隧道二衬混凝土渗漏水和裂缝的防治及表面通病的整修.docx
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隧道二衬混凝土渗漏水和裂缝的防治及表面通病的整修
隧道二衬混凝土渗漏水和裂缝的防治及表面质量通病的整修
冯天旺
隧道二衬衬砌完成后，由于周边围岩的应力不断变化，又因降水、冰冻和施工过程中的质量及原材料等各种原因，促成了隧道渗漏水及裂缝等病害的发生。
下面就隧道二衬混凝土的水害和裂缝及表面的整修浅谈一点我的认识。
一、隧道水害的防治
（一）隧道渗漏水的危害
修建隧道，破坏了山体原有的水系统平衡，隧道成为所穿山体附近地下水聚集的通道,当隧道周边围岩与含水层相通，而二衬的排水系统或因施工质量不完善时，就必然要发生隧道水害。
隧道水害不但会腐蚀混凝土，降低隧道的使用寿命，而且还会影响行车安全。
在高寒地区，还会引起拱部挂冰、边墙结冰、洞内网线设备挂冰、围岩冻胀、隧底冰锥、水沟冰塞、线路冻起等。
长期冰冻，还会导致二衬冻胀开裂、混凝土疏松剥落，降低衬砌结构的安全可靠性。
因此，对高寒地区隧道渗漏水的防治更为重要。
对此，铁道部也有明确要求：
所有施工企业必须对隧道实行终身负责制,凡是隧道发生水害，不管验交多少年，都由施工单位承担堵漏的责任。
我们施工的武广高铁金沙洲和浏阳河隧道已通车多年，现堵水队伍仍旧撤不回来。
现在不论是在建的铁路隧道还是公路隧道，水害已成为隧道各种病害的防治之首。
（二）隧道水害的类型
1、从渗漏水的位置上分：
边墙渗漏、沉降缝渗漏、仰拱施工缝渗漏、拱顶渗漏等。
2、从渗漏水量大小上分：
渗水：
从边墙或拱顶有大面积湿渍或点状水珠，并沿二衬表面往下流动。
漏水（或股水）：
从拱顶或边墙滴水成线。
冒水：
从边墙或仰拱部位冒出股状水或汩汩成流。
（三）水害的成因
1、防水板安装的质量问题
（1）Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级围岩光爆效果差，初支又没喷平，导致初支面凹凸不平，尖锐突出物没处理，造成防水板被二衬混凝土拉裂，或被尖锐物戳破，防水板失效。
（2）防水板褶皱。
褶皱侵入二衬混凝土，造成厚度不够，此处成为围岩应力集中点，混凝土被破坏时，防水板同时被撕裂失效。
（3）防水板搭接小于设计的宽度。
（4）防水板焊缝不合格。
爬焊机电流或温度掌握不好，防水板焊缝融接不均,有些没粘牢，有些却已焊透。
还有的因两幅防水板搭接不齐，导致焊缝倾斜,双焊缝变成单焊缝。
（5）防水板用钉子固定，或被尖锐物扎破后，补焊质量又不好，形成虚焊或漏焊。
（6）防水板搭接顺序不对。
（7）避车（人）洞处防水板处理不好。
（8）防水板质量有问题（EVA1.2～1.5mm）
2、橡胶止水带和止水条的安装质量问题
（1）橡胶止水带搭接长度不满足设计要求。
在富水地段违规搭接。
（2）安装位置不对。
中埋式橡胶止水带应安在衬砌厚度的二分之一处，同理，仰拱的中埋式止水带也应安在仰拱部位的中部，成仰弧状布置。
止水条埋设部位也与此相同。
（3）预埋的深度不对。
中埋式橡胶止水带应预埋其宽度的二分之一。
3、施工缝或沉降缝施工质量问题
（1）按设计要求，施工缝与沉降缝因作用不同，设置也有不同。
隧道沉降缝是二衬、仰拱、水沟、电缆槽在一个截面上，要求全部断开，而施工缝的施工断面却是不固定的，所有构筑物可以不在一个断面上。
