给水管道施工方案教学文案.docx
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给水管道施工方案教学文案
中海工业（江苏）有限公司302a分段堆场及预舾装场、308a、308b分段堆场及2#坞下游场区外场管网动力管道、给水工程
给水管道施工方案
施工单位：
江苏扬安中海项目部
2010年3月28日
一、工程概况
二、施工工艺
三、测量放线
四、沟槽的开挖、支护和排水
五、基础垫层的施工
六、阀门井、检查井施工
七、回填
八、钢骨架塑料复合管安装施工方法
九、球墨铸铁管安装施工工艺
十、管沟内给水管道安装施工工艺
一、工程概况
工程名称：
中海运江苏造船基地分段堆场
（一）
（二）、分段堆场及预舾装场
（一）、2#坞下游场区的动力管道及给水、江水管道工程
建设地点：
江苏省江都沿江开发区迎舟路1号
业主：
中海工业（江苏）有限公司
设计单位：
中船第九设计研究院工程有限公司
承包方式：
包工包料
工期目标：
50天
质量目标：
合格及以上
二、施工工艺
交工验收
三、测量放线
1、对业主提供的测量交底桩进行复核，复核结果经现场监理检核认可后方可使用。
并按照施工需要加密导线点的控制网。
为确保控制网的可造性，将根据现场条件把控制点都选定在施工作业范围外的永久物体上，做到各控制点通视性良好，符合施工需要，控制点选定后经过实测和导线闭合把整个工程范围内的控制点坐标定下来。
2、临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，沿管道两侧布置。
设置控制点时充分考虑施工对场地的需要，把控制点布置在不影响施工的地方，并用混凝土护桩，纵横轴线测设完毕后经现场监理复核认可后方可使用。
开槽铺设临时水准点，每200米不应少于1个。
3、临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩应经过复核方能使用，且经常校核。
4、已建管道，构筑物等与本工程衔接的平面位置和高程，开工前应校核。
5、测量施工允许的偏差应控制在下表所规定范围内：
项目
允许偏差
水准测量高程闭合差
平地
±20
（mm）
山地
±6
（mm）
导线测量方位角闭合差
±40
（”）
导线测量相对闭合差
1/3000
直接丈量测距两次较差
1/5000
注：
L为水准测量闭合线路的长度，以Km为单位。
N为水准或导线测量的测站数。
四、沟槽的开挖、支护和排水
（一）、土方开挖前，应首先查明地下水位、土质及地下现有管道、构筑物等情况，然后根据实际情况制订土方开挖、调运方案及是否需要采取沟槽降水、支撑等安全措施等。
本工程开挖深度不大，根据土质、地下水位、地下及地上构筑物以及施工环境等情况进行沟槽施工。
沟槽的开挖采用直槽的形式，人机结合。
挖掘机械采用拟采用3m3斗容量的反铲挖掘机，运输土方机械利用15m3的自卸汽车。
沟槽开挖前先进行测量放样，放出管道中心线，按中心线用白粉划出。
开挖应分段进行。
挖掘机挖土用水准仪控制标高，防止沟槽超挖或扰动基底，当挖至距槽底20㎝时，采用人工挖土，修整槽底，经验槽合格后，立即进行基础施工。
当沟槽底有软土或腐殖土时应全部挖除，抛石排淤，并回填。
超挖部分在填实整平后其压实度不得小于90%。
沟操开挖时应注意：
1、基坑（槽）两侧临时堆土或施加其他荷载时，不得影响临近建筑物、各种管线和其他设施的使用和安全，另外也应考虑对基坑（槽）土壁安全的影响。
人工挖土时要求堆土高度不超过1.5m，距槽口边缘距离不得小于1米。
并及时将挖出的土方外运出去。
2、开挖时应注意不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖等，且不得防碍其正常使用。
3、在有行人、车辆通过的地方开挖，应设护栏及警示灯等安全标志。
4、挖掘机挖土时设专人指挥，随时控制开挖路线、挖深，维持施工现场安全。
5、当下步工序与本工序不连续施工时，槽底应预留保护土层不挖，待下部工序开工时再挖。
