T梁预制施工.docx

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T梁预制施工

3.4.6.1.T型桥梁预制

3.4.6.1.1.桥梁预制施工方案

在桥梁预制场按照工厂化、标准化的要求进行现场制梁，预制场主要由生活办公区、混凝土生产区、钢筋和钢绞线加工存放区、桥梁生产区、半成品梁成品梁存放待装区、预制构件加工存放区、桥梁支座存放区。

桥梁预制采用组合钢模。

钢筋集中下料加工，在绑扎台座上绑扎腹板、桥面板钢筋骨架，用10t龙门吊吊装入模。

混凝土采取1台120m3/h混凝土拌合楼，5台60m3/h混凝土输送泵泵送混凝土入模；采取附着式震捣与插入式震捣相结合的震捣方式保证混凝土密实；浇筑之后采取移动养护棚蒸汽养护，预应力筋穿束及初张后移到半成品梁存放区继续进行洒水养护，并进行终张拉、压浆、封端及桥面中部防水层和保护层等工序的施工。

待所有工序完成后，对成品梁进行全面检验，合格后方可移（吊）到成品梁存放区入库保管，直到桥梁出库。

桥梁出库时，利用专用桥梁平板，将成品梁发运沿线各架梁工地进行架设。

桥梁横向联结及桥面系采用人工配合小型机械按设计要求在桥梁架设后进行施工。

桥面系及线路有关工程的钢构件和预制件采用在制梁场集中加工预制，工程列车运至安装地点人工配合吊车卸车安装。

3.4.6.1.2.制梁场制存梁能力设计

1）制梁场选址及施工安排

确定制梁场的位置。

根据制梁场所采用的施工生产流程、所需的配套设施、机械化程度、作业效率、人员配备、桥梁的外型尺寸、存梁区最少存梁数，并综合考虑场区道路、操作空间等因素，经计算确定梁场大小及生产能力。

2）制梁场地基处理

梁场根据平面布置进行场地平整和机械碾压，并做好排水处理。

对制梁台座、存梁台座、龙门吊走行线基础等对变形、地基承载力等要求较高的工程区域在详细勘探的基础上，根据地基基本承载力分别采用换填、强夯、复合地基等方法进行处理。

3）制梁台位和存梁台位的设置

桥梁生产周期为3天/孔。

根据架梁工期要求，制梁场设置制梁台位12个，存梁台座12列，桥梁生产能力120孔/月，最大存梁能力196孔。

3.4.6.1.3.桥梁预制施工施工方法

根据国家、铁道部其他现行技术标准、规范和设计图纸进行本工程桥梁预制。

桥梁制造施工流程见下页“T梁预制流程图”、“单片T梁预制流程图”。

1）原材料质量控制

制梁用的原材料，必须根据国家和铁道部的有关规定和标准，进行严格的检验和试验，不合格产品一律不准进场投入使用；尤其对砂石料必须进行碱骨料反应试验，碱骨料含量必须满足要求。

制梁场及时做好材料进场复检工作，坚决杜绝不合格材料用于桥梁生产中。

2）钢筋制作

钢筋制作见“T梁钢筋制作流程图”。

（1）钢筋调直、除锈

盘圆钢筋在加工弯制前采用冷拉或调直机调直。

在冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。

调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时通知技术人员，以做适当处理。

钢筋表面的油渍、漆污、浮锈、铁锈等均应清除干净。

（2）钢筋下料

钢筋下料采用钢筋切断机或切割机，不得用电焊烧割。

下料时，将钢筋的外观缺陷部分剔除。

定尺挡板的位置固定后应复核。

（3）钢筋接头

钢筋接头采用闪光对焊或手工电弧焊，尽量不采用绑扎搭接，同一截面内焊接接头率不得大于50％，绑扎接头率不得大于25％。

A）闪光对焊

采用闪光→预热→闪光，焊接由熟练技工操作。

每个焊工在班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。

对焊前，根据施工条件确定焊接施工参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接，当出现异常现象或焊接缺陷时，应采取有效措施及时消除。