在设计上也有区别，环向施工缝一般设计中埋式橡胶止水带；沉降缝设计是钢边橡胶止水带或背贴式橡胶止水带，同时补以沥青木丝塞缝等措施,如果两者混淆，很容易导致渗漏水。
（2）二衬与二衬之间、二衬与矮边墙之间、矮边墙与底板之间、底板与水沟（电缆槽）之间或者仰拱与仰拱之间的所有施工缝处，混凝土没凿毛或凿毛程度不够，浮碴没清洗干净，形成隔离层而导致渗漏水。
4、纵、横向透水盲管安装质量有缺陷
（1）纵向与横向盲管连接、纵向盲管与泄水管连接没用三通，或虽用三通但插入深度不足，或虽插入深度足够，但接头处没用无纺布包裹密实，导致水泥浆液进入堵管。
（2）纵向盲管安装的坡度与隧道坡道不一致，导致流水滞留盲管内，其中随流水夹带的碎屑沉淀而堵管。
（3）环向盲管或泄水管布设不合理，在富水地段应加密布设，增加泄水孔，否则，时间一长同样会造成砂石碎屑沉淀堵管。
（4）环、纵向盲管布设时定位钉间距过大，灌注时受到混凝土挤压偏移变形，接头被拔出或脱落，排水作用失效。
5、二衬施工时混凝土捣固不密实，有空洞，造成强度低于设计，不足以抵抗围岩应力而形成裂缝或因隧道围岩应力变化，导致二衬应力变形裂缝，使二衬内部的防水板连带破损。
6、高寒地区隧道排水系统因冰冻受损，排水系统失效。
由于二衬混凝土的横断面是变截面的，由边墙向拱顶的厚度逐渐减少，拱顶处的混凝土最薄，因此是最容易冰伤的部位。
同时若因拱顶灌注时留有空洞，厚度低于设计或因洞口端的保温层及保暖设施不到位，在冬季防水板后面的排水盲管就会发生冰冻。
到了春季回暖时节，拱顶必然先化冻，而拱脚处的二衬较厚，因此解冻时间较晚。
由于两部位化冻时间不同步，使隧道的排水系统瘫痪，形成上部积水、下部堵塞，在拱部防水板的薄弱处必然会发生渗漏现象。
（四）、水害的预防
1、隧道二衬混凝土水害的防治原则是“以防为主、以治为辅”。
我们的工作重点要放在施工阶段，从源头上把好各个关口,从防水效果和经济效益上都可以收到事半功倍的效果。
2、把好防水板施工的“五关”。
（1）培训关。
防水板施工前，技术部门要编写防水系统专项施工方案，专门对防水施工的所有人员进行技术培训并考试，然后到现场试做、试焊，逐一过关，合格后方可上岗。
（2）初支面平整关。
铺防水板前，要对该段的初支面突出的尖锐物和凹凸不平处进行处理，钢筋头、锚杆头要切割，凹凸不平面要进行补喷或凿除。
初支面如有渗漏水，要采用埋管引水、注浆堵水等措施，确保初支面基本无明显漏水。
（3）铺设关
——铺防水板的顺序。
先在隧道拱部打一中线，再顺此线向两侧铺挂，防水板应与地面垂直。
——隧道边墙与避车（人）洞或与其他坑道相交会处会出现阴阳角，要事先放大样，按洞室尺寸剪裁后再与边墙防水板焊在一起。
——防水板的铺压方向。
防水板从上往下铺时，应该下压上；防水板从纵向方向铺时，如隧道是顺坡，则应后压前；如反坡时，则应前压后。
——防水板铺设时松紧度要留有余量，即不能太紧,又不能太松。
实铺长度与初支基面弧长的比值一般是10:
8。
如初支面凹凸不平时，则应铺的稍松些，反之应铺的稍紧些。
（4）焊接关
——防水板搭接长度要满足设计要求的15cm，分段铺设的防水板边缘部位应预留60cm的搭接余量。
——焊缝要垂直。
焊缝宽度要满足15mm。
——爬焊机的电流和速度要掌控好，其电流大小要经试验确定，电流大，焊机要快走；电流小，焊机要慢走。
既不能融接过头把防水板焊透，也不能夹生，粘接不牢。
