工艺管道安装焊接施工方案图.docx
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工艺管道安装焊接施工方案图
宁波万华H12MDI中试工程
工艺管道焊接、安装施工方案
编制：
审核：
审批：
中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部
2008年8月26日
1编制说明
2编制依据
3施工程序
4管道安装的一般技术要求
5焊接及焊接检验
6管道系统压力试验
7管道系统吹洗
8安全技术措施
9施工组织措施
10工、机具及手段材料计划
11检验、测量器具配备表
1编制说明
1.1我单位所承担的宁波万华H12MDI中试工程分为：
管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管线。
其中：
管廊夹套及伴热管线总长为3660米，夹套内管材质为16Mn,管子壁厚为SCH80，装置材质为316L的管线总长为800米，管件983个。
由于以上夹套管线施工周期长，而夹套内管及316L材质管道焊口要求100%射线检测，大部分316L管径都在DN40以下，因此焊接、施工难度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。
2编制依据
2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97
2.3《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94
2.4《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94
2.5《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-2002
2.6《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022-1999
2.7《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-1994
3施工程序
3.1管道安装的施工程序见图3-1
3.2现场管道安装应遵循下列原则：
3.2.1先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。
3.2.2管廊夹套管线与伴热管线同时施工。
3.2.3管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。
3.2.4管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。
4管道安装的技术要求
4.1管道安装前具备下列条件：
4.1.1与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
4.1.2设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
图3-1管道安装流程图
4.1.3施工方案经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。
4.1.4管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，探伤比例已确定。
4.1.5施工执行的标准、规范和验评标准已经确定。
4.1.6施工各种材质管道的焊接工艺评定合格，焊工具有上岗操作证。
4.1.7工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
4.1.8施工记录和质量评定记录表格齐全。
4.1.9现场三通一平已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。
4.2材料检验
4.2.1管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。
无质量证明文件及合格证的产品不得使用。
4.2.2管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要满足以下要求：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开存放，不得与碳素钢接触。
4.2.3紧固件检验
4.2.3.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，无松动，卡死等现象。
4.2.3.2检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
4.2.4法兰检验
4.2.4.1合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进行材质复查，并应做标记。
4.2.4.2法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹、榫槽面法兰应能自然嵌合。
4.2.5非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
4.2.6阀门试压
4.2.6.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
4.2.6.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀铅封无开启现象。
4.2.6.3应业主要求，B1E压力等级的管线，所有阀门都需要做压力试验。
根据GB50235—97第3.0.5.1和3.0.5.2规定使用的阀门应逐个进行试验。
4.2.6.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验以公称压力的1.1倍进行，以不掉压为合格。
4.2.6.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
4.3管道预制
4.3.1管道预制前应进行下列检查：
4.3.1.1管道图纸审查：
将平面布置图及详图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。
4.3.1.2检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。
无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
4.3.1.3检查管道施工机具是否完好。
4.3.1.4检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，应及时清理干净。
4.3.2下料
4.3.2.1管道预制，宜按管道平面图布置图及管道空视图施行。
4.3.2.2下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。
下料时应严格控制管子的用量，对500mm以上的余料应按材质登记保管以备利用。
4.3.2.3碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行；合金钢管下料与坡口加工宜采用机械进行。
碳钢与不锈钢管道下料所使用的砂轮机应分开使用，严禁混用。
4.3.2.4管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。
4.3.2.5坡口及组对
a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图4-1A和图4-1B。
对接坡口形式及组对间隙
图4-1A
（t）壁厚
坡口形状
尺寸
≤8mm
a′：
1.5～2.5mm
b：
1～1.5mm
θ：
32.5±2.5度
＞8mm
a′：
2～3mm
b：
1～1.5mm
θ：
31.25±2.5度
b、角焊缝坡口形状
角焊缝坡口形式
图4-1B
坡口形式
尺寸
a：
2.4-4mm
b：
1-2mm
a：
1.5-3mm
b：
6.4mm或t中较小者
a：
2.4-4mm
坡口形式
尺寸
a：
2.4—4mm
b：
-1—1mm
c：
0.8—2.4mm
d：
3—6mm
θ′：
30±5度
θ：
45±5度
a：
1.5—3mm
b：
3mm或0.5t中较小的
c：
0.8—2.4mm
θ：
45±5度
Cxmin=1.25T，但不小于3.2mm
c、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：
图4-2坡口加工图
d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。
4.3.3管道预制的一般规定
4.3.3.1预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。
预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
4.3.3.2管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