6、采用坡度板控制槽底高程和坡度时，坡度板应选用有一定刚度且不易变形的材料制作，其应设置牢固，平面上呈直线的管道，坡度板间距为15米一块。
呈曲线管道的坡度板间距应加密，井室位置、折点及变坡点位置应增设。
7、槽底高程的允许偏差应控制在±20mm范围内。
（二）、支撑
沟槽是否需要设置支撑应根据沟槽的土质，地下水位，开槽断面及荷载条件等实际因素进行考虑。
结合本工程管径不大、开挖沟槽比较窄的实际情况，部分需要支护段的沟槽支撑形式拟采用断续式水平挡土板横支撑的形式。
支护示意图见下：
（三）、排水
施工前应根据现场的实际情况（或者试坑的涌水量数据）制订合理的排水措施。
结合本工程的实际情况（附近有湿地及水塘等），如需人工降低地下水位，优先考虑采用轻型井点降水的施工方法。
安置位置应靠在水塘一侧，井点安装距沟槽上口边缘0.5～1m，井点排水沟距井点4m左右，用管子将井点与排水沟连接。
降水的工艺流程为：
开挖排水沟→设总管→孔、下井管、灌砂、封口→装连接软管→安装抽水设备、接通电源→试抽→抽水
排水时应注意：
砂滤层应选用干净粗砂，填缝均匀，砂填至滤管顶上1～1.5m，上用粘土封口以防漏气降低降水效果。
井点系统安装完毕后需进行试抽以检查有无漏气现象。
开始抽水后严禁时抽时停，正常的抽水应是细水长流、出水澄清。
进点抽水2～3天后挖验土坑开始挖沟槽，抽水至沟槽回填运载水位以上时结束。
集水总管底面及水泵基座的高程应尽量降低。
五、基础垫层的施工
1、管道基础均采用砂垫层，基础厚度：
一般土质：
100mm；较差土质：
200mm。
当地基承载力小于设计要求时，须对地基先进行补强处理再铺设砂砾基层。
2、基础砂垫层施工。
清除基底的杂物和浮土，排干沟底的积水，进行基础铺筑，即在基底铺一层砂。
3、管道基础有地下水时铺垫20cm厚、颗粒尺寸5-40cm的碎石垫层，上铺厚50cm中、细砂垫层；无地水时沟槽底铺设15cm厚碎石,上铺5cm中、细砂垫层。
4、管道基础支承角应依基础地质条件、地下水位、管径及埋深等条件由设计计算确定。
5、管道基础应按设计要求铺设，厚度不得小于设计规定。
基础各部位的压实度应符合有关规定。
6、管道基础在接口部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随挖。
凹槽长度按管径大小采用，宜为0.4～0.6m,凹槽深度宜为0.05~0.1m,凹槽宽度宜为管外径的1.1倍在接口完成后，凹槽随即用砂回填密实。
六、阀门井、检查井施工
阀门井、消火栓井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300mm。
穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水。
砖砌井室应符合以下要求：
1、井基础应与管线基础同时进行，并符合设计要求，管子排好后可开始砌井。
2、砖在砌筑时砖要放平，砂浆饱满，特别要注意管头下部及管子周围必须砌筑密实。
检查井的流槽应在井壁砌到管顶以下即行砌筑，并应用砂浆分层压实抹光。
3、井的各部位尺寸均应符合设计要求，踏步应按设计要求放平，上下对正，砂浆密实，砖要压紧砂浆在凝固前，不得碰撞，更不允许受力，以免造成松动。
砖砌圆形检查井，应随时检测直径尺寸，当需收口时应按设计要求收进。
4、砌筑检查井的井室内壁应按设计进行抹面，内壁抹面应分层压实，井室外壁应用砂浆批挡。
内外粉刷应执行技术操作规范，砂浆要按配合比拌合均匀，粉刷要求密实平整不得有空鼓现象，流槽应光滑圆顺。
5、井砌好后应及时安装井盖，在路面上的井盖及座采用重型，其余采用普通型，井盖上表面应同路面相平，无路面井盖应高出室外地面设计标高50mm，并应在井口周围以0.02的坡度向外做护坡。
6、预留支管：
预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不得漏水，预留支管宜用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。