——防水板如有漏洞、破损或烤焦、焊穿处，必须用手持焊枪补焊。
（5）验收关。
验收时首先要进行焊缝试验,将5号注射针头与压力表相连，用打气筒气密芯向焊缝打气加压。
当压力表达到0.5mpa时停止充气，保持15min，压力下降到10%以内时，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有漏气,用肥皂水涂在焊缝上，冒气泡的地方应重新补焊。
充气检查应采取随机抽样，环向焊缝每轮二衬抽试2条，纵向焊缝抽1条。
也可以抽取完整的纵向或环向缝进行检测，但检测长度不超过40m为宜。
其次是检查防水板的平整度、松紧度、搭接宽度、焊缝质量及破损处的人工修补质量等。
防水板施工工艺流程图
铺设准备
缓冲层铺设
手持焊枪
电热压焊机
防水板铺设
爬行式热合机
防水板焊接
焊缝补强
不合格
质量检查
合格
合格
移动作业平台
下一循环
（7）铺设防水板时应注意的几个问题
——防水板的焊缝与二衬施工缝（沉降缝）应错开1～2m。
——多块防水板焊接时，搭接部位的焊缝必须错开，不得有三层以上的接缝重叠（见下图）。
——对二衬和仰拱的钢筋焊接时，必须下垫防火毯或防火板保护，防止焊渣损伤防水板。
——灌注二衬混凝土时，应避免砼直接冲击防水板，要用挡板保护。
——已铺好的防水板地段，严禁用爆破法检底或处理超欠挖，及爆破避车（人）洞室等。
避车（人）洞应在铺防水板前开挖好。
——二衬台车模型挡头板支撑到防水板上时，必须加保护衬垫。
——无纺布为防水板的缓冲层，要与防水板分开铺设，其松紧度要与防水板一致。
3、橡胶止水带的施作
（1）中埋式橡胶止水带或钢边橡胶止水带必须用钢筋卡具，固定在止水带宽度的二分之一处，即预埋15cm，偏差不得超过3cm。
（2）二衬中埋（钢边）止水带必须在混凝土衬砌厚度的中心埋设，偏差不得大于5cm，并用卡具固定。
（3）止水带定位后，应当圆弧平顺，界面平展，严禁止水带翻转、打结、左右打弯。
（4）止水带的每环长度应当测量定制，尽量避免接头。
如需接头，搭接长度必须≥15cm，接头重叠处要拉毛吹净，用热硫化连接的方法，粘接缝宽不得小于50mm。
同时，接头应尽量避开容易积水的部位，宜设在起拱线以下。
（5）浇注止水带附近的混凝土时，应严格控制振捣的冲击力，避免力量过大刺破止水带或使之位移。
如拆模后发现止水带偏离，则应凿除砼纠偏。
（6）对仰拱中埋止水带的保护。
许多仰拱渗漏水就是因为止水带被挖掘机钩断。
应改变施工工艺流程，在仰拱砼到龄期后不拆模，待下一轮仰拱挖好并清底结束后再拆模，靠模板保护止水带。
4、橡胶止水条的施作
（1）纵向施工缝，应在砼初凝前、终凝后的时间段，根据止水条的规格，用同截面的钢管或圆钢在砼基面的中间压出一条平直光滑的槽。
待模板拆除后，凿毛施工缝，冲净浮碴，涂上2～5mm的水泥素浆，待其表面干燥后，嵌入止水条，用与之配套的胶粘剂或水泥钉固定，再浇注下一环砼。
（2）环向施工缝。
在二衬端头模板中间用木条或圆钢固定，在砼拆模后形成环向凹槽,槽的深度为止水条的一半，宽度与止水条等宽。
止水条施工前先对断面凿毛吹净，然后将止水条粘贴在槽中，立上端头模板，浇注下一环砼。
（3）施工要求
——止水条安装应尽量在灌注前3～5小时，防止其吸水膨胀。
——止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，确保止水条与槽框密贴，不得有缝隙。
