地坪浇筑注意事项和通病.docx

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地坪浇筑注意事项和通病

地坪开裂、起砂一般知识

A

一、混凝土表面裂痕

导致混凝土收缩或膨胀的原因包括：

* 含水量的变化

* 温度

* 载荷及支承条件引起的变形

* 接缝处理

所有这些原因主要源于混凝土部的位移；若不做处理，表面裂缝将会进一步增加。

虽然这裂缝很少会影响到混凝土部的结构整体性，但它影响外观，使水易于渗入。

而且，可能还会导致其它问题和麻烦的发生（主要取决于裂缝的长短、宽窄、位移及变形）。

* 大多数裂缝的产生是由于设计或施工的不适当或不充分，其中包括：

* 接缝未作处理或处理不当

* 基础的预处理不够

* 拌和水过多

* 抹面工艺不当

* 养护不够或不当

二、考虑因素

骨料级配的恰当与否，对于混凝土浇筑及抹面所需的用水量影响很大。

骨料的级配应使混合料在不影响和易性时拌和水用量最少。

同样，粘土类材料易于干缩而导致干裂，过量的拌和水也会增加收缩及开裂。

三、常见裂缝类型

1．细裂缝（网状、龟裂状）

细裂缝发生在表面，呈规则或不规则的网络状。

它是因混凝土（或其他水泥材料）面层的缩引起的。

这种裂缝的深度一般不超过3mm，常见于硬结的，金属镘抹表面或潮湿的表面。

典型的裂缝呈六边型，对角线长40mm，通常在早期形成。

虽然细裂缝不影响混凝土的结构整体性，不影响其耐久性和耐磨性，但它十分显眼，影响美观。

造成网状裂缝原因有：

a） 养护方法不对或不够；

b） 在高温或多风气候下进行浇筑作业时，未使用缓蒸发剂导致在塑性状混凝土的表面“结壳”，最后产生龟裂；

c） 过大的坍落度，过度的表面镘抹，或过度压迫（篾式夯压器施工）都会使粗骨料下落，导致水泥浆和细骨料过度集中于表面。

这种表面砂浆过富是产生龟裂的主要原因；

d） 混凝土抹面时造成的表面渗水，过度镘抹或过早镘抹均会使水灰比增加，造成脆弱面层，使表面易于龟裂和起尘；

e） 为使过湿表面干燥而加洒水泥灰也会产生龟裂；

f） 在抹面时为了光整，对干撒表面另外加水，这也是产生龟裂的另一重要原因。

为了防止龟裂，必须做到；

a） 严格按照基础处理工艺施工

b） 在表面尚未受损时，尽快按养护程序进行养护。

采用全面、适当的养护工艺；

c） 采用中等的坍落度；

d） 不在表面喷洒水泥灰或水；

e） 摸去多余的渗出水，不要迫使它返回混凝土；

f） 当渗出水还留在表面时，不要做且面磨光；

2．塑性收缩开裂

这类裂缝出现在对新浇筑的混凝土表面作抹面处理时，或抹面处理后不久。

这种裂缝的间距一般大至1m，平行排列（或呈鸡爪状），深12mm，很少扩展至周边。

与龟裂类似，塑性收缩裂纹很少会影响混凝土的强度，但影响美观。

多数情况下，这种形式的开裂是由于表面水分的蒸发超过了表面水分的析出，当表面收缩时，部的混凝土体积仍保持不变。

影响的因素有：

a） 相对温度下降；

b） 风速增加；

c） 环境温度增加，或相对湿度大幅下降；

d） 混凝土温度大大超过空气温度；

为尽可能减少塑性开裂，应：

a） 对基础和模壳进行湿润以便降低它们的吸水，或者使用防潮层；

b） 不在太阳下施工。

在棚顶下工作，或给混凝土遮阳；

c） 搭立临时墙以减弱吹过混凝土的风速；

d） 安排清晨或黄昏施工；

e） 适当使用人力和设备对混凝土做快速抹面，磨光；

f） 当施工延长时，用聚乙烯、湿麻袋或养护纸覆盖混凝土；

g） 在表面喷洒缓蒸发剂 ,形成单分子保护膜，以平衡混凝土的干化特性；

h） 抹面结束立刻开始养护程序。

3．碱—骨料反应

水泥中的碱和一些含硅骨料之间的化学反应，有时会导致非正常膨胀，产生大量网状裂纹。

当使用活性骨料时，通过使用低碱水泥。

就可以避免这种膨胀和开裂。

4．钢筋生锈

铁的氧化会产生高膨胀量，导致生锈的钢筋上产生裂缝。

这种状况可通过优质、低水灰比的混凝土，钢筋表面足够的混凝土覆盖，及使用防碳化涂层将同样有所帮助。

5．结构沉降裂纹

大多是由于桩柱不够或粘土层上的基礅膨胀，或者是混凝土上的负载过大所致。

结构沉降裂缝可通过适当的地基处理方法以及完善的设计来避免。

