环氧煤沥青防腐层.docx
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环氧煤沥青防腐层
环氧煤沥青防腐层
环氧煤沥青防腐层适用于埋地输送油、水、气的钢质管道的外壁防腐蚀,输送介质温度不应高于110℃。
一、材料
（一）环氧煤沥青
1.涂料的组成
环氧煤沥青涂料是甲、乙双组分涂料，由底漆的甲组分加乙组分（固化剂），面漆的甲组分则乙组分（固化剂）组成，并和相应的稀释剂配套使用。
2.质量标准
环氧煤沥青的质量指标必须达到表1的规定外，尚应符合表5的规定。
环氧煤沥青涂料质量指标 表1
序号
项目
指标
检验方法
底漆
面漆
1
漆膜外观
红棕色、半光
黑色、有光
GB1729-79
2
粘度（涂-4粘度计，25±1℃），s
80～150
80～150
GB1723-79
3
细度（刮板），μm
≤80
≤80
GB1724-79
4
干燥时间
（25±1℃）·h
表干
≤1
≤6
GB1728-79
实干
≤6
≤24
5
冲击强度J（kgf·cm）
≥（50）
≥（40）
GB1732-79
6
柔韧性（曲率半径），mm
≤
≤
GB1731-79
7
附着力，级
1
1
GB1720-79
8
硬度
≥
≥
GB1730-79
9
固体含量（重量），%
≥70
≥70
GB1725-79
10
耐化学介质浸泡
10%NaOH
-
浸泡72h，漆膜无变化
GB1763-79
3%NaCl
-
浸泡72h，漆膜无变化
10%H2SO4
-
浸泡72h，漆膜完整不脱落
3.出厂产品说明
环氧媒沥青的生产厂应提供产品说明书,明确规定产品的储存期和使用期。
4.验收质量指标
验收规则是，涂料有关组分出厂应有完整的商品标志和质量合格证。
按GB3186-82《涂料产品的取样》规定的取样数目进行抽查,质量应达到表l中的指标。
若不合格，应对取样数目加倍重新抽查。
如仍不合格，则该批漆料为不合格,不能验收。
（二）中碱玻璃布
环氧煤沥青防腐层应采用中碱、无捻、无蜡的玻璃布作加强基布，其性能及规格见表2。
含蜡的玻璃布必须脱蜡,其出厂产品包装应有防潮措施。
玻璃布参考宽度见表3。
中碱玻璃布性能及规格 表2
项目
含碱量%
原纱号数×股数
（公制支数/股数）
单纤维公称直径μ
厚度
mm
密度
根/cm
布边
长度
m
组织
经纱
纬纱
经纱
纬纱
经纱
纬纱
性能及规格
≤12%
22×2
2）
22×2
2）
7
8
±
12±1
12±1
10±1
12±1
两边封边
200～250
（带轴心Φ40×3mm）
平纹
实验方法
按JC176-80《玻璃纤维制品实验方法》的规定进行
玻璃布参考宽度 表3
管径
60～89
114～159
219
273
377
426～529
720
布宽
120
150
200～250
300
400
500
600～700
二、防腐层的等级与结构
环氧煤沥青涂料用于埋地钢管外防腐蚀时,应根据不同的土壤腐蚀环境，选用不同等级结构的防腐层，见表4。
环氧煤沥青防腐层等级与结构 表4
防腐层等级
结构
干膜厚度mm
普通
底漆—面漆—面漆
≥
加强
底漆—面漆—玻璃布—面漆—面漆
≥
特加强
底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—面漆
≥
三、防腐层质量评定标准及检查方法
（一）评定标准
环氧煤沥青防腐层的质量评定标准应达到表5的指标。
（二）防腐层的检查方法：
1.外观检查
外观检查，应对涂敷过的管子要逐根检查，要求防腐层表面平整，无皱折和鼓包，玻璃布网孔为面漆所灌满；
2.厚度检查
厚度检查，要以防腐层等级规定的厚度为标准,用防腐层测厚仪进行检测。
每20根抽查一根,每根测3个相隔一定距离的截面。
在每截面测上、下、左、右四点。
如最薄点低于规定厚度,则为不合格,再抽查2根，其中1根仍末合格时,全部为不合格。
3.针孔检查
针孔检查必须用电火花检漏仪检测，普通级检漏电压为2000V，加强级为3000V，特加强级为5000V，以不打火花为合格。
每20根抽查1根，从管子一端测至另一端，如不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时,全部为不合格。
4.粘附力检查气
粘附力检查应在防腐层固化后（一般需7天），用小刀割开舌形切口，用力撕切口的防腐层,不易撕开,破坏处管面仍为漆膜所覆盖而不露铁为合格。
按上述方法每20根抽查1根,每根涮l点,如不合格,再抽查2根,其中1根仍不合格,全部为不合格，不合格的应铲掉重新施工。
5.检验合格记录
经检验合格后的防腐管,应在管内壁标上：
防腐厂名、钢管长度、防腐等级、生产批次号、生产时间（直径<400mm的钢管可写在外壁）。
并应根据防腐等级分类,堆放整齐。
防腐层质量评定标准 表5
项目
质量指标
检验方法
机械性能
剪切粘结强度MPa
≥4
SYJ28-87
抗冲击强度J