——止水条如需接头，则应搭接≥50mm，再粘接固定，粘接时应将止水条接触面拉毛冲净，再用热融焊接或胶粘。
5、透水盲管的安装
（1）透水盲管的纵、横向之间和纵向与泄水管之间的水管均用三通连接。
除了盲管插入三通要≥5cm外，三通与盲管接头处还要用无纺布或透明胶带严密包裹，防止水泥浆进入堵管。
（2）纵、环向盲管要用钉子在初支面上固定，钉子1m一道，用配套带子套住盲管与钉子固定在一起，防止因固定不牢，灌注砼时被挤压移位，盲管从三通中被拉出或盲管被拉断。
（3）纵向盲管要与隧道的坡面走向一致，否则会出现积水沉渣堵塞盲管。
（4）在富水地段，环向盲管和泄水孔应加密布置，纵向盲管最好设成“V”字型,在“V”型底部与泄水孔直接相通，不但有利于及时排水，更有利于排渣。
（五）水害的治理。
水害治理的方法有很多种，比较常用的有以下几种。
1、隧道渗漏水的治理原则：
以排为主，防、堵、排、截并用，综合治理。
2、水害治理的方法
（1）埋管引流。
主要是针对局部或边墙大面积渗水或小股状水的状况。
因为排水系统失效，造成防水板与初支面之间积水严重，二衬内水位上升，压力增大，积水会通过防水板的薄弱处慢慢渗出砼表面，形成点状或面状的水渍、水珠状态。
有时还会通过环向施工缝冒出股水，对此，主要是通过埋管引流的方法解决。
第一步，先查清渗漏点。
先将二衬表面擦干，立即撒一把干水泥，若表面有湿点，即为渗水孔、缝，从而确定施工部位。
第二步，在渗水区域的下部距潮湿印记边缘约300mm处，钻一个约为ф32mm～ф42mm的泄水孔，使二衬内部的积水得以排除。
如果积水没泄出，则应继续在该孔上部再次钻孔，直到积水排除为止。
当确认内部积水排除后，在紧靠泄水孔下部凿槽，宽约5cm，深约10cm，槽内吹干净后，埋入一定直径的PVC排水管（应根据泄水量大小考虑），直通隧道的排水沟。
泄水孔内还应插入软胶管，周边密封，胶管的出水端应插入竖向的PVG排水管。
第三步，所开的沟槽分两次并间隔一段时间用微膨胀防水混凝土塞紧抹平，凝固后再用防水调色砂浆找平，后用砂纸打磨。
如果是变形缝或施工缝漏水，也可以用这种办法，略为不同的是：
沿环向漏水处开槽，深至止水带，吹干洗净后，将遇水膨胀的止水条嵌于槽底窄处用钉子固定，外用堵水材料（超速凝固型）封堵，然后在槽内再嵌入透水盲管，用PVC半管封盖，盲管与槽型间隙用防（堵）水材料密封，最后再用防水调色砂浆找平，硬化后用砂纸打磨。
（2）止水剂堵漏（渗）,主要是针对点状或小股状渗漏水。
在渗漏点处剔凿出宽深为20mm*40mm的凹槽，查出渗漏点。
并以该点为圆心在凹槽底部钻孔。
如果水是沿裂缝渗漏，则应沿裂缝凿槽，凹槽尽量与基面保持垂直成矩形，千万不要破坏防水板。
随后清理吹净凹槽石渣，最后取适量的超速凝止水剂加水拌成硬泥状搓成长条，迅速封堵槽内，用力挤压捣实，并保持45s～60s不动。
凝固后，表面再用防水调色砂浆抹平，干硬后其表面用砂纸打磨。
现在市场上有多种堵水剂（止水剂），多分为缓凝型、速凝型和超速凝型。
缓凝型主要用于防潮、防湿和防渗，不适合堵止水。
后两种用于抗渗、堵漏。
其凝固时间为1～90min；抗压强度为30～40mpa；不透水性≥0.7mpa，具有不收缩、遇水膨胀特点的聚合物。
（3）注射堵漏。
针对边墙、拱顶的裂缝渗漏水和仰拱的少量冒水，有较好的止水效果。
