预制场临建施工方案.docx
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预制场临建施工方案
中铁十二局集团第三工程有限公司
肇花高速公路第10合同段
预应力小箱梁施工方案
编制：
审核：
审批：
预制场临建施工方案
1编制依据及原则
1.1编制依据
1.1.1根据施工招标文件、设计图纸。
1.1.2交通部颁布的现行《公路设计规范》（JTJ001-97）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）、广东省高速公路施工指导性文件《广东省高速公路标准化施工指南》等。
1.1.3广东省公路勘察规划设计院《珠江三角洲环线高速公路黄冈至花山段（第十合同段K40+179.44～K47+057.034）两阶段施工图设计》。
1.1.4广东省黄岗至花山高速公路业主、总监办所发相关文件。
1.1.5现场调查情况。
1.1.6本企业技术力量、设备状况、管理水平及施工经验。
1.1.7当地政府对环境保护等方面的具体规定和要求，当地多年来约定俗成的乡规民约和风土人情。
1.1.8依据环境保护等方面的要求。
1.2编制原则
1.2.1遵守广东省黄岗至花山高速公路各项技术条款要求，全面响应广东省黄岗至花山高速公路技术文件，认真贯彻业主、总监办及监理工程师的指示、指令和要求。
1.2.2遵守设计文件、设计规范、施工技术规范和质量检验评定标准，全面响应监理和业主要求。
1.2.3坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性、安全可靠性与实事求是相结合。
1.2.4自始至终对施工现场坚持实施全员全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则。
除参照以上施工标准执行外，尚要遵循其它相关国家及地方规范及标准。
2工程概况
2.1工程简介
广东省黄岗至花山高速公路第10合同段位于广州市花都区狮岭镇，起止里程为K40+179.44～K47+057.034，主线全长6.877km。
主要结构物包括主线桥梁1座、匝道桥10座，其中主线桥6877m/1座（73#墩-320#墩），匝道桥4829.571m/10座，小桥15.39m/1座。
全线共有20～36m预应力砼小箱梁2074片，梁底宽均为1m。
其中20m小箱梁（梁高1.6m）22片，32m小箱梁（梁高1.8m）97片，36m小箱梁（梁高1.8m）12片，A类小箱梁（梁高1.4m）586片，B类小箱梁（梁高1.6m）1357片。
工程数量大、尺寸种类多，制梁调配难度较大。
工程数量如下：
C50砼：
69498m³；Φ22钢筋：
1834.55t、Φ14钢筋：
3105.79t、Φ12钢筋：
3403.7t、φ10钢筋：
1289t、φ8钢筋：
1932.86t；φS15.2钢绞线：
2677.84t。
2.1工程特点
2.2.1预制场设在主线（里程约K45+895～K46+237）外侧，原武广梁场旧址。
施工便道较长，但施工便道通过砼硬化，通行状况良好，能够保证工程所需的物资、机械等顺利进场。
场地总面积大约38000平方米，场地设有：
混凝土拌和站、制梁区、存梁区、钢筋加工场、试验室、生活区、料库等。
2.2.2本合同段上部构造20米～36米小箱梁类型多，施工中需严格管理、准确计划，使预制场制梁顺序与施工现场进度需求保持一致；同时做好台座与模板的设计工作，确保工程进度不受影响。
3施工准备
3.1场地布置
本着交通便利，地势平坦，便于预制箱梁运输和安装的原则，通过沿线的实地考察，本合同段预制场选址于原武广梁场旧址（主线里程约K45+895～K46+237），占地面积约57亩。
详细布置见《预制场平面布置总图》。