对焊时，环境温度不得低于0℃。

钢筋提前运入室内，接头自然冷却后方可运往室外。

B）手工电弧焊

每个钢筋电弧焊接头的焊缝长度、高度必须满足规范要求。

施焊时，电流大小必须控制在合理范围内，禁止烧伤母材和焊缝夹渣，焊缝表面的药皮必须清除。

湿水母材或环境温度低于0℃不宜进行室外施焊，低于5℃时不得进行直流焊接，接头自然冷却前不可湿水。

（4）钢筋成形

钢筋采用钢筋弯曲机或手工弯曲（d<14mm）成型。

钢筋成型时，发现母材或焊接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象不得投入使用，并应及时向技术人员反映和处理。

不得对钢筋进行加热处理和反复弯曲。

（5）钢筋绑扎、安装

梁体钢筋骨架分为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架两块，采取分块整体吊装。

钢筋骨架必须在专用胎具上绑扎成型，确保骨架各部位的尺寸满足设计和规范要求。

骨架交接点安规范要求绑扎，可以焊代绑，但不得以绑代焊。

按规范要求安装数量足够的混凝土保护层垫块。

骨架必须采用专用吊具吊装，骨架吊装就位前必须合理设置架力钢筋和在吊装时避免骨架受冲击、碰撞，确保骨架形体稳固。

须埋入骨架的所有预埋件（除支座板外），均宜在相应骨架组合成整体后安装。

混凝土浇筑时须派专人检查和调整钢筋位置至满足规范要求。

3）模板施工

侧模分块制造，底模与台座联成整体。

其施工见下页“T梁模板流程”。

（1）模板进场验收

模板进场时必须严格按照设计图及相关标准逐项进行检查验收。

检查包括分节检验和整体拼装检验，必须每块模板均满足要求，才能拼装出符合要求的整体模板。

模板检验必须在专用场地（如制梁台座）上进行，并在地面上放样辅助检查。

同时对模板的强度、刚度和稳定性进行检查验收，经检查验收合格后用于生产。

（2）模板安装

模板安装前保持表面平整、光洁、无变形和残灰并及时涂刷脱模剂。

为了部分抵消张拉后产生的上拱度，按照设计模板预设下拱度，下拱度在施工中跟踪数据随时进行调整，使之与设计相符。

安装支座板前应仔细检查几何尺寸等无误后才允许进行。

首先吊装端模就位，使两端模中心线与底模中心线位于同一铅垂面，端模底线与底模上梁端边线重合，且端模与端底模板面相互垂直。

然后以端模上口边棱线为基准拉线立侧模,侧模安装应两侧对称从一端向另一端进行。

模板安装应考虑混凝土预留压缩量。

模板安装就位后，进一步紧固与调整有关紧固件使模板的各部分达到规定要求，并及时全面地对其检查，合格后，将两侧模整体向外平移，以留出空间绑扎钢筋或吊装钢筋笼入模。

最后将两侧模整体顶进、调校达到要求后再按要求安装泄水管模具、挡碴墙及隔墙模板，模板各接缝均要做到平整、密贴并采用胶皮粘贴连接，将表面密封，起止浆作用。

模型安装质量标准：

模板垂直度每米内偏差≤3mm,模型高度误差±3mm,腹板厚度误差+5mm，0mm,内、外侧到腹板中心线偏差±5mm,平台板拼接口高低相对差≤3mm。

（3）模板拆卸

当梁体混凝土强度达到设计要求的拆模强度,且蒸汽养护结束后（如果需要蒸养），梁体混凝土温度与环境温度差不大于15°C时,方可拆除模板。

模板拆除时，用力要均匀，不能硬撬，以免使混凝土轮廓受到损伤、模板变形。

拆模时先卸下模板各处的紧固螺栓，卸下并检查所有的预埋件固定螺栓。

模板拆除后紧固件及配件应涂油后分类存放。

模板拆卸从两端向中间进行，以“上顶下拉，同步平移”的原则使两侧模板平稳脱离梁体。

为便于脱模，板面交接处必须打磨园顺，不得出现尖角，且要涂刷脱模剂，脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