7、井外回填土：
检查井砌筑应边砌边回填土，每层高不得超过20cm。
现浇混凝土井室应符合以下要求：
①管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口的方位和坡度；管道敷设后施工时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且固定牢固；
②井底和井壁混凝土宜采取一次浇筑法，当分两次浇筑时，相接处应按施工缝处理；
③混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
砖砌井室或现浇混凝土井室安装允许偏差应符合以下要求：
①井身长度、宽度或直径：
±20mm；
②井底标高：
±10mm；
③路面井盖标高：
mm；
④非路面井盖标高：
±20mm；
⑤轴线及管管口方位：
±10mm；
有密封性要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填；井室砌筑完成后应及时安装井圈和井盖。
七、回填
管道工程施工完毕并经验收合格后需及时回填，压力管道在水压试验前回填应该留出管道连接部位暂不回填，管道两侧及管顶以上回填高度不小于0.5米。
连接部位待水压试验合格后再回填。
无压管道的回填应在闭水试验合格后及时完成。
回填时应先填实管底，再同时回填管道两侧，以防管道位移。
再回填至管顶0.5米处。
如果沟槽内有积水，必须全部排净后，方可回填。
井室等附属构筑物回填土应四周同时进行。
管道两侧及管顶以上0.5米范围内回填土内不得含有碎石，砖块，垃圾等杂物。
回填后应分层夯实。
每层厚度为0.2米。
管道两侧及管顶0.5米范围内回填土的夯实采用人工夯实。
以上部分可以采用小型机械夯实。
与本管线交叉的其它管线，回填土时，要做妥善处理。
八、钢骨架塑料复合管安装施工方法
1、特点
1.1埋地或明覆的金属管道与钢骨架塑料复合管的连接，应采用法兰连接。
1.2同种材质的钢塑管及管配件之间，应采用电热熔连接，安装应使用专用电热熔工具。
2、适用范围
本工法适用于输送介质温度为0-70℃的钢骨架塑料复合管的架空与埋地安装。
3、工艺原理
管材与管件采用电热熔方式连接，利用管件内部发热体将管材外层和管件内层塑料同时熔融，使管材与管件可靠地融成一体，同时也可以采用法兰连接的方式。
钢骨架塑料复合管是以优质低碳钢丝为增强相，高密度聚乙烯（HDPE）为基体，通过对钢丝点焊成网与塑料挤出填注同步进行，在生产线上连续拉膜成型的新型双面防腐压力管道。
（见图一）该管具有以下的特征：
①较好地解决了金属管道耐压不耐腐、非金属管道耐腐不耐压、钢塑管易脱层、玻璃钢管对敷设环境要求较高的诸多缺点。
这种管道具有较好的刚度和强度，抗蠕变性强，耐磨，特别适用于油田集输管、给水管、原油、成品油输送管道。
②施工方便，便于维修。
管线重量轻，从材料运输到现场安装无需动用大型起重吊装设备，省时省力，大大降低了施工成本。
由于这种管道可以采用法兰连接和电熔连接两种方法，连接可靠，维修方便，而且不动明火，特别适用于类似联合站等对防火要求特别高的单位的施工。
③与其他管材相比具有一定的保温性能，导热系数低，在生产中可减少保温费用。
管材外型美观，内壁光滑，可减少结垢和结蜡，减少管线清洗次数。
而且管道与介质摩擦阻力小，降低了管线的压力损失，在生产中可减少泵的运行费用。
④同规格、同长度的钢骨架塑料复合管一次性投入费用与钢管与防腐和玻璃钢管相当，但使用时间高达５０年，经济适用性能良好。
⑤规格齐全，各种管配件齐全。
4、工艺流程与操作要点
①工艺流程
管材、管件的验收
存放
管材搬运
管道连接
管道系统试压
管道布置
土方工程
试压不合格
土方回填
②操作要点
（1）技术准备
1）图纸会审、焊接工艺评定、焊工资质认证、施工技术文件编制，施工作业指导书，技术交底，工卡具设计与制作，符合ISO9002要求的施工记录用表。