根据预制场施工要求，预制场设80t龙门吊4台、5t龙门吊4台、设置制梁台座60个，设置存梁台座28个、14个区，存梁能力196片。
3.2施工供水
施工供水由预制场附近山泉水（日涌水量500m3）及人工湖水（库存量1000m3），用水泵将水抽至预制场北侧的蓄水池内（蓄水能力300m3）。
供水主管采用φ110的PVC管将水从蓄水池接出，然后采用φ75的PVC管将水引到制梁区及存梁区，最后采用φ50的PVC管将水引致各台座。
拌合站用水必须通过试验检测、化验，各项指标满足要求后方可使用。
水质监测报告见附件。
在每台混凝土拌合机旁设置临时蓄水池，水池采用长宽均为5米、深为3米的红砖砌体结构，池底及四周皆为水泥砂浆抹面。
生活用水采用当地自来水公司供水，接入自来水管。
3.3施工用电
施工及生活用电均采用国家电网，通过与广州市花都区电力局联系，由现有高压线路接入两台变压器，其中一台800KVA供拌合站和实验室，另一台500KVA供预制场、钢筋加工厂及生活区。
备用一台300KVA发电机组可供一台HZS120或HZS90拌合机使用；备用一台250KVA发电机组可供预制场施工用电使用。
3.4场地围墙
均采用红砖基础，上部设置彩钢板墙面，高度为2米。
4场地机械及人工配置
4.1主要机械设备
名称
单位
数量
备注
HZS90拌和机
套
1
90m3/h
HZS120拌和机
套
2
120m3/h
50装载机
台
4
5T龙门吊
台
8
80T龙门吊
台
4
80T运梁车
辆
4
混凝土运输车
辆
15
预制箱梁模板
套
15
外模：
15套；内模：
13套
张拉设备
套
8
压浆设备
套
2
电焊机
台
16
弯筋机
台
4
断筋机
台
4
数控剪切弯曲机
套
1
弯箍机
台
1
发电机
台
2
300KVA+200KVA
4.2主要施工人员配置
工种
人数
负责人
工作内容
工地负责人
1
李新亮
全面负责工地指挥及施工
技术人员
3
肖换芳
负责技术交底、指导施工
施工人员
2
吴福祥
负责梁片预制技术工作
材料人员
4
唐元林
负责材料验收、分类堆放、用量核算
试验人员
12
刘浩
负责原材料质量检测及试件制作
钢筋工
60
负责各种钢筋加工绑扎
电焊工
16
负责各种钢筋焊接
混凝土工
40
负责梁体混凝土浇筑、振捣、养护
模板工
40
负责模板安装、维护、拆除、转移
电工
4
负责场区内电路维护、供电保障
安全人员
4
负责监督施工安全、安全交底、教育
其他
30
张拉、注浆、移梁、清洁、养护及龙门吊司机
5施工布置及技术要求
5.1施工便道
场区内施工便道布置在预制场正中，采用C25混凝土铺筑，厚度25cm，宽8米，满足现场施工需求；运梁便道采用C25混凝土浇注，厚25cm，宽10米，从预制场接出，沿钢筋加工厂南面修筑，接到双龙村现有乡村道路，便道上修筑洗车池一处，以保证便道整洁。
详见《预制场平面布置总图》
5.2梁区排水
本预制场的施工用水主要是混凝土养护用水，清洗施工设备用水。
为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。
两种类型的排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，整个预制场内不得有积水现象。
5.2.1主排水沟
在预制场北面靠山侧，即龙门吊轨道的外侧设置一道纵向主排水沟，汇集预制场内辅助排水沟及山坡坡面雨水。
另设四道横向主排水沟，将纵向主排水沟内水分流引致地方原有排水沟内，再通过沉淀池进行过滤，将水排入附近河沟。
主排水沟宽度60cm，深度根据现场标高进行调整，以满足排水需求。
主排水沟采用24砖砌筑，在过路段埋设80cm圆管，水沟顶面盖板形式为80cm（宽）×50cm×10cm，为可拆除式，能够随即清除沟内的杂物，保证排水通畅。
5.2.2辅助排水沟