B

一、混凝土面层“起粉”“起砂”的原因分析

混凝土面层的“起粉”“起砂”除由于泌水引起外，也有可能养护时间不足或过分失水的原因引起。

规规定除硅酸盐水泥、普通水泥养护时间不少于7天外；其他的矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥时，不少于14天；掺粉煤灰的混凝土养护时间不少于l4天，如养护时间不够，则在太阳暴晒或干燥空气中造成水分大量蒸发，表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，水泥会减缓甚至停止水化，表层水泥得不到充分的水化，面层就无法达到设计强度，建立不起足够的表面强度进而发生起粉或起砂等质量问题。

从众多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面“起粉”的情况居绝大多数。

新拌混凝土是由颗粒大小不同、密度不同的水泥颗粒、砂、石等多种固体和水等组成的混合料，混凝土浇筑后在凝结以前，新浇混凝土悬浮的固体粒子在重力作用下下沉，当混凝土保水能力不足时，新浇筑的混凝土表面会出现一层水，这种现象叫做泌水。

在水泥等的凝结过程中，密度大的粒子要沉降，密度小的水往上析出，因而产生了固体粒子与水的分离。

即新拌混凝土的泌水和离析一样，是不可避免地的一种趋势。

只可减缓，但不能消除。

影响混凝土泌水的因素主要有混凝土的配合比、组成材料、施工与养护等几方面。

（一）配制混凝土时水灰比过大

路面混凝土规规定其水灰比应小于0.5，而且要求混凝土单位用水量为150--170kg/m3。

水灰比的大小直接影响水泥石浆体的强度。

水灰比过大时，混凝土中多余的游离水分的蒸发，在水泥浆面层产生过多毛细孔，降低了密实性，降低了混凝土面层的强度，地面容易起粉起砂。

另外，表面水分过多，混凝土面层抹压修光时间延长，甚至有可能超过水泥的终凝时间，造成施工地面质量无法保证。

混凝土中的水除了与水泥发生水化作用外，是为了满足混凝土施工的要求.有部分施工单位为了赶进度或施工方便，将混凝土坍落度尽量放大，最好是自动摊平。

甚至擅自加水放大坍落度，结果造成混凝土表面大量泌水。

如某停车场地面工程，因混凝土坍落度大、表面泌水严重,造成地面大面积起砂。

混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水；泌水越严重，表层混凝土的水灰比越大。

（二）混凝土的组成材料

1、砂石集料含泥量：

含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，粘土中的粘土粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水。

2、不宜使用细砂：

砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大。

细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水。

规要求不宜使用细砂，这不仅是因为细砂的强度低、需水量大、干缩性大，也容易造成地面开裂；也因为细砂引起保水性差，不利于地面修光；与水泥的粘结性能差，降低砂浆的强度。

所以混凝土路面或地面一旦使用细砂，地面起砂的可能性很大。

如某篮球场的混凝土工程，混凝土地面施工中因为砂紧，使用了细度模数为1.8—2.0的细砂，结果造成了大面积“起粉”“起砂”的质量问题。

3、矿物掺合料的的掺量和品质

掺合料颗粒分布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺合料的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。

如用细磨矿渣作掺合料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量；粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，也会使混凝土泌水量增大。

粉煤灰在道路混凝土中的应用，国外已有大量工程实例。

试验结果表明:

