钢筋在预制场的钢筋加工场预制成半成品，运至现场安装。
先安装底板及腹板钢筋,后安装两端封头板，再安装顶板钢筋及预埋构件。
9、波纹管及锚具安装
预应力管道采用厂制波纹管，波纹管位置按设计要求准确布设，定位筋固定，接头平顺，外用胶布缠牢，以防止漏浆。
预应力筋锚具、夹具及其配套设备应有可靠的锚固性能，锚垫板安装在模板上，用螺栓临时锁紧并与临近钢筋焊接，使锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，喇叭口与波纹管道连接平顺，确保在施工过程中不错位。
波纹管安装过程中尽量避免反复弯曲，防止管壁开裂，同时防止电焊花烧伤管壁。
波纹管接头用套管旋紧，确保接头搭接长度不少于20cm，并用胶带缠裹，防止漏浆。
预制梁砼浇注时锚座孔道堵塞紧密，防止砂浆或其他异物堵塞管道。
在设置伸缩缝处安装的梁端底部，在底部钢筋安装前将梁底支座钢板安放到位，调整纵、横坡，在支座位置,按设计纵横坡高度挖槽,利用浇筑梁板的砼一起成型完成。
梁板的预制,应根据梁板安装顺序生产。
10、梁板砼浇捣施工
钢筋、模板等自检合格并经监理工程师验收合格后，方可进行砼浇捣施工，在施工过程中，为防止波纹管漏浆堵管，立好模板检查无误后，用空压机将波纹管道吹干净，将硬塑料管穿进去。
混凝土连续浇注，斜向分段。
灌注方向从梁一端遁序进展至另一端，并遵循由下往上先马蹄、后腹板、最后面板方向投料，以避免端混凝土产生蜂窝等不密实现象。
分段长度为4~5m必须在前一段混凝土初凝结束前开始灌注下一段混凝土，以保证灌注的连续性。
段与段之间的接缝为斜向，上下层接缝互相错开以保证混凝土整体性。
分层下料并及时振捣，分层厚度不超过30cm。
灌注过程中，由专人拉动波纹管中硬塑料管，防止波纹管漏浆堵塞管道。
砼振捣采用插入式和附着式振捣器配合进行。
振捣砼时振捣棒不能碰撞钢筋、模板，尤其是波纹管。
对于锚下砼及波纹管下的砼选用小直径振捣棒振捣，振捣时做点位均匀，快插慢拔直至砼表面平整、不冒气泡。
砼振捣由技术熟练的工人负责，现场技术负责人随时检查施工情况，防止漏浆、欠振、过振等现象发生。
在冬季低温浇捣的砼，宜采用蒸气养护；在夏季高温浇捣完成的砼，T梁顶部用湿水的工业毛毯覆盖养生，翼缘板及腹板、横隔板等部位采用自制喷淋系统按时洒水进行养护，避免梁板因产生水化热而发生裂缝，养护时间不少于7天。
砼浇注后10小时左右拆模，具体时间根据气温情况而定。
拆模时注意均衡受力，防止横隔板拐角处被顶裂。
拆模后即可进行湿接缝的凿毛处理，马上进行模板的修整及刷油。
11、预应力钢绞线的张拉施工
锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，而且须经过部级别技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供质量验收证明。
锚夹具进场进进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度、锚固应力，根据有关规范要求进行复验。
张拉机（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核。
千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
当梁体混凝土强度达到设计强度的100%以上时，在钢绞线两端按设计装上锚具，夹片嵌在钢绞线之间，用锤轻击使之牢固，安装限位板、张拉千斤顶、工具锚，推紧工具锚夹片。
张拉采用两端分级加载，第一次加载至初应力10%δk（初应力值作延伸量的标记），其次加载至20%δk，再加载到控制张拉力并量测钢绞线伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外应加上初应力的推算伸长值（推算伸长值可采用相应邻级的伸长值，例如初应力为10%δk时，其伸长值可采用由10%张拉到20%的伸长值）。
按照规范规定，实际伸长值和理论伸长值相差应控制在6%以内。
张拉应力首先由0张拉到10%σk→20%σk→50%σk→100%σk→持续2分钟锚固。
在张拉过程中，严禁张拉端正对面站人，及时作好张拉施工原始记录。
同时密切注视滑丝和断丝情况以及是否滑动，受力是否均匀等；如断丝、滑丝量超出规范规定，停止张拉，查明原因后，重新穿束张拉。