辅助排水沟与纵向主排水沟垂直，布置在各预制台座以及存梁台座的之间，宽度30cm，深度根据现场标高进行调整，以满足排水需求。
辅助水沟采用12砖砌筑，在过路段埋设30cm圆管，水沟顶面盖板形式为50cm×50cm×10cm，为可拆除式，能够随即清除沟内的杂物，保证排水通畅。
5.3混凝土拌合站
拌合站设在预制场存梁区南侧，占地面积约9600m2，承担本合同段内全部砼的生产任务。
拌合站配置搅拌机三台，其中生产能力为每盘2m3、型号HZS120M-3F-IVB（17）-C的搅拌机两台；生产能力为每盘1.5m3、型号HZS90YB-3F-SZ-AIVB-C的搅拌机一台；配有水泥储存罐15个，水泥储存能力1500吨；砂石料存储仓14个，砂石料储存能力10000m3以上；砼罐车二十余辆，搅拌站每天可生产砼约3000m3，能够保证生产高峰期每天砼的需求量。
夏季施工时由于气温过高，搅拌站还配备了一套冷却设备，当水温达到30摄氏度以上时应采取降温措施。
冷却塔将蓄水池的水循环制冷，能使水温降低至15摄氏度以下，保证夏季高温天气的用水温度满足设计及规范要求。
5.4钢筋加工场
为确保钢筋加工及安装质量，提高工作效率，加快施工进度，设立钢筋加工厂对钢筋、钢绞线及型钢等钢材集中进行加工。
钢筋加工厂布置在预制场制梁区南侧，占地约4000m2，配有钢筋笼成型机两套、数控钢筋弯曲中心一套、数控钢筋弯箍机一台、5t龙门吊四台，承担本合同段内全部成品及半成品钢筋的加工任务。
预制场小箱梁钢筋构件集中在钢筋加工厂加工，然后运输至预制场进行现场焊接、绑扎。
5.5预应力张拉台座设计及施工
5.5.1制梁台座设计平面布置
预制梁台座共设置60个，具体设置参数详见下表5.1。
5.5.2制梁台座结构设计
在台座底范围内换填厚20cm灰土夯实，碾压平整，压实度达到90％以上。
预制小箱梁台座参数一览表表5.1
序
号
梁长范围
数量
设置台座长度（L）
设置预留坑长度（a1）
扩大基础长度（a2）
设置台座数量
备注
高架桥一
高架桥二
合计
1
19≤L＜20m
22
22
1994
70
205
3
用完后改为4#
2
23≤L＜24.5m
111
6
117
2450
133.45
268.45
8
3
24.5≤L＜26.5m
497
202
699
2650
167.75
302.75
15
4
26.5≤L＜28.5m
106
587
693
2850
169.65
304.65
15
5
28.5≤L＜30.5m
41
393
434
3050
162.55
297.55
10
6
30.5≤L＜32.5m
97
97
3220
106
241
7
用完后改为3#
7
35.5≤L＜36.5m
12
12
3570
71.05
206.05
2
用完后改为4#
8
合计
886
1188
2074
60
因张拉时台座两端须承受全部梁重，所以在台座两端2.5m范围内采用C25钢筋混凝土扩大基础，以提高承载力。
扩大基础宽度为2m，深h为50cm，钢筋网片采用A10钢筋按照20×20cm绑扎。
台座钢筋布置纵向B12主筋，间距20cm；横向A10架立筋，间距100cm；台座高30cm，顶面四边预埋5cm槽钢，铺设5mm+1mm厚不锈钢复合钢板（预制梁底模），与槽钢焊接成为整体；钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。
在距台座顶15cm处，纵向间距100cm，预留Ø5cm拉杆孔。
由于本合同段预制梁梁长变化很大，台座端部设2m长范围的可调节部分，每个台座端部2m范围内设置可拆卸钢板调整调平块位置（即调整梁长）。
调平块设置通过可自由升降的移动式调平装置来实现箱梁两端调平块尺寸和坡度的准确控制，同时该装置亦具备吊梁孔功能。
5.5.3制梁台座预拱度设置