C35道路混凝土中掺入45kg/m3粉煤灰时，混凝土的综合性能最佳，此时粉煤灰掺量为胶材量的12.0%。

为此推荐粉煤灰掺量为水泥用量的8%-20%。

特别是使用普通硅酸盐水泥时，粉煤灰掺量不能太大，否则早期强度低，如养护不充分，混凝土得不到充分水化，易“起粉”和耐磨性降低。

粉煤灰的品质也是重要的影响因素，规规定III级粉煤灰不能用于钢筋混凝土和C30以上路面混凝土。

但目前国的粉煤灰除经过处理的I级灰能保证品质外，II级灰质量很难保证，基本上是统灰，其活性指数达不到要求，许多粉煤灰如同砂、石粉的功能一样，仅仅是改善混凝土和易性，对混凝土路面的性能有害而无利。

另外，如直接使用湿排成团粉煤灰或受潮粉煤灰时，因搅拌不开或不均匀，从而引起“起皮”、空鼓等质量问题。

4、水泥的品种和特性

水泥作为混凝土中最重要的胶凝材料，与混凝土的泌水性能密切相关。

水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。

水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍地增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒（<5um）含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。

有些立窑企业使用萤石矿化剂，由于控制不好,致使熟料的凝结时间大幅度延缓；有的由于水泥粉磨时，控制细度较粗，比表面积较小，造成凝结时间过长；水泥的凝结时间过长均易导致混凝土泌水最终引起混凝土面层“起粉”“起砂”。

有些粉磨设备磨制的水泥，尤其是带有高效选粉机的系统磨制的水泥，虽然比表面积较大，细度较细，但由于选粉效率很高，水泥中细颗粒中小于3微米的含量少，也容易造成混凝土表面泌水和起粉等问题。

5、混凝土外加剂品种和掺量:

掺量过多或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和离析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。

（三）施工原因

混凝土工程，不仅了提高混凝土的质量，改善了环境，而且提高施工效率。

但由于一些单位在施工中不注重施工与养护，出了质量问题将责任推向水泥生产企业，由此引起一些意想不到的质量纠纷。

因施工引起的原因归纳起来有以下几个方面:

1、局部过振

混凝土振捣的目的是使其密实，并便于收浆、抹面。

因此不管哪种振捣设备，只要不漏振，以混凝土表面平整、基本不再冒泡、表面出现浮浆即可。

但有的施工人员不按规施工，振动到一个位置不移动，而且振捣充分也不关闭，造成局部过振，造成过分离析或泌水，引起局部起皮、起砂。

2、非正常的淋水、洒水

在浇筑地面混凝土之前，淋湿模板时应避免使地面基础积水，如有积水，会使浇注地混凝土水灰比过大，经过振捣，过多地水会泌出表面；有的施工人员为便于收光、抹面，在混凝土面层随意洒很多水，致使混凝土面层水灰比增大，强度严重降低而出现起皮、起砂现象。

3、不适宜的压平修光时间

修光过早，混凝土表面会析出水，影响表层砂浆强度；修光过早，有时会由于修光阻断泌水通道，在修光压实层下形成泌水层，造成修光层脱落（即起壳）。

修光时间过迟，则会扰动或损伤水泥凝胶体的凝结结构，影响强度的增长，造成面层强度过低，也会产生起粉或起砂现象。

4、其它因素

当混凝土表层的水泥尚未硬化就洒水养护或表面受到雨水的冲刷时，亦会造成混凝土表面的水灰比增大。

混凝土施工中，如下雨时未覆盖，随意撒水泥粉处理等等，也是经常碰到的问题。

一些施工单位在下小雨时，没有覆盖措施，一旦表面露砂，就撒水泥粉处理，结果工程完工后，用不了多久地面就起皮或起砂。

二、混凝土路面、地面起灰或起砂的预防措施

（一）足够的混凝土强度等级

混凝土耐磨性与强度成正比关系。

根据城市道路工程的有关规，用于普通路面混凝土的单位水泥用量不应少于300kg/m3，水灰比不应大于0.5。

根据碎石混凝土的抗压强度计算公式:

C=0.46ⅹCISOⅹ（C/W–O.52）

式中:

C——混凝土试件抗