4）预应力孔道的形成

纵向预应力孔道采用预埋橡胶抽拔管形成，在梁体钢筋绑扎中,将橡胶抽拔管穿入孔道定位网格内以确保预应力孔道位置准确，待梁体砼浇注完后一定时间将其抽拔出形成孔道。

横向预应力孔道采用预埋金属波纹管的方式形成，必须严格定位，检查有无漏洞，以防漏浆堵塞孔道。

5）混凝土施工

本工序为桥梁生产的关键工序，见“T梁混凝土施工流程图”。

（1）混凝土的拌制、运输

混凝土配合比经试验设计比选确定,使混凝土满足其对力学性能（强度、弹性模量等）和工作性能（坍落度、和易性、保水性等）的各项要求。

拌合前，试验人员测定砂石料的含水率，将选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土的实际需要的各种材料量，填写配料通知单交混凝土搅拌站。

搅拌站在收到试验室配料通知单后对混凝土进行集中拌制。

搅拌站采用微机自动计量系统计量，计量准确，水、水泥、外加剂的质量用量准确到±1%，砂石料的质量用量准确到±2%。

搅拌按操作规程执行，净拌时间≥2min。

混凝土采用小平车输送到指定位置后，用龙门吊将其吊入模板中。

（2）混凝土灌注

混凝土灌注选择在气侯较好的时间段进行，在高温、雨天及大风天气禁止灌注。

混凝土自拌制加水起超过45min不宜灌入梁体内。

混凝土入模时的温度，不得低于5℃，不高于30℃。

梁体混凝土采用水平分层、斜向分段、连续一次灌注成型的灌注施工。

先后两层混凝土的灌注间隔时间，当环境温度在30℃以上时不超过1h，当环境温度在30℃以下时不超过1.5h,间隔时间超过以上规定,由技术部门和质检部门采取措施处理,并作好施工记录。

混凝土振捣时腹板及以下部分以高频附着式振动器为主,插入式振动器相配合,道碴槽板采用平面振捣器以保证振捣密实。

振动时间以混凝土不再下沉、不出气泡、表面开始泛浆为准，保证混凝土的密实度。

桥面混凝土应确保密实、平整，加强表面振捣并分两次赶压抹平。

灌注和振捣混凝土操作时应避免碰撞预埋件，并在全过程中对模板联结部位进行监控，发现松动部位及时加固处理。

制作试件的混凝土应从灌注过程的初、中、后期有代表性取样，按规定制作试件，其数量满足要求，其中标准养护28天试件用以评定混凝土强度，其余为施工控制试件，随梁养护。

（3）混凝土养护

养护根据气温和施工进度要求来定。

蒸汽养护时，混凝土灌注完毕，静停2-4h后，就需盖上蓬布对混凝土进行蒸汽养护。

蒸养分静停、升温、恒温、降温四个阶段，按技术要求严格执行。

升温速度应缓慢，梁体各部分温度应均匀；降温速度更重要，以均匀降温、缓慢降温为原则。

模板拆除后立即对桥面覆盖并进行洒水养护，连续养护到规定的养护时间；洒水养护次数以能使混凝土表面保持充分湿润为度。

当气温较低时，不能洒水养护时，可以采取喷洒养护液等措施进行养护。

6）预应力施工

本工序为预应力桥梁生产的关键工序，见下页“预应力施工流程图”。

（1）预应力筋制作

预应力筋的下料和编束，先由工程技术部门进行技术交底。

预应力筋在下料前须检查外观，不得有损伤、死弯。

预应力筋下料用砂轮切割机切割后，用梳榴板将预应力筋梳理顺直，按梁别、孔别分别成束绑扎，每1m用镀锌铁丝（18～22#）绑扎一道，扎头向内伸，预应力筋束按规定分别堆放整齐，挂牌管理。