台座顺轨道方向布置，台座顶面按设计图纸要求，20～25m箱梁台座跨中设反拱度2cm，两端为0；26～30m箱梁台座跨中设反拱度2.5cm，两端为0；31～36m箱梁台座跨中设反拱度3cm，两端为0。
按二次抛物线y=4f拱x2/L2曲线设置计算，f为反拱度，L为台座长度，x为台座上任一位置距台座中心的距离。
预应力束张拉箱梁反拱值与张拉时混凝土强度、控制张拉力等有很大关系。
为控制箱梁反拱值保持一致，箱梁张拉时混凝土强度、控制张拉力等要严格控制。
5.6龙门吊轨道布置及轨道基础地基承载力计算
根据预制场施工要求，预制场设80t龙门吊4台、5t龙门吊4台，轨道基础顺台座方向布置。
预制场分1号制梁场和2号制梁场，每个制梁场各设80t龙门吊2台、5t龙门吊2台，共用轨道，两轨道间距为26m，轨道长490m，起点高程48.644m，终点高程48.452m，高差为0.192m高，坡度为0.4‰，满足龙门吊自身行走的要求。
轨道基础采用C25混凝土浇筑，浇筑前对基底进行反挖90cm后分层碾压密实。
轨道基础混凝土浇筑和轨道安装施工时，注意轨道的平直及两轨道的平行，施工过程中注意控制点测量，在每条轨道基础上，每20m设置一个沉降观测点。
每周定时对轨道基础进行沉降观测，发现异常及时处理，保证龙门吊能顺利运行。
龙门吊基础地基承载力计算
1、基本计算参数
36m小箱梁边跨边梁自重（参考S10-4（7）-4（3））：
，
龙门吊自重（一台）：
轨道和轨道梁偏安全取每延米自重：
；
2、地基承载力试验结果
经本项目部试验室采用轻型触探仪对预制场轨道地基承载力进行了试验，数据记录结果见附件。
从结果知
，取之为验算控制值，即
。
3、轨道梁地基承载力验算
轨道梁采用C30钢筋砼浇筑，断面尺寸为60cm×60cm，龙门吊两个脚宽6.8m，砼应力纵向按45°角扩散，轨道纵向计算长度为6.8+0.6×2=8m。
考虑最不利因素（即梁体在龙门吊的最外侧起吊时按吊点距离轨道3m考虑，轨道跨径为26m。
）。
（1）轨道梁受压力验算：
，
所以轨道梁砼应力为：
；
（2）轨道梁地基承载力验算
，
所以地基应力为：
；
由上计算可知，轨道梁地基承载力满足要求。
5.7存梁区布置
场地设一个存梁区，位于预制梁区的东侧，面积约14000m2设两条存梁带，每条存梁带设置存梁台座14排，每排按双层存梁计14片，存梁能力196片。
由于我标段梁规格较多，为了满足存梁需求另增设部分活动存梁台座。
存梁台座采用C30钢筋混凝土结构，存梁台座施工前首先对基础进行处理，处理方式为从原地面下挖50cm，宽度3m，对开挖后基地进行夯实，然后采用4%水泥砂砾回填并碾压密实。
5.8预制梁体养护水管布置
小箱梁在预制完成后需要进行养护。
通过已布置的蓄水池及引水设施，已将养护用水引致各台座位置，再通过养护用水管将水引至梁体位置。
具体为：
沿小箱梁翼板两侧采用φ50mm的PVC管两根，并每隔1m布置一个φ20mm横向水管，水管端为雾化喷头，用来对翼板底部及腹板进行养生；顶板采用φ20mm纵向水管两根，对称布置，水管中心到翼板边沿的距离为0.7m，水管上每间隔1m钻4～５个小孔，孔径为1mm，用来提供顶板养生用水，顶板养生水管可架立起来雾化喷洒、也可直接放置在顶板上进行覆盖；箱室内养生采用一根纵向φ20mm水管，水管上每间隔1m四周钻孔径为1mm的小孔，将水管用铁丝挂在顶板钢筋上，水管位置保持在箱室中央，以确保均匀养生。
以上几组水管组成单位养生体系，每个养生体系在进水口处设置继电器一个，以实现自动控制，间隔养生。
根据需要可在蓄水池处设增压泵一台，以保证多台座养生时供水压力，所有供水管路的布置原则为不影响梁的预制，线路简单、方便、适用。
5.9梁场存梁台座及制梁台座基础地基承载力计算
对梁场地基承载力进行了检测，计算过程采用地基承载力比对的方式进行台座布置。
箱梁存梁台座横向断面
箱梁存梁台座纵向断面
5.9.1以36m梁为例计算存梁台座：
