镁合金新材料行业分析报告文案.docx

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镁合金新材料行业分析报告文案

镁合金新材料行业

分析报告

一、性能优异，符合轻量化、低碳趋势的重要工程材料

镁合金是一种轻合金，熔点为650℃，体积密度为1.74g/cm3。

镁晶格具有密排六方体点阵，其滑移系数较小，冷变形较困难。

当温度升高到250℃以上时，镁合金的变形较容易，同时具有较好的可塑性。

在当今“绿色经济”时代，铁、铜、铝等金属由于资源稀缺导致价格不断上涨而使用成本日趋增加的背景下，镁金属由于具备一定的优良性能、资源储量丰富，被认为继钢铁，铝合金之后的第三大金属结构材料。

1、镁合金材料性能优势

（1）质轻

比铝合金轻1/3，比钢轻77%，是工程应用中最轻的金属结构材料。

（2）比强度高，刚性强

同等形状下，镁合金制品的刚性为塑料的10倍以上。

在同等刚性条件下，1千克镁的坚固程度等同于1.8千克的铝和2.1千克的钢。

如用镁合金代替ABS塑料，则重量可以最大减低36%，厚度可以降低64%。

（3）耐冲撞，阻尼吸震性能极佳

镁合金耐冲撞，在一样抗力下，厚度仅塑料的1/3；抵抗震动与降低噪音的性能特佳，为铝合金的10-50倍。

（4）散热性佳

镁合金的导热系数虽不与铝合金，但是比钢高近1倍，比塑料材料高10倍，非常适用于高散热要求的电子产品外壳与汽车轮毂等部件。

（5）防电磁波干扰

镁合金具有优于铝合金的磁屏蔽性能、更良好的阻隔电磁波功能,更适合于制作发出电磁干扰的电子产品。

也可以用作计算机、手机等产品的外壳,以降低电磁波对人体辐射危害。

（6）符合环保，可完全回收再利用

镁与镁合金的熔点和熔化潜热分别为650℃和360~377kJ／kg，略低于铝与铝合金的熔点和熔化潜热；同时，镁合金回收熔炼的废渣明显少于铝合金，且污染轻，其可回收性明显优于铝合金。

2、镁合金加工性能优势

（1）成本低

溶化成本只有铝的2/3。

（2）压铸成型性优良

镁合金可压铸制造复杂的零部件和超薄外壳件，最薄可达0.45mm（ABS塑料为1.2-2mm，铝合金为1.5-2mm），镁铸件的表面质量和外观明显比铝好；镁压铸件与模具的亲和力远低于铝，模具寿命是铝的2倍以上。

（3）压铸生产效率高

压铸生产效率比铝高25％，金属模铸造比铝高300-500K，消失模铸造比铝高200％。

（4）切削加工性能好

镁合金的硬度低、具有较好的切削加工性能，切削阻力仅为铝合金的56%、黄铜的43%。

加工时可采用较高的切削速度和廉价的切削刀具，工具消耗低。

而且不需要磨削和抛光，用切削液就可以得到十分光洁的表面。

二、资源储量丰富

镁在地壳表层储量居第8位，占1.9%（质量比），同时也是海水中第3大的元素。

镁在自然界主要以液体矿和固体矿的形式存在。

其中固体矿主要包括来自菱镁矿、白云石、蛇纹石、水镁石和橄榄石、滑石等；液体矿主要包括来自海水、天然盐湖水、地下卤水。

目前，世界上所利用的镁资源主要是菱镁矿和白云石，其次为海水苦卤、盐湖卤水与地下卤水。

其中，白云石是硅热法炼镁重要原料，但世界各国普遍对白云岩缺乏重视，很少有国家将白云岩列为资源，因此白云石资源勘探勘查工作做得很少，世界白云石资源真实的、完整的储量很难统计。