其堵漏材料属化学制剂，其中成份含有引发剂、发泡剂和固化剂。
先用5mm的钻头沿裂缝间隔50mm钻孔，孔深100mm～200mm，然后插入中空的金属针头，把按一定比例的化学制剂注射到针孔中，制剂沿裂缝快速扩散，与水发生化学反应，迅速起泡固化，堵塞渗漏水孔道，待几天稳定后再把针管和外溢的发泡剂割掉，并用调色水泥浆修整。
金沙洲隧道渗漏水就是采用此法,它对一般少量渗漏水有效，对稍大或稍多一点的渗漏水则效果不太好。
（4）注浆堵漏。
当前社会上注浆方法及注浆材料有很多种，从浆液品种上有单液浆、双液浆和三液浆。
从注浆材料上分，有水溶性材料、油溶性材料及其他化学材料。
注浆堵水对拱顶、边墙或仰拱的渗、漏、冒、涌水都有较好的堵水效果，用的很多且很普遍。
第一步：
首先查法渗漏点，以确定注浆位置及注浆范围。
第二步：
凿眼及钻孔。
先以渗漏点为圆心，凿一直径为100mm，深为40mm的矩形凹槽，再用专用打孔设备，自渗漏点向混凝土内部打20mm的孔（Ⅰ），深200mm～300mm，然后用同样的方法，在处于同一垂直断面的孔（Ⅰ）上部约大于3m或拱顶处打孔（Ⅱ），作为溢流孔，又叫检验孔。
第三步：
埋注浆管。
把20mm带丝扣连接阀门的胶管埋入，然后用拌合好的速凝（初凝8min、终凝15～20min）环氧树脂砂浆或其他速凝止水剂，将胶管四周封堵固定。
第四步：
试注浆。
胶管封堵1h后方可注浆。
一般用双液浆。
材料为水泥：
环氧树脂=1:
1，注浆压力为0.5mpa。
注浆前先用水试注，以检查其他部位是否有漏浆现象。
试注时，要记录注水量和注水时间，为确定注浆量和注浆压力提供参考。
注浆时，垂直缝应按先下后上的顺序进行。
第五步：
注浆管接孔
，打开注浆管阀门
，注浆开始后，压力应逐渐由低到高，待孔
出水后先不要封闭该阀门，只有在该孔见到浆液后才能关闭该孔。
此时，孔
才正式开始压浆，使浆液沿漏水通道推进，并把注浆泵开到规定的压力值时停泵，让浆液慢慢渗透，待压力表压力降到0.1mpa时，再二次开泵逐渐升到规定压力值停泵，当孔
开始溢浆时，关闭该阀门，表明浆液已注满。
如此反复进行多次，直到压力稳定在0.5mpa不再下降时为止。
当压力解除后不再有渗漏浆时，该处即注浆完毕，移到下一孔注浆。
第六步：
拔管封堵，注浆完成后，将注浆管从孔根部割除，孔底用防水砂浆封堵,表面用调色水泥砂浆抹平并随后打磨光滑。
（注浆堵水施工工艺流程见下图）
查清渗漏点
注浆堵水施工工艺流程图
凿眼及钻孔
埋注浆管
封堵固定注浆管
注浆试验
正式注浆
继续注浆
不合格
注浆检查
合格
孔口表面处理
拔管封堵
结束
移机转移
（5）高寒地区隧道渗漏水的防治。
高寒地区隧道的渗漏和内地隧道产生渗漏的原因有共同之处外，最主要的差别在于冷冻原因。
而防水板后面的水流因环、纵向盲管排水不畅而产生积水，又是造成二渗漏水的根源，所以,将水顺利引导排出,减少冻胀危害的发生是关键。
——透水盲管安设与第五条相同。
——洞口端的350m～500m保温层应精心施作,同时冬季施工时,洞口还应掛棉帘或洞内用炉火保暖。
——洞口端如属浅埋并在冻融深度以内时，应填土加厚，防治冰冻排水系统和结构混凝土。
——对隧道所经过的地形地貌应深入调查，对隧道地表所经过的沟、塘、溪流、洞穴、溶腔等水流应采取改移、架空、河（沟）底硬化或填埋、封堵洞穴等措施，防止流水侵入隧道，冻害波及排水系统。