5.9.1.1基本计算参数
小箱梁台座跨径为20m～36m不等，其中断面最大为36m小箱梁，因此取两层36m小箱梁作为小箱梁存梁台座地基验算。
存梁台座采用C30钢筋砼浇筑，按整体性均布荷载考虑。
①36m小箱梁7片边跨边梁自重（参考S10-4（7）-4（3））：
g1=1220×7×2÷2=8540KN，
②存梁台座总重，g2=23.5×1.5×0.8×2.6=733.2KN；
5.9.1.2地基承载力试验结果
经本部试验室采用轻型触探仪对预制场存梁台座处理后的地基承载力进行了试验，
。
相关数据记录结果详见附件。
取试验所得地基最小值为验算控制值，即
。
5.9.1.3台座地基承载力验算
所以地基应力为：
（满足）。
5.9.1.4其余规格小箱梁存梁台座不再计算，均可以满足地基承载力要求。
5.9.2制梁台座地基承载力计算：
5.9.2.1基本计算参数
小箱梁台座跨径为20m～36m不等，其中断面最大为36m小箱梁，因此取36m小箱梁作为小箱梁底座地基验算。
①36m小箱梁边跨边梁自重（参考S10-4（7）-4（3））：
g1=1220KN，每延米自重：
，
②36m模板总重（估算）
，模板每延米自重
；
③36m跨中底座每延米自重：
④36m端部底座总重
，每延米自重：
；
⑤36m综合临时荷载：
。
5.9.2.2地基承载力试验结果
经本部试验室采用轻型触探仪对预制场制梁台座地基承载力进行了试验，
。
相关数据记录结果详见附件。
取试验所得地基最小值为验算控制值，即
。
5.9.2.3底座地基承载力验算
①跨中底座地基承载力验算：
，
所以地基应力为：
=200KPa（满足）；
②端部底座地基承载力验算
，
所以地基应力为：
（满足）。
5.10底座施工控制要点
5.10.1小箱梁底座施工流程：
测量放样→端头处扩大式基础处理→铺筑调平层砼→测量放样→按预拱度焊固角铁→绑扎底层钢筋→绑扎顶层钢筋→支立两侧模板→角铁拱度校正加固→测量检测验收→浇筑顶层砼→横向刮平抹光（三次）→初期养护→复测砼顶标高及处理→底座钢板铺设→底座验收。
5.10.2施工准备
座底施工前工作包括场地平整，用压路机碾压密实，初步平面大样测设，端头处扩大式基础处理，铺筑调平层砼。
5.10.3测量控制
5.10.3.1先用全站仪定位好底座的中线、两条边线的端部的两个点，以控制平面位置，并定位每条边线上的标高控制点（标高控制点处已经预埋竖向钢筋）的高程；
5.10.3.2预拱度的控制
利用水准仪，分别以每边预拱度计算值对应的点作为控制点控制预拱度，控制值按照预制场预制梁底台座方案图提供值控制，控制反拱的角钢每两米内有焊固点，保证角铁不能上浮变位；焊固过程中水准仪跟踪测控，保证每个焊固点按二次抛物线控制拱度满足设计要求；对角钢接头部位在对接焊时，用直尺靠量其平整度，如不平整则用砂轮机打磨直到能满足设计要求为止。
5.10.4钢筋加工及安装
5.10.4.1先铺设底层钢筋和箍筋，再利用在每一个控制点埋置的竖向钢筋，根据各个预拱度标高位置点焊接角钢，必须焊接牢固，将角钢定位好后，铺设上层钢筋，钢筋网与角钢搭接处用点焊固定；
5.10.4.2底座架模应支撑牢固（采用底座旁边预埋的竖向钢筋作为受力支撑点，利用方木支撑模板），防止施工过程中振捣等作用引起其变位，浇筑砼时要捣实并且严禁施工人员在钢筋网上行走等。
5.10.5面层砼浇筑
浇筑完30cm厚面层后对梁底座抹面压光，横向用铝合金直尺反复刮平，对高低不平处用抹灰铲把高处进行擀压碾平至底处，反复用直尺进行刮、靠、量测，直到满足设计要求为止。
施工时要注意底座抹面提浆，面部只有提出一定厚度的浆才好抹平、抹光。
收浆后复测，对不符合处进行处理。
5.10.6浇筑完后采用洒水养生不小于7天。
5.10.7底座钢板铺设
底座面层砼浇筑并达到一定强度（75%以上）后，铺设底座钢板，底座钢板采用不锈钢钢板，完工后通知监理对底座进行验收。