目前经过世界各国权威地质勘探部门勘查核实后的数据显示的白云石矿的资源储量仅为5.544亿吨，但是此数据很难代表世界真实的白云石储量，根据业专家和文献资料数据显示，全球白云石实际储量远远大于现已探明的储量，估计超过100亿吨。

菱镁矿可以用作电解法炼镁的原料，根据USGS最新统计数据，2010年世界菱镁矿已探明储量约为230亿吨，主要分布在俄罗斯、中国、朝鲜等地区。

另外，蛇纹石估计拥有上百亿吨资源，水镁石拥有几百万吨资源，而海水中的镁含量达到海水重量的0.13%，高达6×108亿吨，另外还有大量的橄榄石，滑石和盐湖镁资源等。

所以丰富的镁资源为镁金属的发展提供了保证。

三、中国优势金属、降低资源依存度的另一途径

1、我国“十二五”期间将降低重要矿种对外依存度

由于资源匮乏与勘探投入的不足，我国有色金属行业原材料对外依存度很高，其中目前铜原料的对外依存度超过70%；铝原料的对外依存度超过50%；铅锌原料的对外依存度也分别超过40%。

铁矿石对外的依存度也很高，2009年中国进口铁矿砂与其精矿6.28亿吨，同比增长41.6%，占中国铁矿石消费量的72%。

国土资源部近期表示，我国将在“十二五”期间开展“全国地质找矿行动计划”，有效降低对几大重要矿种的对外依存度。

2、开发镁资源，加大镁合金的开发、拓宽镁合金下游需求有助于降低我国资源的对外依存度

我国是世界上镁资源最为丰富的国家之一，总储量占世界的22.5%，居世界第一。

我国菱镁矿资源丰富、质地优良，已探明菱镁矿储量34亿吨，占世界菱镁矿总储量的28.3%，居世界首位；含镁白云石资源储量达40亿吨以上；我国的盐湖镁盐主要分布于自治区的北部和省柴达木盆地，柴达木盆地的镁盐储量占全国已查明镁盐总量的99％，居全国第一位。

镁盐与钾盐等密切共生，有氯化镁、硫酸镁两种类型。

目前，氯化镁、硫酸镁累计查明资源储量60.03亿吨，其中基础储量31.37亿吨。

与其他金属截然不同的是，我国的镁资源不仅不存在对外依存度的问题，而是向全世界供应了大部分的资源来源。

2009年共生产金属镁50.08万吨，约占全球原镁产量的83％，预计今年我国原镁产量有望超过60万吨，国消费量约为20万吨，出口量超过35万吨。

与稀土、钨等小金属一样，由于镁合金深加工技术薄弱，我国的镁行业以牺牲资源、牺牲环保的代价，为全球的镁行业做出了巨大的贡献。

四、镁金属应用现状

1、镁金属的历史与现状

金属镁发现于18世纪初期，至今已有200年的历史。

1808年，科学家戴维以汞为阴极电解氧化镁，在人类历史上第一次制取了金属镁。

18世纪30年代，法拉第第一次通过电解氯化镁得到了金属镁。

第一次世界大战开始之前，法国、德国、英国和加拿大都实现了镁的工业生产，但产量有限，大约年产量几百吨，主要用于军事方面。

19世纪80年代，才由德国首先建立工业规模上的电解槽，电解无水光卤石生产金属镁，从此开创了电解法炼镁的工业化时代。

1941年加拿大教授L.M.皮江在渥太华建立了一个以硅铁还原煅烧白云石炼镁的试验工厂，获得了成功。

1942年加拿大在安大略省的哈雷建成世界上第一座皮江法生产的硅热法厂（年产量5000t），取得成功并成为炼镁的第二大方法。

20世纪90年代初，世界镁产能有76％左右采用电解技术，但是到2003年采用热还原技术镁产量比例却增加到46％。

随着皮江法在我国的推广，到2003年采用热还原技术镁产量比例增加到46％，2008年热还原技术镁产量比例增加到80％。

进入21世纪后，镁消费进入快速增长期，2007年全球镁消费量达到82.3万吨，2004-2007年年均增长率20.5%。

全球金融危机的爆发导致世界原镁需求萎缩，2008年原镁消费量65.8万吨，同比下降20.05%，2009年进一步63.75万吨。

从全球原镁的消费结构来看，大致可以分为工程结构材料和非工程结构材料，非工程结构材料主要包括铝合金元素添加、炼钢脱硫、还原海绵钦、镁阳极与其他方面，这部分应用比例属于原镁的传统领域，占原镁应用的60%以上。