预应力筋下料长度误差：

+20mm，-0mm。

（2）清孔穿束

模板拆除后,即可清理预应力孔道及锚穴喇叭口，并经检查合格后方可穿入预应力筋。

穿束采用人力推送，也可采用一根带钩的φ5钢丝作引线,把已制好的预应力筋束引入管道内，用卷扬机牵引,应使预应力筋平顺地穿入管道,不得扭结,预应力筋外露长度两端应均匀,工作长度应能满足预应力施工要求。

（3）预施应力

张拉前的应完成如下准备工作：

梁体混凝土强度和弹性模量必须达到规定值；梁体混凝土如有缺陷应经监理工程师检查同意后采取修补措施，并达到规定强度；孔道及锚板表面清理；检查各项设备工作状态是否良好，张拉千斤顶和油表是否标定并在有效期内；计算预施应力油压值与理论伸长值并进行技术交底；预应力筋的张拉严格按照设计图标准所要求进行，张拉应力值应根据管道及喇叭口等摩阻损失实测值由设计院进行调整，施工按调整后的应力值执行；检查安全防范措施，强调安全注意事项以提高作业人员的安全意识。

预施应力采用油表读数与预应力筋伸长值双控方式，以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值控制在±6%内。

初张拉，按图纸规定的束号进行张拉，操作程序为：

二期张拉（终张拉）按图纸规定束号及顺序进行张拉，操作程序为：

对于未初张拉束：

对已早期张拉束：

注：

б/k—初张拉控制应力；бk—终张拉控制应力；б初—张拉初应力

张拉作业应认真操作，准确控制油表读数，认真记录张拉油表读数及伸长值测量值并及时填写张拉施工记录。

张拉完毕后，检查全部预应力筋束，应符合以下质量要求：

预应力筋实测伸长值与理论伸长值的偏差不得超过±6%；预应力筋两端总回缩量不得大于8mm；每片梁的滑丝和断丝总数不得超过预应力筋总数的0.5%,且一束内不得超过1根；预应力筋及锚具因处理滑丝、断丝而有明显刻痕或其它伤痕时,或同一束预应力筋重复张拉超过三次时,必须更换；预应力全部施工完毕24小时后，经检查人员检验合格，填写好记录后，方可切割锚外预应力筋，锚外预应力筋采用冷切割。

桥梁预应力施工采用的锚具、夹具符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）要求。

（4）张拉设备和油压表的保管与校验

张拉设备（包括千斤顶和油泵、油压表）应由专人使用并负责维护管理。

张拉千斤顶应每月（或使用接近200次）校验一次，如长期不用，在使用前应全面检查和校验。

油压表应选用精度不低于1.0级的压力表。

压力表的校正有效期不得超过一周。

7）孔道压浆

全部预应力筋张拉完毕后，严格按照《铁路后张预应力混凝土梁管道压浆技术条件》（TB/T3192-2008），在规定时间内进行压浆。

炎热干燥天气施工时选择在早晚进行压浆。

如在冬期施工则按冬期混凝土施工措施执行。

（1）水泥浆的拌制

水泥浆拌制采用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥，按规定添加外加剂，并由试验确定。

拌制时在专用灰浆搅拌机中拌制，水灰比不大于0.45，且各项性能满足高性能无收缩防腐蚀灌浆剂的技术要求。

水泥浆应精确计量充分拌合，自拌合到压入孔道间隔时间不超过40min。

（2）孔道压注水泥浆

压浆过程中应经常检查压浆管是否堵塞。

同一孔道的压浆工作应一次完成,不得中断,否则应用清水洗净孔道，重新压浆。

如有串孔现象，应对串孔的有关孔道同时压浆，保证各孔道的水泥浆均饱满密实。

压浆时由一端压入，当另一端喷出的稀浆变成浓浆时,关闭出浆口阀门,继续压浆待压浆泵压力表压力升至0.6～0.7MPa时，暂停压浆，并保压2min，关闭进浆口，待到了规定的时间后，再次进行补压，以排出孔道上面的离析水，保证压浆饱满密实。