——在施工过程中，对于富水地段应加强排水，一般用加密橡塑排水板（3～5m/环）紧贴岩面铺设，以提高初支的喷射质量和其与围岩的粘结力。
二、二衬裂缝的防治
（一）、二衬裂缝的类型
1、围岩荷载变形裂缝。
因隧道基础承载力不够引起的隧道沉降变形，或因防水设施处理失当，引起围岩应力变化而变形。
2、混凝土施工不当引起的裂缝。
二衬脱模过早，特别是在冬季，混凝土强度增长慢，低于20h即拆模，强度尚未达到设计要求，混凝土的抵抗应力小于围岩应力；二衬混凝土浇筑过快，导致台车上浮，从而挤压了尚未达到强度的二衬混凝土，使其造成内伤而产生裂缝；混凝土因捣固不好，造成内部空洞、气泡，影响强度而产生的裂缝。
3、干缩裂缝。
因混凝土在硬化过程中水分逐渐蒸发散失，使水泥中的凝结胶体干燥收缩产生的变形。
干缩裂缝多为表面性的，走向无规律，纹理较细。
影响裂缝的主要因素有：
水泥品种、用量、水灰比，管料大小和级配，外加剂品种合剂，没及时养生或养生时间不够14天。
4、温度裂缝。
由于混凝土早期强度增长很快，水泥在水化过程中产生大量的热量，在混凝土内部和表面间形成温度梯差而产生应力，当温度应力超过混凝土内外的约束力时就会产生温度裂缝。
裂缝冬季较宽夏季较窄,温度裂缝与二衬的厚度及水泥的品种和用量有关。
如果没有其他应力，干缩裂缝和温度裂缝一般在施工后的3-6个月即可稳定下来。
（二）二衬裂缝的原因分析
上面已经讲了部分原因，为了节约篇幅，裂缝原因不再做详细的分析。
（三）二衬混凝土裂缝的治理
1、要等到混凝土裂缝不再发展时再处理。
当二衬混凝土发现裂缝后，应先在裂缝的两端做好标记，并在裂缝最大的中心部位贴上ф5cm,厚度1cm左右的水泥灰饼，以观察有无变化，待裂缝稳定后再处理。
一般发展规律是，先裂纹后裂缝；裂缝先短后长，先窄后宽，先浅后深。
其发展有两种趋势:
一是逐渐趋于稳定;二是逐渐扩展，这种裂缝要密切观察。
2、针对裂缝和裂纹要分析原因，总结教训，提出对策，用以指导今后施工。
对裂缝的处理要针对不同情况采取不同的方法，提出专项施工措施。
3、对裂缝的处理方法
（1）微小裂缝。
≤2mm以下的裂纹，一般可以自愈，不会影响隧道的使用和寿命，在裂纹稳定的前提下，处理方法一般有两种：
一是先冲洗裂纹，稍干后用水泥粉塞缝，待凝固后，再用湿抹布擦干净即可，后再养生1～2次。
二是先冲洗裂纹表面并吹干，顺缝涂刷环氧树脂浆液2-3遍，或用注射针头注射环氧树脂,再用高压风对其喷吹,逼浆液向裂缝深部扩散。
随后再注射,经多次反复,直到树脂不再吸收时为止,最后用调色水泥浆刮抹表面，使其颜色与周围混凝土色彩一致。
（2）贯通性裂缝。
因围岩应力、施工不当或因其他原因造成的贯通性裂缝，此种裂缝危害性较大，必须采取切实有效的方法，认真处置,注浆胶结办法便是其中之一。
沿裂缝方向凿成宽5cm、深3cm的V型槽，在槽底处每隔0.5m钻一孔，孔深为二衬厚度的二分之一，一般不少于15cm～20cm，但太深易钻破防水板。
用高压风吹净槽内杂物后，在孔内埋入ф10-30mm的压浆管,沿裂缝方向和在压浆管的四周用环氧树脂调配成干硬性水泥砂浆迅速锚固封闭，封闭的砂浆要低于V型槽表面，用灰刀将砂浆压实。
其配合比是：
环氧树脂：
水泥：
细砂：
乙二胺：
二丁酯=1:
1.6:
3.2:
0.1:
0.12,其中乙二胺是固化剂，二丁酯是稀释剂。
待环氧树脂砂浆有足够强度后，以0.15mpa～0.2mpa压力压力将水泥：