工程结构材料主要指压铸镁合金、变形镁合金的应用，终端消费集中在汽车（70%}、30C20%}与其他领域（10%）。

镁在工程材料应用已成为镁消费的重要领域，也是增长最快的领域。

2、镁金属应用的制约因素

汽车行业是镁合金最主要的消费领域。

镁合金分为铸造镁合金和变形镁合金，目前镁合金主要以压铸件的形式应用。

中短期压铸镁合金构件代替汽车行业的压铸铝合金构件是镁合金行业最主要的发展方向。

长期来看，随着变形镁合金与镁合金冷加工技术的成熟，镁合金板带材替代汽车与建筑行业忠的铝合金板带材的应用将给镁合金行业带来巨大的发展前景。

目前来看，钢铁、铝合金和塑料是汽车上使用最多的三大类材料，按重量计算，三类材料占整车的比例合计约为80%，其中钢和铁占62%，铝合金和塑料占比均为8%-10%，目前每辆汽车用铝为150千克，压铸铝合金部件占65%，而镁合金在汽车上的应用比例仅约为0.3%，基本上都是压铸件，平均重仅约5千克，远远低于铝合金的用量。

镁合金材料作为极具优势和潜力的轻量化材料迟迟难以得到推广应用，主要是受到了以下几方面因素的制约：

（1）镁合金材料与加工性能存在一定的不足

①镁合金为密排六方结构，滑移系较少，在室温和低温条件下塑性较差，镁合金加工需要加温，工艺比较复杂，还需要较为严格的安全措施；②耐热性和抗蠕变性能不佳，普通镁合金的工作温度围不能超过150℃；③镁合金化学性质活泼，普通镁合金易氧化燃烧和引起腐蚀，需要在阻燃和防腐方面采取特殊措施，增加使用成本。

（2）镁合金牌号少，难以满足不同产品对材料的要求

与铝合金相比，由于镁合金开发的历史较短，商用镁合金的种类要少得多，难以满足各种产品对材料的要求，尤其是缺少高性能、低成本的高耐热、高耐蚀镁合金与高强度、高韧性的镁合金。

而且目前镁合金的基础数据积累还不够，没有系统的力学性能测试，在腐蚀、热膨胀与模具设计等方面的数据也不够，使得汽车零部件的设计难度增大，成本增加。

世界各大汽车生产商开发出来的镁合金零部件都属于技术，这使得镁合金难以得到大规模推广。

（3）塑性成形工艺的生产效率、成材率还待进一步提升

与铸造镁合金相比，经过轧制、挤压、锻造等塑性成形技术生产的变形镁合金产品常具有更高的强度和塑韧性，并可通过调整成形工艺来控制镁合金的组织和性能，以满足多样化结构材料的需求。

目前镁合金的热塑性成型工艺已经可以实现产业化、规模化生产，但是相对铝合金来讲，仍然存在生产效率低、成材率低、成本高的问题。

（4）镁合金冷加工技术还待成熟

目前镁合金挤压型材很难进行二次成型加工，如折角、煨弯，难以用于制造车窗窗框与其他整体框架结构零部件。

（5）镁废料的回收成本高

镁压铸屑片的回收成本比铝高，干燥的镁屑片不容易回收，潮湿的就更不容易了，必须非常小心，防止着火。

3、镁合金研发与产业化进程在加快

虽然镁合金推广应用受到以上几点因素的制约，但是我们看到随着镁合金开发工作的不断深入，部分制约因素在逐渐被突破：

（1）一批新的高强度、高耐热、高耐蚀性铝合金不断研制出来

2009年银光华盛镁业研制开发了高强高韧镁合金、轮毂专用镁合金、自行车专用镁合金、超塑性镁合金、细晶铸造镁合金等5种新合金；交通大学自主开发了高强度耐高温的稀土新型镁合金JDM1和JDM2：