每一孔道压浆均应计划容器内水泥浆的数量，保证有足够水泥浆把这一孔道压满。

进、出口阀门均应待水泥浆初凝后方可开启和拆卸，此时不应有水泥浆外溢现象。

并按规范要求制作试件且对其强度进行评定。

8）封端施工

封端前对锚具、锚垫板等涂以881-I防水涂料。

梁端接茬面混凝土应充分凿毛，清除锚垫板、支座上的灰碴杂物，灌注封端混凝土前，使接茬面保持湿润，封端模板采用特制钢模板,其刚度足够大，且模板固定牢固以确保梁长误差不超限，保证桥梁有关尺寸符合要求。

封端混凝土中掺入迁移性钢筋防锈剂MCI2000或MCI2006NS并制作试件以对其强度进行评定。

9）桥面防水层、保护层铺设

（1）防水层

桥面中部防水层在场内施工，端部及两片梁接缝处防水层在桥梁架设后施工。

A）采用TQF-1型防水层，铺设防水层宜在气温不低于5℃时进行。

B）施工前桥面基层应平整、干净，不能有明显的凸凹、蜂窝，浮碴、碎石等，如有必须彻底清理干净。

要求桥面平整度在1m范围内的空隙不大于5mm，且只允许平缓变化，铺设面必须保持干燥、清洁。

C）铺设时应先刷聚氨脂防水涂料，要求满涂均匀，涂刷厚度不小于1.5mm,不大于3mm，再铺贴防水卷材。

在泄水口处卷材应剪成缺口，卷材边缘应伸入桥面小道槽内。

在挡碴墙处应弯成30mm，卷材搭接宽度不小于80mm，表面应平整、无皱褶、鼓泡、翘边或接口不严等现象。

D）防水层铺设完毕24小时后，方可进行保护层施工。

（2）保护层

采用大于C40纤维混凝土，铺设厚度控制在31.7～37.3mm范围内,表面平整无裂缝，排水畅通。

（3）保护层制作

A）严格按施工配合比铺设厚度约31.7～37.3mm的纤维混凝土。

B）四级以下强风天气和下雨天严禁进行防水层保护层施工。

C）各泄水管保持排水通畅。

D）保护层铺设后及时养护，养护时间不得少于15天，气温在5℃以下时不得洒水养护。

10）桥梁的吊运、存放

桥梁经初张拉后，方可吊出制梁台座，在半成品存梁区进行剩余工序施工，经检测各项指标达到“规范”要求后，利用80t提梁机吊移至成品梁存梁区存放。

吊移存放桥梁时，应按下列要求进行：

捆梁：

龙门架吊钩与梁体对中后，采用6×37型Ф52mm钢丝绳捆梁，钢丝绳与桥梁接触位置安放护梁铁瓦以保护梁体棱廓，捆梁时，吊点位置应符合下表要求：

吊移梁片跨度（m）

24

32

吊点支点距梁端（m）

≤2

≤2

吊移桥梁：

当桥梁在制梁台座上进行一期张拉之后，利用80t门式提梁机将桥梁吊运到半成品存放区进行剩余工序的工作。

桥梁吊离支承面20～30mm时，应暂停起吊，检查确认一切正常后将桥梁吊移存放。

桥梁存放：

存梁场内桥梁承托结构为满足地基承载力的钢筋混凝土T形地基梁。

每两片梁之间应预留一定的间距，以方便桥梁吊装，梁端设1m以上的通道用于排水及施工人员通行。

存梁时，应按桥梁孔跨、直曲、制造日期等分类存放,以便装车发运。