2）施工现场“三通一平”，按施工平面布置图布置各种施工机具设备。
（2）管材、管件的验收
1）接受管材、管件必须进行验收。
验收内容包括：
产品合格证、质量保证书、各项性能检验报告、规格数量、包装情况及管材、管件的质量等。
2）验收管材、管件时，应在同一批中抽样，并按现行企业标准《钢骨架塑料复合管及管件检验标准》的规定内容进行检查，必要时进行全面测试。
（3）存放
1）管材管件应存放在通风良好、温度不超过40℃的库房或简易场地。
不允许与火焰及高温物体接触。
若存放时间较长则应有遮盖物。
2）管才应水平堆放在平整的支撑物或地面上，堆放高度不宜超过1.5m。
ф300以上的管材堆放时，最好不要超过3层。
3）法兰连接的管材堆放时，排与排之间应垫木材，木方厚度以使上下排之间管材接头互不接触为宜，长6m以内管材垫两处即可，6m以上管材不应少于3处。
（4）搬运
1）管材在搬运装卸过程中，应用非金属绳带捆扎、吊装。
不得抛掷，拖拽，不允许与硬物利器撞击。
2）寒冷天搬运管材、管件时，严禁剧烈撞击，小心轻放。
3）法兰连接的管材、管件应特别注意保护管两端面及密封面，密封面不得划伤，密封槽棱角不得磕碰划伤。
（5）运输
1）车辆运输管材时，应放置在平底车上，船运时，应放置在平坦的船舱内。
运输时，直管应捆扎、固定避免互相碰撞。
堆放处不应有可能损伤管材的尖凸物。
2）运输管件时，应按箱逐层码放整齐，并且牢固可靠。
3）管材、管件在长途运输中，应有遮盖物，避免暴晒和雨淋。
（6）管道布置
1）在沟槽内铺设管道时，如设计未规定其它材料的基础，应铺设在未经扰动的原状土上。
管道安装后，铺设管道时所用的垫块应及时拆除。
2）管道穿越公路时应设钢或钢筋混凝土套管，套管内径至少大于管材外径150mm。
套管内有接头时，则必须在试压合格后方可进行穿越。
3）钢骨架塑料复合管在地面下铺设时，最小管顶覆土厚度应符合下列规定：
4）埋设在车行道下时，不宜小于1m；
5）埋设在非行车道下时，不宜小于0.6m;
6）埋设在水田下时，不宜小于0.8m。
7）在直管段埋设时宜随地形自然弯曲铺设，直管段结束端应设置固定支墩，以防止其变形压力传递到其他原件上并造成破坏。
8）钢骨架塑料复合管埋设时，在直段较长的管线与阀门、弯头三通、管件设备（凝水缸、过滤器等）相接角处设置固定支墩。
限定其在直管段上膨胀（或收缩）。
9）对于直管段较短时，管件处坑挖大一些，回填沙（或原状素土）要高于设计标高100-200mm。
10）在地上安装时与阀门、缸体、水泵等相连时，要采取固定支架，直管段采取滑动（轴向、横向）支架。
（7）土方施工技术要求
1）在无地下水的地区开槽时，如沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡：
2）在回填土地段开挖沟槽或雨季施工时，可酌情加大边坡或采用支撑及其它相应措施，保证沟槽不坍塌。
在地下水水位较高地段施工时，应采取降低水位或排水的措施。
其方法的选择应根据水文地质条件及沟槽深度等条件确定。
3）深度在5m以内的沟槽，垂直壁适当采用支撑形式加固.
4）开槽时，其沟底宽度一般为管外径加0.5m（即a=D+0.5）；当沟底为2～3m有支撑时，沟底宽度应增加0.1～0.2m（即a=D+0.6～0.7）；超过3m的沟槽每加深1m，沟底宽度增加0.2m（即a=D+0.6-0.7+0.2（S-3））；当沟槽为板桩支撑时，沟深2～3m时，其沟底宽度应增。
0.4～0.6m（即a=D+（0.4～0.6））
其中：
a～沟底宽度（m）D～管道外径（m）S～（m）
5）开挖沟槽时，沟底设计标高以上0.1～0.2m的原状土应放土方工程里予以保留，铺管前根据连接找正情况人工清理，一般不宜超挖，若出现超挖应用砂土或素原土填补并夯实，沟槽内积水应及时排出。
6）若沟底有不易清除的坚硬物体如岩石、砾石等，应铲除至设计标高以下0.15～0.2m，铺上砂土整平夯实至设计标高。
凡可能引起管道不均匀沉降的地段，其地基应进行处理或采取其他防沉降措施。