中国科学院微系统与信息技术研究所研制出了AR091——高耐蚀镁合金等。

（2）镁与镁合金加工工艺研发进展加快

2009年我国实现了用低压铸造制成镁合金轮毂、舱体等多用途大型铸件；采用准超塑工艺挤压轮毂获得成功；采用大挤压比开坯/等温轧制，华陵镁业可轧制成10mm厚×2.8-3.0M宽的厚板；采用连续铸轧轧制镁板以与用等温锻造制作汽车用镁合金轮毂等均有新的突破。

（3）国镁深加工已初具规模

轧制镁合金板带方面，银河镁铝采用热轧开坯、温轧、冷轧生产1750mm宽幅镁合金板带、华镁利用铸轧工艺生产2100mm特宽板带、新星化工开发了“连铸--连轧”新工艺生产1200mm宽幅镁合金板带、奥博采用热轧--温轧--冷轧生产1350mm宽幅镁合金板带。

挤压管棒材方面，物华镁业、银光镁业、维恩克、同翔跃进等，引进大型镁合金挤压机（2600吨、3000吨、3600吨等），采用挤压开坯等温轧制生产镁合金薄板、镁合金各种型材、实现批量生产。

镁压铸以镁镁、博奥镁铝、镁合金为代表的长三角、、等产业基地逐渐形成。

总体来讲，与钢铁、铝等相比，镁工业在世界围还是一个规模很小的产业，镁产业的发展关键主要取决于其能否大规模的工业化应用。

而汽车作为镁合金行业最大的终端消费以与最有可能首先大规模应用的产业，其对镁合金需求的拉动对镁合金技术的进步、规模的壮大起着举足轻重的作用。

五、低碳经济将加快汽车轻量化进程

低碳经济时代逐渐来临。

国际能源机构统计数据表明，全球57%的石油消费是在交通领域，预计到2020年交通领域石油消耗将占全球石油总消耗62%以上；《京都议定书》规定减排的6种气体大都与汽车有关。

为减少汽车二氧化碳的排放，世界各国制定了更加严格的汽车排放和燃料经济性法规，其特点是把二氧化碳的排放作为燃油经济性的重要度量。

欧盟通过减少汽车二氧化碳排放的指令来限制新车的排放，到2015年，欧洲新车平均排放将逐步降至每公里130克二氧化碳，到2020年为95克/公里。

美国通过的燃油经济条例的目标是到2016年在美国销售的汽车平均二氧化碳排放每公里155克。

到2020年要与世界先进水平持平。

2009年11月26日，我国公布了2020年碳排放降低的目标——单位国生产总值二氧化碳排放比2005年下降40%-45%。

另外，越来越高的石油价格使得汽车的使用成本也居高不下，而汽车使用燃料的60%，消耗在汽车自重上。

据测算，如果汽车减重10%，其燃油消耗可降低6-8%，排气量也随之大幅降低。

为了减少碳排放量，各国汽车制造商积极进行汽车轻量化，谨慎面对日趋严苛的排放法规。

欧洲各车厂计划2011以后出厂的新车以减重7~8%为目标；到2016年以后，再减重7~8%。

换句话说，2020年之前，所有的汽车应该可以达到15%的轻量化。

镁合金的主要优点在于密度低，是实用金属中最轻的金属，比重为1.738，是铁的1/4，铝的2/3，所以镁合金一直被认为是汽车轻量化最重要的新材料之一。

汽车对不同零部件性能的要求有很大的差异，所以对于镁合金的性能的要求也不同。

随着镁合金技术的发展，汽车上所采用的镁合金零部件也有了很大的变化。

最初产品是镁铝合金压铸件，主要应用于变速器壳体上；耐热镁铝合金的发展使其开始逐步应用于发动机、自动变速器等部位；随着压铸技术的发展，形状复杂的薄壁压铸镁铝合金件可应用在汽车车身如前后挡板等部位；等温锻造技术的发展可以使得镁铝合金件应用在汽车底盘；近年来变形镁铝合金的研究和开发，其轧制和挤压的产品可以应用于汽车部如仪表盘、转向盘和座椅等部位。