张拉过程中实行油表、伸长率和梁的预拱度三控。
预应力筋张拉允许偏差见下表：
序号
项目
允许偏差/mm
检验频率
检验方法
1
张拉应力值
符合设计规定
每束1点
用压力表测
2
预应力筋断裂或滑脱数
每束一根，且每断面不超过钢丝总数1%
每片梁1点
观测
3
每端滑移量
符合设计规定
每束1点
用尺量
4
每端滑丝量
符合设计规定
每束1点
用尺量
12、孔道压浆
12.1准备工作
在进行压浆之前，先对压浆设备进行调试，确保其正常运行,为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前用高压水冲洗孔道,直至排出清水为止，并用压缩空气排除孔内积水。
12.2压浆
张拉完成后，将锚塞周围钢绞线间隙用水泥浆封锚，压浆应及时，以张拉完成后不超过24小时为宜，最迟不超过3天，以免钢绞线锈蚀或松驰。
水泥浆自拌制至压入孔道内的延续时间，视气温情况而定，一般在30～40min范围内.水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌.对于因延迟使用所致的流动度降低到水泥浆,不得通过加水来增加其流动度.同一孔道压浆作业一次完成，不得中断，直至出口处冒出浓浆，其稠度与注入的浆液相同为止，然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆机的水泥浆压力最少升至0.7Mpa。
压浆结束后，必须恒压持荷15秒。
为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子或气门均不得移动或打开。
如遇机械故障，不能迅速修复，则安装水管冲掉压入的水泥浆，并将所有预留孔道疏通，待机械修复后重新压浆。
压浆顺序应先下面孔道，后压上面孔道，并将集中一处的孔道一次压完，以免漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，未压浆孔道要用压力水冲洗，使得以后压浆时通畅无阻.
12.3气候条件，
温度低于0ºC时，孔道内不得有积水，以免冰冻造成损坏。
压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5ºC，否则应采取保温措施。
温度高于35ºC时，不得拌和或压浆，应采取适当的降温措施,或避开高温时段施工。
12.4灰浆的调制及技术要求
水泥浆使用的水泥标号必须与梁体所用的水泥标号相同。
水泥浆的各项性能指标由中心实验室确定。
压浆时,每一工作班应留取不少于3组70.7mm×70.7mm×70.7mm的立方体试件,标准养护28d,检查其抗压强度,作为评定水泥浆质量的依据.
13、移梁
将预制梁从预制区移到存梁区采用两台40吨龙门吊运。
龙门吊由从业厂家订制,由生产厂家提供龙门吊的各项性能指标,并经复核、验算，满足施工要求后使用。
龙门吊在使用前要进行移梁工作前的试吊，确保龙门吊安全、稳固。
在龙门吊施工过程中要派专职安全员检查龙门吊安全、稳定情况。
在试吊第一片T梁时要检测T梁的挠度，检查是否满足规范要求。
预制、张拉完一批T梁后，用龙门吊移动一部分预制T梁移至存梁区，以便可重新预制T梁。
梁板应统一编号，标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位名称。
五、梁板架设
1、施工方案
本工段共需架设25mT梁108片，采用汽车吊2台（50T、80T）、导梁1套、平板车1辆进行架设。
2、施工方法及工艺（汽车吊）
2.1、安装橡胶支座：
定位放线，先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在橡胶支座上也标出十字交叉中心线。
将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。
2.2、吊车自行就位。
2.3、用平板拖车将T梁从预制厂运至安装现场。
2.4、吊装T梁：
吊梁前先试吊，将梁板吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。
落梁板时，为使落梁板准确，在架第一跨梁时，在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。