7）开挖沟槽时，与有关道、电缆、地下构筑物或文物古迹时，须予以保护，并及时与有关单位和设计部门联系协调处理。
（8）管道铺设
1）管道敷设应在沟槽验收合格后进行。
2）管道宜在沟槽内进行连接，下管时应采用软带或麻绳平衡下移，防止管材划伤、扭曲或过大的拉伸和弯曲。
3）管道如在沟上连接，待多根管连结后，并经过充分冷却后方可下沟，采用2台吊管机用吊管带吊管，保证两车的吊装距离，使管道吊起后不产生弯曲力，吊起高度应不超过1.0m。
4）要保持管子平衡，将管子缓慢放入沟底，放管时不能使管线产生较大振动，严禁抛甩管线。
5）管道在穿越或在工程中断及每次施工收工后，管口应封堵，禁止杂物进入。
6）管道穿越铺设时，应征得有关管理部门的同意。
7）管道在穿越采用打洞机施工时，必须保证穿越段周围建筑物、构筑物不发生沉陷、位移和破坏。
8）管道在穿越套管时要有固定措施，防止运行或打压时复合管颤动而造成损坏。
（9）管道连接
1）钢骨架塑料复合管在连接前应对管材、管件及附属设施按设计要求进行核对，并应在施工前进行质量检查，符合要求后方可使用。
2）钢骨架塑料复合管的连接采用电熔连接或法兰连接，埋地管道一般不宜采用法兰连接，与金属管道连接时采用法兰连接。
3）复合管道连接的操作工人上岗前，应经过专门培训，经考试和技术评定合格后，方可上岗操作。
4）检查焊接电源线接触是否良好，输送端插头是否变形、有油污泥沙或电氧化层，检查管子（或管件）是否完好，电熔接头中的铜线是否断线。
上述检查合格后，才可进行下一步操作。
5）用表测焊机输入端电压，是否在220V±20V范围内，如不在此范围内不能焊接。
6）现场施工之前必须参照基本工艺参数进行试验，试验件必须进行解剖、撕裂，以便观察焊接效果，并根据现场气候、电源情况及试验情况，适当调整焊接工艺参数。
每个工程试验件不少于两个，施工过程中若遇气候、环境变化时，必须进行不定期试验，增加试验次数。
7）在焊接前，要对焊接表面即套筒内表面和宽封口外表面进行打磨，去除氧化层，这对保证熔焊质量极为重要。
8）焊接工艺根据现场环境温度、湿度及其他影响因素专门给出。
9）用水或汽油清洗焊接面的泥沙、油渍，然后再用95%以上的酒精或丙酮清洗，确保焊接表面清洁，用钢刷或电动钢刷打毛焊接表面。
10）对接看清待装管走向，将其摆正，然后插入电熔接头。
11）将扶正器夹在管线上，两个卡环调到适当位置，注意电源插孔与扶正器的相对位置，拧到位时扶正器卡环应抵住电熔接头。
12）拧紧卡环螺栓，用对角上两条拉杆轮换将待装管拉到位，拧紧拉杆上的螺母准备焊接。
13）在对接的两根管表面划上焊接区标记，用锤子轻击电熔接头四周，将电熔接头打入到标记处（两管头各打入电熔接头长度的一半）为止，禁止敲击电源接线柱处。
14）电热熔套管与管材配合过松时，应对两者进行校合比较，剔除不正常者，过紧时应用手动刮削机具进行刮削。
15）焊接完毕后，待电熔接头冷却后或扶正器螺丝自行松动后方可取下扶正器。
在电熔接头没有完全冷却下来的时候，不许强行拉动或弯曲管子。
（10）管道系统的试压与验收
1）试压前应进行吹扫，吹扫压力可以根据现场具体气源压力来规定或双方协商，吹扫口应选择地形较高、人烟稀少的地方，避免人员伤亡。
2）吹扫和试压前应用符合要求的原土回填管道两侧并夯实，管道下部与管底间的空隙必须填实。
直至回填到管顶以上0.2-0.5米处方可吹扫或试压。
管道接口1m范围内不得回填。
以便观察试压情况。
3）管道试压的介质可用水或空气，根据现场情况及环境条件确定。
4）管道试压采用水作介质，应缓慢向管道内注水，并排出管道内的空气。
强度试验压力应为实际使用压力的1.5倍，保压1小时。
严密性试验压力应为管道实际使用压力的1.25倍，保压8小时。
管道用气作介质试压时，试验过程用肥皂水反复涂抹连接处检查。
5）钢骨架塑料复合管试压可采取全管线试压或分段试压两种方式，试压管段的长度应视情况而定。
对于无节点连接的管道，试压管段长度不宜大于1.5公里，有节点连接的管道，试压管道长度不宜大于1公里。
6）法兰连接的管线在试压完成后，将螺丝再紧固一次。