4.3.3.3管道上的开孔应在预制时完成。
当在已安装管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
4.3.4支、吊架预制作
4.3.4.1支、吊架形式按设计图纸要求选用标准图集。
4.3.4.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
4.3.4.3制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。
4.4管道安装就位
4.4.1管道安装的一般规定
4.4.1.1管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。
安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。
4.4.1.2工艺管道的安装偏差应符合下列要求：
a、工艺管道一般法兰连接
表4-1
项目
允许偏差
备注
平行度
≤1.5/1000，且≯2mm
在法兰圆周任一点测量
同轴度
不超过5%d
保证螺栓能自由穿入
D：
法兰外径d：
孔径
b、安装允许偏差
管道安装允许偏差表4-3
项目
允许偏差mm
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
Dg≤100（mm）
1/1000
最大20
Dg≥100（mm）
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排
管段
以同一平面上
±5
间距
±5
交叉
管外壁或保温层间距
±10
4.4.1.3管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
4.4.1.4流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施工，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
4.4.1.5管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
4.4.1.6不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。
4.4.1.7需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在图纸上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
4.4.1.8管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
4.4.1.9管道焊缝位置应符合下列要求：
a、直管段两环缝距离不应小于100mm。
b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。
c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
e、加固圈距环缝不小于50mm。
4.4.2与传动设备的配管
4.4.2.1对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。
a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。
b、管道的安装不允许对设备产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。
c、管道与设备应做到自由对中。
在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第4.4.1.2条b的要求。
d、管道的固定焊口要远离设备。
e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合b及d条的规定。
若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。
4.4.2.2配管方法和步骤：
a、配管应从设备一侧开始安装，其水平度和铅垂度偏差应符合要求。
b、管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。
注意螺栓孔的中心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。
c、管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。
吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡板不得取下。
在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它手段使管子就位。
从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓与机体相连，并在弯头处设置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。
待合拢口点焊固定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。
使管道在设计支架系统的支承下及设备法兰口处于自己状态下进行焊接。
焊接过程中，经常检查法兰的相对平行度和对中度，其偏差应符合第4.4.1.2条b款的规定。
否则，应采取对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。
4.4.2.3管道的调整
管道因组对、焊接、焊口热处理、水压（气压）试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。
调整方法如下：
a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。
b、当偏差较大时，割口重焊。
c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。
然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。
注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。
d、当采用施焊方法无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。
封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经共检查确认。
严禁采用强制对中方法。
3）管口与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。
在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。
4.4.3不锈钢管施工
4.4.3.1不锈钢管切割及坡口加工采用机械方法。
4.4.3.2坡口加工完毕不得有裂纹和分层。
4.4.3.3组对与定位焊接：
a：
坡口及其两侧各20mm之内外表面应分别用不锈钢丝刷和钢丝刷清理表面缺陷。
距坡口100mm范围内应涂防飞溅涂料。
b：
定位焊仅允许与焊接 同材质的焊材。
c：
严禁在不锈钢管表面引弧。
4.4.3.4伴管施工：
a伴管应与主管平行安装，并自行排液。
当≥DN200管道伴热需两根伴热管，伴热管之间的距离应固定。
b伴管的走向原则是从高处流向低处，尽量不要形成袋形。
当不可避免时，袋形的累计上升高度最大不应超过1mm。
c被伴热管道上的压力表、流量计、阀门及调节阀等应和被伴热管道使用同一根蒸汽管进行伴热。
d伴热蒸汽管的连接采用承插焊，但当经过被伴热管线上的阀门、法兰等可拆部处时要采用法兰连接。
e被伴热管为水平敷设时，伴管应安装在被伴管下方一侧或靠近支架的侧面，垂直敷设时宜围绕被伴管均匀对称敷设。
不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，公称直径≥DN200的主管弯头部位的伴热管绑扎不得少于3道，直伴热管绑扎点间距应为1000mm。
f当主管伴热，支管不伴热时，支管上第一个切断阀应予伴热。
g对主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管，在主管与伴热管之间应有隔离垫，隔离垫宜采用石棉垫，并采用不易引起渗碳的物质捆扎。
h从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。
4.4.4管道支、吊架安装
4.4.4.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。
4.4.4.2固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。
在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
4.4.4.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。