镁合金技术每个阶段的创新与进步，都会给汽车行业带来实质性的发展。

到目前为止，汽车上共有60多个零部件采用镁合金，其中仪表盘基座、座位框架、方向盘轴、发动机阀盖、变速箱壳、进气歧管、汽车车身等7个部件镁合金的使用率最高。

按使用部位性质的不同，分为壳类和架类两类零件。

壳类零件采用高塑性的镁合金不仅可减轻质量，且由于镁合金的阻尼衰减能力强，还可提高汽车抗振动与耐碰撞性能，降低汽车运行时的噪音；主要包括气缸盖、离合器壳、变速器壳、滤油器壳、空气滤清器壳、分动器壳、增压器壳、灯罩等。

架类零件包括方向盘、仪表盘、风扇架、挡泥板架、踏板托架、转向支架、刹车支架、灯托架、座椅架、轮毂等。

欧洲和美国汽车每辆汽车使用镁合金零件5.8～23.6公斤，我国汽车单车用量不到10公斤。

中国汽车轻量化有很大潜力：

自主轿车平均比发达国家同类轿车重8%-10%，一样自重下，安全性差2-3个等级；商用车平均重10%-15%。

据尚轻时代调查，国主要的汽车企业都已经采用了部分镁合金零部件，并制订了未来扩大用镁合金的发展计划。

例如：

奇瑞汽车：

已经开发出6种镁合金部件并批量应用。

在未来5年，奇瑞汽车公司的汽车镁合金的平均用量将力争达到30公斤。

通用（GMAC）建有铝合金、镁合金、高压铸造生产线，镁铝回收熔化生产线，年生产能力达到120万汽车零部件压铸件。

东风汽车已经开发应用了车身、底盘、变速箱、发动机、大型复杂类等多类25种镁合金部品。

长安汽车已成功开发出10个全新镁合金汽车零部件，并集成应用在自主品牌轿车上，实现单车最大用镁量超过20千克。

一汽集团：

已经形成1500吨/年镁合金压铸生产能力。

加入稀土生产新型耐热压铸镁合金。

已经开发并生产出10多种镁合金部件。

隆鑫集团已经开发出37个摩托车镁合金部件，已经装配了170万辆摩托车，还确定了单车最大用镁5.0kg的目标。

六、电动汽车推广将加速汽车轻量化材料的应用

1、对于传统汽车，镁合金轻量化带来的经济性不足以抵消较高的制造成本

目前镁合金在汽车上的应用的增长速度并没有市场的预期的那么迅速，除了镁合金价格和性能之外，汽车轻量化进程的紧迫性和必要性不强也是主要的因素之一。

目前汽车轻量化材料主要包括铝合金、镁合金、碳纤维等，根据MITRoundtable的研究成果表示，对于普通的汽油汽车来说，轻量化汽车零部件的制造成本要更高，但是轻量化的汽油汽车的整个寿命期间节省的燃料不足以抵消额外增加的制造成本。

譬如目前镁合金的汽车零部件平均可以减重35%-55%，但是额外的制造成本却要增加7-12美元/Kg；考虑到车辆寿命周期节省的燃料费用，以镁合金轻量化的汽车寿命周期仍要额外支付250-750美元（假设汽油价格为2.5美元/加仑）。