7）管道试压应由建设方和施工方共同进行，管线分段试压合格后，应进行全线试运行，无异常现象后方可正式交付使用。
8）试压结束后，及时泄压并将管线内的水排尽。
（11）管道回填
1）在管道安装与铺设完毕后应立即回填，回填时间宜在气温较低的时候进行，回填土中不应含有砾石及其它硬物。
管沟底部采用人工回填，高度为管顶上300mm，300mm以上采用机械回填。
2）管沟回填一般分两次进行。
铺设管道的同时，宜用细土回填管道的两侧，一次回填高度为0.1-0.15m，夯实后再回填第二层，直到回填到管顶以上至少0.1m处。
回填过程中，管道下部与管底间的空隙必须填实；（管道接口前后0.2m范围内不得回填）宜在管道内充满水的情况下进行。
采用机械回填时，要从管子两侧同时回填，机械不得在管道上行驶。
3）管道在试压前，管顶以上回填厚度不应少于0.5m，以防试压时管道移动。
（12）施工过程中注意事项
1）由于钢骨架塑料复合管为新型管材，国家并无专门的规范和规程，安装过程中可参阅其企业标准《钢骨架塑料复合管安装工程技术规则》（Q/TIDC03-98）[2]进行施工。
2）管道安装要注意连接时弯曲大于允许的曲率半径；地上敷设应先砌管支墩、支架，地下敷设时管沟开挖要平直，沟底不得有岩石、砾石，回填时先用砂土或素土回填到0.3m，分层夯实，再回填原状土；严格按照要求进行连接管道或管件。
九、球墨铸铁管安装施工工艺
1、管道运输及堆放
铸铁管在吊装、运输过程应小心轻放，保护成品。
球墨铸铁管管道采用加长汽车运输。
在运输过程中为了避免管道与管道、管道与车箱碰撞而损坏管道和防腐层，在铸铁管与汽车车箱间用大木方作垫层，铸铁管与管之间用木楞作间隔作用。
管道堆放场地应平整宽敞，重叠堆放时第一排为横向，第二排为纵向排列放齐，且最多不超过五层。
2、球墨铸铁管安装施工
（1）、在铸铁管运至施工现场后，待碎石垫层施工完毕后即可进行管道安装。
施工安装时采用吊车将铸铁管从堆放场地吊至管沟内吊装时，钢丝绳与铸铁管接触处用废旧橡胶垫隔,以保护
铸铁管和防腐层。
吊装钢绳应拴牢固，起吊和放下时的速度不宜太快，做到小心轻放，避免摔跌、碰撞管道。
（2）、管道安装施工前，应用钢丝刷、绵纱布等仔细将承口内腔和插口端外表面的泥沙及其它异物清理干净，不得含有泥沙、油污及其它异物。
（3）、管道接口清理干净后，将随管配套的胶圈清理干净并捏成心脏形或“8”字形安放在承口内。
（4）、仔细检查胶圈安放位置是否正确，准确无误后用木锤沿管口内周围轻敲打，使胶圈完全安放在承口凹槽内。
见附图：
（5）、胶圈安放完毕后用肥皂水作润滑剂，将承口内胶圈和插口端充分湿润，起到润滑作用，管道承插安装时节约劳动力和减轻施工难度。
（6）、铸铁管在安装时采用由无缝钢管、钢绳和手板葫芦组成的三角架扒杆作少许起吊，起吊高度以铸铁管底高出碎石土垫层5cm为宜。
（7）、插口与承口管道中心线对准一致，在起吊管末端用撬棍将铸铁管向前撬，将插口插入承口，插入深度为插口处的两条标志线将铸铁管插到看不到第一条线，只看到第二条线的位置为止。
（8）、铸铁管承插施工完后卸下扒杆及工具，管道承插头处及中部立即回填50cm厚碎石土，轻夯压实，避免铸铁管在施工时发生偏移。
（9）、重复上述操作步骤，安装球墨铸铁管。
（10）、检查井施工应与铸铁管安装相配合，安装完毕符合设计要求和施工规范规定后立即进行排水管闭水试验。
（11）、闭水试验合格后方可进行碎石土回填作业，回填土时分层回填，为避免过大的夯击力影响管道，第一层虚铺厚度不应小于米，并采用低能量轻夯，以后每层虚铺厚度不小于500mm，采用低能量轻夯。
3、安全措施
（1）、在吊车起吊铸铁管时应先试吊，确定机械运转正常后才开始吊装施工。
吊车吊装时，派专人指挥。
（2）、用于安装时起吊的三角架扒杆必须牢固结实，保证要有足够的刚度、强度及稳定性。
钢绳、手板葫芦应每吊一次随即检查一遍确保安
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