水玻璃双液浆，或环氧树脂浆液压入钻孔。
压浆结束后，用0.2mpa压力压水检查压浆效果。
最后，在V型槽表面用调色水泥砂浆抹平，干后用砂纸打磨。
（3）因基底承载力不足或因衬砌空洞、厚度不足引起的水平或环向裂缝，应采取地下或边墙或拱顶注浆处理。
其注浆方式、孔径及浆液与上都有不同，在此不讲了。
（四）裂缝的预防
1、精心设计配合比,严把拌合计量关。
水泥用量并非越多越好，混凝土强度也并非越高越好。
水泥越多，混凝土的化学反应越剧烈，如某些条件跟不上，很容易出现温度裂缝。
有些单位虽然配合比做得不错，但拌合计量不准，试件强度往往超标10～20%。
对外加剂的选择和剂量多少同样也很重要。
2、混凝土的坍落度要控制好。
在二衬起拱线以下坍落度宜控制在11cm～14cm，起拱线以上宜控制在15cm～16cm。
在灌注到边墙跨中位置时，最好停顿1个多小时防止台车上浮。
在灌注到拱部时要加大压力，压一会停一会，反复灌注几次，以便充满拱顶，不留空穴。
3、严把进料关。
水泥品种选择不当，不同批次、不同品牌的水泥混用,碎石、砂子级配差，含泥量超标，都会影响水泥与骨料的胶结。
4、严把浇注施工关。
（1）捣固既不能少捣也不能过捣,每一个点捣固的延续时间宜为20～30s，捣固棒移动间距不大于捣固棒的作用半径的1.5倍；插入的深度宜为100mm～200mm，并与模板保持50～100mm的距离。
（2）脱模时间宜控制在灌注结束后的20h，冬季要适当延长。
在初支稳定后施作二衬的，混凝土强度应达到8mpa或80%以上；初支未稳二衬提前施作的，混凝土强度要达到100%才能脱模。
（3）脱模后应保持养生≥14d，混凝土内外温差不得大于20℃.
（4）严寒地区隧道洞门处应挂保温棉帘。
（5）仰拱和二衬浇注时，基底积水应抽干，浮碴清净后再灌注。
如属软弱围地段应及时做地基检测。
三、二衬混凝土表面质量通病的整修
（一）混凝土表面质量通病的类型及原因
1、蜂窝麻面,一般成片状或团状分布。
主要原因是模型表面没清理干净，水泥残渣残留其上；其次是脱模剂质量缺陷或涂刷不均匀；其三是脱模过早，混凝土强度不足，形成水泥浆粘贴模型。
2、二衬混凝土表面有铁锈、油渍等，主要是台车停放或两轮使用间隔过长，洞内温度过高加上湿度过大，台车模型表面生锈，浇注前又不打磨擦净，因此铁锈粘附于砼表面。
有油渍的唯一原因就是脱模剂：
一是刷涂过厚，不均匀；二是质量不好，配合比不对。
3、混凝土环向错台，其主要原因有三种。
（1）台车翼板丝杠（多见于最下部的一排,因其受力最大）钢度不足，或设计间距过大；或在台车定位时丝杠没拧紧；或在浇筑时，没人及时紧固丝杠、丝扣、支垫件。
以上多种原因导致台车翼板内收移位而形成错台。
此种错台一般在二衬的下半断面容易发生，情况比较普遍。
（2）台车在浇筑过程中下沉。
由于轨道枕木、木楔及紧固件因承重或因振动而松动，导致台车下沉，又由于下沉程度不同，又会形成全断面或半断面错台。
（3）台车前后端口变形，造成台车前后端弧度不一致而出现的二衬环向不规则的错台，此种情况也比较常见。
4、台车灌注窗口变形形成的错台。
5、二衬混凝土表面出现的各种颜色或花纹。
水泥在混凝土内部，起着填充作用的胶凝材料，把粗细骨料包裹在内部,因此，混凝土构件
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