注
SYJ28-87
电性能
I频击穿强度kV/mm
≥20
SYJ28-87
体积电阻率Ω·cm
≥1×10^12
SYJ28-87
电化学性能
阴级剥离，级
≥3
SYJ28-87
耐化学介质浸泡
30%H2SO4
浸泡7天，防腐层外观无变化
SYJ28-87
10%NaOH
浸泡3个月，防腐层外观无变化
10%NaCl
浸泡3个月，防腐层外观无变化
吸水率，%
≤
SYJ28-87
耐好气性微生物侵蚀级
≥2
SYJ28-87
注：
此值为暂定指标，适用于现场涂敷。
四、施工技术要求
（一）钢管表面处理
钢管在涂敷前，必须进行表面处理,除去油污、泥土等杂物。
除锈标准应达到《涂装前钢材表面处理》中表2中等级，并使表面达到无焊瘤、无棱角、光滑无毛刺。
（二）涂料配制
环氧煤沥青涂料的配制,应按下列要求进行。
1.使用桶漆准备工作
整桶漆在使用前,必须充分搅拌,使整桶漆混合均匀。
底漆和面漆必需按厂家规定的比例配制，配制时应先将底漆或面漆倒入容器，然后再缓慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀。
2.施工注意事项
刚开桶的底漆或面漆不得加入稀释剂，在施工过程中,当粘度过大不宜涂刷时,加入稀释剂重量不得超过5%。
配好的涂料需熟化30分钟后方可使用，常温下涂料的使用周期一般为4～6小时。
（三）涂刷底漆
钢管经表面处理合格后应尽快涂底漆,间隔时间不得超过八小时,大气环境恶劣（如湿度过高,空气含盐雾）时，还应进一步缩短间隔时间。
要求涂刷均匀,不得漏涂,每个管子两端各留裸管l50mm左右，以便焊接。
（四）刮腻子
焊缝高于管壁2mm，用面漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并刮平成为过渡曲面，避免缠玻璃布时出现空鼓。
（五）涂面漆和缠玻璃布
底漆表干或打腻子后,即可涂面漆。
涂刷要均匀,不得漏涂。
在室温下,涂底漆与涂第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。
1.普通级结构
普通级结构的防腐层，在第一道面漆实干后方可涂第二道面漆。
2.加强级结构
加强级结构防腐层，涂第一道面漆后即可缠绕玻璃布,玻璃布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓包。
压边宽度为20～25mm,布头搭接长度为100～150mm。
玻璃布缠绕后即涂第二道面漆,要求漆量饱满,玻璃布所有网眼应灌满涂料,第二道面漆实干后,方可涂第三道面漆。
3.特加强级结构
特加强级结构的防腐层，依上述一道面漆一层玻璃布的顺序的要求进行。
在第三道面漆实干后,方可涂第四道面漆,两层玻璃布的缠绕方向应相反。
至于受潮的玻璃布应烘干,否则不能使用。
（六）检查防腐层干性的标准
1.表干
用手指轻触防腐层不粘手。
2.实干
用手指推捻防腐层不移动。
3.固化
用手指甲力刻防腐层不留划痕。
五、补口及补伤
（一）防腐层的结构和材料
补口、补伤处的防腐层结构及所用材料应与管体防腐层相同,补口工作应在对口焊接后,管表面沮度冷却至常温时进行。
（二）除锈标准
在钢管的补口处和补伤处露铁时,必须进行表面处理,除锈标准宜达到级,并应使管表面无水份和尘土。
（三）补口的要求
补口时首先对管端阶梯形接茬处的防腐层表面选行处理,去除油污、泥土等杂物,然后用砂纸将其打毛，补口处防腐层的施,工顺序应与管体防腐层相同。
（四）补伤的要求
补伤处防腐层和管体防腐层的搭接应做成阶梯形接茬，其搭接长度不应小于l00mm。
若补伤处防腐层未露铁，应先对其表面选行处理，并用砂纸打毛后再补涂面漆和贴玻璃布；若补伤处已露铁,则应对金属表面除锈,然后按管体防腐层的施工顺序及方法补涂底漆、面漆和粘玻璃布。
（五）防腐层的检查
补口、补伤处的防腐层应按防腐层质量检查方法迸行检验。
六、搬运、下沟、回填及竣工资料
（一）环氧煤沥青防腐层管段出厂、运卸等要求
环氧煤沥青防腐层管段一般情况下未固化完全不得出厂,且在运输、装卸、布管、下沟等过程中,必须使用橡胶垫和橡胶吊带,并有防止机械碰撞的措施,以避免防腐层损坏。
（二）管道下沟前的要求
管道下沟前,根据防腐层厚度,用电火花检漏仪,按质量评定标准及检查方法中规定的检漏电压全线检漏一遍,如发现缺陷,必须补涂合格。
（三）管沟的要求
岩石、砾石区的管沟,应先铺0.2m厚的细土或细砂垫层（最大粒径不超过3mm）,平整后才允许下沟。
岩石、砾石、冻土地区的管沟回填时,必须用细土或砂回填至管顶以上～0.3mm以后，才允许用原土（岩石或冻土的块径不得超过250mm）回填。
（四）回填后的检查、修补
管沟回填后,应使用低频信号检漏仪检查漏点,有漏点处应挖开进行修补。
（五）竣工资料
参照石油沥青防腐层有关部分。
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