即使考虑到二次轻量化的因素，以镁合金轻量化的汽车寿命周期仍要额外支付100-750美元。

只用当汽油价格上涨到4美元/加仑时，镁合金零部件轻量化节省的燃油费才能够覆盖额外增加的制造成本，消费者才有购买意愿。

2、镁合金在电动汽车上应用更具经济性

随着全球低碳经济的逐渐来临，全球电动汽车的推广也在如火如荼地在展开，但是目前市面上的混合动力和电动汽车，面临的一大问题就是笨重的电池增加了汽车的重量和体积，从而大大制约了电动汽车的性能。

传统汽车发动机部分（主要包括机体组、曲轴飞轮组、辅助系统等）占整车重量的12%左右。

但是目前电动汽车的电池组占整车的比重达20%以上，使得电动汽车的重量明显高于同车型的传统汽车。

譬如，目前市场上的电动汽车中，电池容量为16KWh的比亚迪F3DM和三菱i-MiEV，其电池重量分别为250Kg和240Kg，占整车重量的16.03%和22.22%，相比原汽油车车型分别增重260Kg、180Kg，增重比例为30%、20%。

电池容量为26.5KWh的朗逸电动车，电池组重量达315Kg，占整车重量的21.03%，相比普通汽油车重144公斤，增重比例为10%。

所以，除了动力系统、电控系统和驱动系统之外，汽车轻量化也被认为是电动汽车重要的核心技术之一。

根据MITRoundtable的研究成果表示，电动汽车的推广将为汽车轻量化提供更大的机会。

按照美国先进电池联盟（USABC）电动汽车用电池的最终目标价格为3400美元来计算，镁合金轻量化汽车的额外成本减去电池节省成本和汽车用电成本之外，仍要额外支付（-100）到500美元。

但是如果电池成本在5000美元，那么使用镁合金进行轻量化涉与则变得非常经济，节省的电池成本和用电成本能够完全抵消额外增加的制造成本。

据公开资料显示，目前特斯拉典型电池包的成本将为36000美元，通用VOLT电池成本为10000美元，日产LEAF电池成本为14000美元，比亚迪F3电池成本在50000元人民币以上，均远高于5000美元。