4.4.4.4无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
4.4.4.5支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬肉烧穿现象。
4.4.4.6管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。
碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶板。
5焊接及焊接检验
5.1焊材选用（见表5-1）
焊材选用表表5-1
管道材料
焊条
焊丝
20#
J422
H08Mn2Si
316L（00Cr17Ni14Mo2）
A022
H00Cr18Ni14Mo2
16Mn
J507
H10MnSi
5.2焊接工艺程序见下图
5.3焊接方法选择
等级为B1E管线，全部采用手工氩弧焊；工艺物料介质管道对焊应采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。
不锈钢管道对接焊时，管内应充氩或氮气保护。
5.4焊接技术要求
5.4.1焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，持合格证上岗。
5.4.2严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。
5.4.3焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。
5.4.4当施工现场环境出现以下任一情况时：
a、雨、雪天预制、焊接应在棚内进行。
b、焊接时具有氩弧焊时，风速大于4.5m/s要设防护棚。
c、环境温度在5℃以下焊接时，应用汽油喷灯进行预热。
d、当相对湿度超过90%时，可安装碘钨灯以降低相对湿度。
5.4.5焊前准备
5.4.5.1焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。
焊丝表面亦应进行清理。
5.4.5.2定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。
5.4.5.3定位焊应采取与正式焊相同的工艺。
定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。
5.4.6焊接工艺要求
5.4.6.1焊接应严格按焊接工艺指导书和焊接工艺评定进行。
5.4.6.2不得在焊件表面引弧。
不锈钢及合金钢管道，焊件表面不得有电弧檫伤等缺陷。
5.4.6.3焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
5.4.6.4不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。
5.4.6.5焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
5.4.6.6对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。
5.5焊接检验
5.5.1外观检查
5.5.1.1焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。
无裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅存在，焊边缘与母材圆滑过渡，碳钢管道焊缝表面咬边应符合规范要求。
不锈钢焊缝表面不得有咬边现象。
5.5.1.2焊缝表面高度不得低于管道表面。
焊缝余高△h≤1+0.2b1，且不大于3mm。
注：
b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）。
5.5.1.3焊口错边不应大于壁厚的10﹪，且不大于2mm。
5.5.1.4外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、监理确认。
5.5.2无损检测
5.5.2.1所有管道等级为B1E及夹套内管，此类管道焊口要求100%射线检测，夹套外管不需射线检测。
5.5.2.2承插焊和跨接式三通支管的焊口，不需做射线检测。
6管道系统压力试验
6.1管道试压应按设计院提供的《管段命名表》选择试验介质和压力。
6.2对设计要求禁止用液体进行试验的管道系统，须采用空气进行试验。
6.3试压前的准备工作
6.3.1根据工艺流程图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试压方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板的位置，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口。
6.3.2管线上的仪表件，调节阀、转子流量计、安全阀、防爆板、孔板、经校正的表盘等不应参加试压的应拆下，另加临时盲板或短节代替。
6.3.3止回阀应拆下代以短节或将阀芯抽出。
6.3.4试压用压力表应在检验周检期内。
6.4管线试压
6.4.1液压试验时应分别逐步升压，每次升压至少停留3分钟，以便试压期间压力表平衡，并待检查无漏后继续升压。
试验压力应按照下列压力值进行检查：
真空管道为0.2Mpa；
液压试验试验压力为设计压力的1.5倍；
气压试验试验压力为设计压力的1.15倍。
6.4.2气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
稳压10min，在将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。
6.4.3试压时为防止管道被抽成真空，应注意把各处的排气阀打开，降压速度不宜太快。
6.4.4在系统中凡是加临时盲板、垫片之处，必须挂牌作明显标记，便于复原。
6.4.5管道压力试验原则上同设备分开，但为了现场工作方便，减少盲板装拆工作量，也可结合部分静止设备一起试压。
试验压力的数值应与设备核实，并符合设备设计要求。
6.4.6管道试压不得随意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控试验压力的变化，防止因介质膨胀造成管内超压而发生事故。
6.4.7管道试压时应先升至试验压力进行强度检查，合格后降至设计压力进行严密性检查。
6.4.8管道系统液（气）压强度和严密度试验结束后，应立即排尽管内存水，并结合下道工序的需要拆除临时盲板、临时支架、临时短管及其它试验用临时设施。
7管道系统吹洗
7.1吹洗前的准备工作：
7.1.1关闭系统内所有阀门。
7.1.2根据管内介质流向及管线系统情况，绘制吹扫系统图。
7.1.3根据系统图加设临时进、排放口。
7.1.4拆除系统内孔板、喷嘴、滤网、安全阀、节流阀及止回阀芯等，用临时短管代替。
7.1.5将系统内所有设备预先隔离。
7.2吹洗的一般规定
7.2.1系统吹洗应先主管后支管。
7.2.2一般吹扫气流速度不少于20m/s，冲洗水速度不小于1.5m/s，压力不得超过设计压力。
7.2.3吹洗时，管道的脏物不得进入设备，吹洗的脏物不应进入其它管道系统。
7.2.4系统吹洗的介质需经过设备时，应先将设备入口管段吹洗干净后，才能通过该设备。
7.2.5吹洗系统外的设备管道必须与吹洗系统隔离。
不得作为系统连通使用。
7.2.6吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底被吹净。
7.2.7对不能吹洗或吹洗后可能留存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。
7.2.8吹扫应用干燥空气，冲洗采用洁净水，不锈钢管道冲洗水中氯离子含量不超过25ppm。
7.2.9水冲洗合格标准：
目测排出口与入口的水色和透明度一致为合格。
7.2.10空气吹扫：
设置靶板，靶板上5分钟内无明显的铁锈、尘土、水份及其它脏物经监理和甲方现场确定合格为标准。
7.2.11经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
7.2.12在吹扫试压完毕后气密性试验按甲方要求进行。
8安全技术措施
8.1施工现场应合理布局，做到文明施工。
8.2预制管道应有足够的刚度，现场运输、吊装应平稳，防止变形。
8.3管道施焊不得随意在管路上引弧或熄弧。
8.4管道试压时，特别是压力较高的管道，升压过程中不得敲击管道。
8.5试压时发现漏点，应卸压放水后返修，不得带压修复。
8.6吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备，排放口应避开道路、操作场地及其他人员和设备比较集中的地方。
8.7施工人员必须持有有效的安全操作许可证。
8.8现场操作应符合国家有关安全操作规程和公司《安全操作手册》的规定。
8.9参加施工的全体人员必须经过安全教育，且通过考核。
8.10对参加登高等特殊作业的人员必须经体检合格方可作业。
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