在浇筑前预埋钢板锚固钢筋，底座钢板铺设前按预埋尺寸要求先开孔，砼面先铺洒水泥净浆后再铺钢板。
钢板与预埋锚固钢筋采用焊接。
预留孔满焊后打磨平整。
钢板边与槽钢每20cm焊接5cm长焊缝。
6箱梁施工工艺
预应力砼箱梁预制施工工艺流程见附件1。
本梁场分两个工作面，每个工作面每天的生产能力为3片梁。
梁场每天可生产6片梁。
各个工序时间如下：
底腹板钢筋绑扎安装：
3h→模板安装2h→顶板钢筋安装：
4h→浇筑砼：
3h。
6.1底座准备
见5.5预应力张拉台座设计与施工
6.2模板工程
6.2.1模板在设计制作时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次反复使用不至产生影响梁体外形的刚度。
模板按设计图纸要求及预制箱梁的实际情况设置预留压缩量及反拱。
外模采用5mm+1mm复合式不锈钢板，内模采用5mm厚热轧钢板，外模长度比设计梁长长0.1%，每套模板应配备相应的锲块模板调节，以适应不同的梁长需求。
6.2.2外模预拼合格后用螺栓将两节外模初步连接成整体，然后用电焊将外模的连接缝焊接堵严。
焊接宜在不与混凝土接触的背面进行，当必须在与混凝土接触的板面焊接时应用砂轮打磨平整。
外模安装前采用专用脱模剂进行涂刷，表面要涂刷均匀。
外模纵向移动采用龙门吊吊装移动，外模到位后利用水平千斤顶顶推侧模靠近底模。
为便于外模与底模螺栓连接，螺栓位置除精确放线外，尚须加大螺栓孔直径。
外模到位后先纵向精确对位后，在外模支承骨架下内外侧各安装一台千斤顶，千斤顶全部安装到位后逐个调整千斤顶的高度使模板升高到位，然后将大螺栓拧上使其初步对位，精确调整千斤顶的高度逐个拧上小螺栓。
两节模板接缝处采用夹双面胶密封。
外模与底模之间的接缝处理，在底座边上预留的槽钢中穿入风炮管，外模贴紧底座挤压风炮管，可保证中间无缝隙。
6.2.3为便于内模安装，端模在结构上分为上端模和下端模。
底、腹板钢筋吊装后安装下端模。
端模安装后，检查梁长及梁宽，锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。
6.2.4内模采用组合式钢内模，整体拼装入模、分段脱出。
内模全长分为5节。
拼装方法如下：
内模在拼装台位上拼装，拼装前应清除表面铁锈及浮浆，局部接缝处的漏浆须清理干净，局部变形应及时修复。
内模从箱梁内脱出后吊装到内模拼装台位上，将内模车轮子与台位上钢轨对位。
向内模车立柱顶伸千斤顶供油，立柱升高至模板在台位上的安装高度，内模车立柱分为两节，其原理如同汽车吊的伸缩臂。
伸展内模两侧千斤顶将内模板块由下向上逐块顶推到位，安装内模撑杆并锁紧螺母；伸展内模两侧模板时应注意保持三台千斤顶同步，否则会造成内模面板变形。
将内模小车的4个支承螺杆向下调整到位，用同样的步骤安装第二节模板。
两节模板安装到位后，利用龙门吊将两节模板对位后用螺栓将内模主梁及面板连接在一起。
利用千斤顶将内模顶撑到位后，应及时安装机械式撑杆，液压千斤顶不得长期处于受力状态。
内模拼装成整体后，接缝处用不干胶将接缝处密封。
检查各部位尺寸、连接及油管接缝处是否有渗漏等。
内模采用两台龙门吊整体抬吊入模，入模时应缓慢平稳、对位准确，内模台车四个支撑应落在底模上的相应加劲肋处。
为防止混凝土将支撑掩埋，在安装内模前每个支撑处提前放上约300mm高以上的PVC管，PVC管与钢筋固定牢固，为防止PVC管内进浆可将PVC管内填上黄砂，同时PVC管也不得紧贴钢筋，以免造成保护层厚度不够。
在外模顶部设置横向连接，通过此横向设置可调节丝杆顶在内模上，防止内模上浮，在浇筑腹板时控制好浇筑速度及砼塌落度可防止内模上浮。
6.2.5采用STGP200型附着
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