2.6、调整支座：
支座安装后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。
调整的方法为：
用千斤顶顶起梁板端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。
然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。
2.7、检查验收。
3、注意事项：
3.1、梁板安装前对每块梁板的预拱度进行统计，按预拱度值相等或接近进行编号，制订安装计划。
3.2、每孔梁板的吊装顺序，除特殊情况下，一般应由边至中再至边进行安装。
3.3、吊装作业前要从吊机的构造、使用说明书中了解其构造及稳定性能。
如地基承载力不能满足吊机全部荷载的要求时，应采用补强地基措施。
3.4在吊机进行架设作业时，严格按照吊装安全技术等作业规范进行，并特别注意防止因下列原因造成事故：
◆ 起重臂过度旋转使起重臂弯曲折断。
◆ 支腿安装处地基下沉使吊机倾倒。
◆ 吊钩、钢丝绳破断。
◆ 吊机操作错误发生事故。
4、施工方法及工艺（钢导梁）按照桥梁工程师手册写的
4.1、安装特点
钢导梁安装是利用钢桁架安装桥跨上部构件，其最大特点是可适合于各种跨径和形式的预制梁，且设备比较简单，取材较易，可不受河水影响，即使安装大跨的T形梁桥亦不复杂。
4.2、导梁的组装
钢导梁是以角钢制成的钢桁架片作为基本构件，其横向连接杆可用木或钢制成，导梁的拼组长度，一般按跨进的2.5倍计算。
承重部分由4片单桁架连接，非承重部分由2片单桁架连接。
中心间距为1.4m，沉重孔4片桁架连接部分的中心最大间距为1.95m，其外缘间距最大宽度为2.02m，导梁平衡部分桁架上装置绞车、滑车组（定滑车可设在桥墩上）以便移动前进。
为便于调整导梁上铺设的钢轨接头，可将楔子打出，楔子应从前方向后方塞进，以免松动。
钢轨鱼尾板的螺栓孔要做伸缩螺栓孔，当导梁挠曲时钢轨可以伸缩，固定钢轨楔子时须注意掌握铁楔子塞进的方向。
钢轨的轨距为1435mm，枕木为14*14cm。
4.3、梁板安装
导梁设置就绪后，即可开始安装梁板。
预制梁的横向位移，可利用千斤顶顶升托架，将梁顶起，一方面在梁两端各设横向滚移设备，一方面退回运梁平板车，同时用链滑车（手拉葫芦）将梁横移至临时木垛上，然后在木垛上再用千斤顶顶起梁身，并开始落梁。
落梁时，两组千斤顶应区分先后，轮流交替使用。
先顶起的一端（防止另一端走动），抽去一层临时木垛，再顶升另一端，并同时抽去一层木垛，交替逐步使梁下落，至接近支座高层，再利用横移至规定位置后，以千斤顶升起梁端，抽去横移设备，使梁就位。
4.4、安装注意事项
1）导梁必须有足够的刚度和稳定度，并能满足起吊要求。
2）导梁的架设高度必须具有安装构件的高度。
3）预制构件的起吊、纵向移动、落低、横向移动及就位等，均须统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进行。
4）构件安装中，应随时注意构件移动时与就位后的临时固定（撑固），防止倾侧。
5）构件安装顺序，除特殊情况，一般由边到中再到边进行。
6）推进的悬臂长度不得大于已拼装好导梁长度的30%，如采用M型万能杆作导梁，当断面为2*4（m）时不得大于28m，当断面为2*2m时不得大于20m。
否则，必须在中间架设支墩。
7）导梁无论是一次拼装或分节拼装，钢轨、绞车等附属设备均待导梁安装就位后再放上去，拼装导梁时在台墩顶上垫临时木垛，上置摆滚（即摆动滚筒，三轮的，可安全负荷210kN），岸上亦置放摆滚（三只摆滚顶面要求同一水平面，防止事故）。
当导梁向前推进时，应注意使其接近墩台中线，待进入桥孔后，对准中线，用千斤顶逐步放落到墩台顶上，在墩台顶上和导梁之间垫以8~12mm厚钢板，抽去摆滚，铺设钢轨。
8）导梁顶面的铺设钢轨，系承重部分至绞车前这一段，其余部分则需铺设人行便道，轨距一般按标准间距为1435mm，但亦应根据所用运梁平车轮距予以确定。
9）导梁拖运时的支点间距根据现场条件验算而定，拖运时牵引一般应在导梁前端，因此有条件时可不在导梁及墩台上装置滑车组，并尽可能避免在后面牵引倒拉导梁。
10）拼装场地必须平整，防止高差悬
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