所以，随着电动汽车的推广，在电池技术尚未出现质的提升之前，镁合金等轻量化材料将得到快速的增长。

七、白云石矿资源价值将随着镁金属应用量的增加而提升

1、镁资源下游应用广泛，不仅仅用于提炼镁金属

目前世界上所利用的镁资源主要是菱镁矿和白云石，其次为海水苦卤、盐湖卤水与地下卤水。

镁资源的下游为镁质材料，包括镁质耐火材料、镁质化工材料和金属镁与镁合金三大产业。

􀂗目前镁质耐火材料产业已经形成较大规模。

镁质耐火材料领域最有竞争力的资源是菱镁矿，我国是世界主要的菱镁矿供应国，占比达56%。

目前我国省菱镁矿年开采量约1200～1500万吨，占我国90%左右。

（菱镁矿主要用于冶金部门的耐火材料，约占菱镁矿消费总量的90%，其次用于化工原料、建筑材料、提炼金属镁等，约占10%。

）

􀂗金属镁与镁合金产业已经形成一定规模，但发展空间依然很大。

目前由于全球原镁一年的产量仅为70万吨左右，大部分以白云石为原料来冶炼，所需白云石也在700万吨左右。

􀂗镁质化工材料包括氧化镁、碳酸镁、氢氧化镁、硫酸镁、氯化镁等系列产品，广泛应用于国民经济中各个领域。

镁质化工材料处于发展初期，产业发展迅速，镁质化工材料属于多品种小批量的产品，附加值比较高。

一般来讲，提炼镁金属对于镁矿品质的要求比较高。

能作为炼镁原料的菱镁矿，其品位为MgO-45%~46%，CaO-0.8%~1.0%，SiO2-0.5%~1.0%。

作为硅热法炼镁的白云石品位为MgO>20%，SiO2<3%，K2O+Na2O<0.3%；开采技术条件要求：

最低可采厚度2米，最小夹石剔除厚度2米，剥采比1：

1~3。

2、以白云石为原料的冶炼技术仍将是未来主流

镁冶炼技术主要分为熔盐电解法（简称电解法）和硅热法两种：

电解法根据氯化镁的制取方法又可以分为：

道乌法，以海水为原料；氧化镁氯化法，以菱镁矿为原料；光卤石法，以光卤石为原料、AMC法以盐湖中的卤水为原料；诺斯克法，以海水或MgCl2含量较高的卤水为原料。

国际上除加拿大Timminco年产7000吨镁厂采用皮江法炼镁外，其他国外主要镁厂均采用电解法炼镁。

我国铝厂镁分厂曾引进前联炼镁技术，以菱镁矿氯化制取无水氯化镁，经电解生产金属镁，1957年底电解镁项目投产。

但是由于电价昂贵，导致该厂开工严重不足，于1998年8月18日停产。

硅热法炼镁有外热法（皮江法）、热法（波尔扎诺法）和半连续法三种。

我国的镁冶炼企业中采用电解法炼镁的民和镁厂和镁厂现已停产，现存镁冶炼企业几乎全部是采用皮江法工艺，皮江法的镁矿原料是白云石。

由于皮江法的工艺过程简单，投资少、建厂快，皮江法炼镁在我国得到迅猛发展，而且随着中国镁工业的发展，皮江法的资源与能源利用效率也大大提高。

因此近十年来全球主要炼镁产地由于欧美转移到我国，国外电解法炼镁企业纷纷关闭产能，主流炼镁方法也从电解法转而变成热还原法。

综合来看，由于成本的原因，目前采用白云石作为原料的皮江法是最具竞争优势的生产工艺;而采用菱镁司’一或者卤水作为原料的电解法由于成本较高被迫停产，目前菱镁祠’一主要用于生产镁质耐火材料的生产。

3、白云石矿在金属镁成本中占比偏小，未来将逐渐得到提升

目前由于全球原镁一年的产量仅为70万吨左右，所需白云石也仅为700万吨左右，较小的市场规模导致镁司’一资源的价值很低。

从原镁的成本结构来看，镁司’一（白云石）仅占原镁成本的3%-4%左右，这个比例远低于其他金属祠’一占金属成本的比例。

譬如钢材生产成本中，铁司’一石占总成本的30%-40%;以司’一石资源占金属成本较低的电解铝为例，目前氧化铝的定价是以电解铝为依据的，长协价格随电解铝价格浮动，一般为三月期铝价格的17%-17.5%。

按照1吨电解铝需要1.93吨氧化铝计算，氧化铝占电解铝成本的34%左右;而铝土司”占氧化铝成本的33%左右，推算出铝土司’一占电解铝成本的10%左右。

虽然含镁白云石资源的储量非常丰富，但是并不是全部都适用于皮江法炼镁。

根据文献资料适用于皮江法炼镁的白云石应是微晶结构、粒状结构和隐晶结构，优质白云石不夹杂石英、方解石、泥沙和生物化石;白云石的密度为2.86g/cm2，硬度为3.5-4.0;为了避免炉料在还原过程中熔炼，Fez02+A1203含量最好小于0.5%;为了避免还原后的镁被钾、钠燃烧而损失，K20+Na20的含量最好小于0.05%。

所以，适用于皮江法炼镁的白云石资源并非人们想象中的那么丰富。

目前没有权威机构统计过适合于皮江法炼镁的白云石资源的数量。

八、镁供应：

短期过剩明显，产能规模持续扩

1998年以前，美国是全球原镁产量最大的国家，每年生产10万吨，产量约占全世界1/2~1/3。

但是由于我国炼镁的主流方法—皮江法相较于欧洲国家如挪威海德鲁的电解法的成本更低，价格竞争优势下使得欧美炼镁厂纷纷关闭产能，使得全球原镁产能向中国集中。

自1999年开始我国的原镁产