世界上主要的11种聚乙烯PE生产核心技术.docx

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世界上主要的11种聚乙烯PE生产核心技术

世界上重要11种聚乙烯PE生产技术

信息来源：

商都采暖网日期：

-8-3010:

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当前世界上拥有聚乙烯技术公司诸多，拥有LDPE技术有7家，LLDPE和全密度技术公司有10家，HDPE技术公司有12家。

从技术发展状况看，高压法生产LDPE是PE树脂生产中技术最成熟办法，釜式法和管式法工艺技术均已成熟，当前这两种生产工艺技术并存。

发达国家普遍采用管式法生产工艺。

此外，国外各公司普遍采用低温高活性催化剂引起聚合体系，可减少反映温度和压力。

高压法生产LDPE将向大型化、管式化方向发展。

低压法生产HDPE和LLDPE，重要采用钛系和络系催化剂，欧洲和日本多采用齐格勒型钛系催化剂，而美国多采用络系催化剂。

当前世界上重要应用聚乙烯生产技术用11种，现简朴简介如下：

（1）巴塞尔公司气相法Spherilene工艺

    生产线性PE可从很低密度PE（ULDPE）到LLDPE，也可生产HDPE等。

采用齐格勒-纳塔型钛基催化剂和Spherilene气相法工艺。

在轻质惰性烃类存在下，催化剂和进料先进行本体预聚合，在缓和条件下发生本体聚合。

浆液进入第一台气相反映器，采用循环气体回路冷却器散热，再进入二台气相反映器。

生产产品密度从ULDPE（不大于900kg/m3）到HDPE（不不大于960kg/m3），熔体流动速率（MFR）从0.01－100。

因采用二台气相反映器，故可生产双峰级和特种聚合物。

Spherilene工艺1992年推向市场以来，现已拥有生产能力180万吨/年。

六套生产装置（美国1套、韩国2套、巴西2套、印度1套）己投入运转，另有二套（印度和伊朗各1套）在建设中，单线生产能力可从10万吨/年－30万吨/年。

当前，中华人民共和国没有此类技术生产装置。

（2）北欧化工公司北星（Bastar）工艺

    北星PE工艺可生产双峰和单峰LLDPE、MDPE（中密度PE）和HDPE。

采用串联回路、气相低压法反映器。

PE密度为918－970kg/m3，熔融指数0.1－100。

采用Z-N催化剂或SSC（单活性中心）催化剂。

    催化剂与丙烷稀释剂混入进入紧凑预聚合反映器，同步送入共催化剂、乙烯、共聚单体和氢气。

预聚合浆液再进入第二台较大浆液回路反映器，在超临界条件（75－100℃、5.5－6.5MPa）下操作。

可生产双峰级产品。

经闪蒸后聚合物进一步送入流化床气相反映器，无需加入新催化剂，可得到均聚物，气相反映落操作条件为：

75－100℃、2.0MPa。

第一套工业化装置于1995年在芬兰投运，阿布扎比建设二条生产线（45万吨/年双峰级产品）于下半年投运。

第5套25万吨/年装置（第二套双峰级）也在中华人民共和国上海石化公司建成，成为中华人民共和国最大PE装置，该工艺单线最大设计能力可达30万吨/年。

    （3）BP公司气相法Innovene工艺

    可生产LLDPE和HDPE产品，采用Z-N钛基、铬基或茂金属催化剂。

铬催化剂可生产宽分子量分布产品，齐格勒-纳塔（Z-N）催化剂生产窄分子量分布产品。

床层反映器操作条件缓和，为75－100℃和2.0MPa。

可采用丁烯或已烯为共聚单体。

己有30套生产线投入运转、设计或建设中。

能力范畴为5万－35万吨/年。

    Technip公司与BP公司合伙，在欧洲、前苏联、南美、中华人民共和国和马来西亚拥介BP公司生产聚乙烯Innovene工艺。

BP公司InnovenePE能力现已超过800万吨/年，涉及伊朗BandarIman、苏格兰格兰杰默斯、印度尼西亚梅拉克和马来西亚克尔蒂赫等PE装置。

中华人民共和国独山子石化公司LLDPE/HDPE装置二次扩建也采用Innovene工艺，从12万吨/年扩增到20万吨/年。

赛科新建60万吨聚乙烯将采用该技术。

    （4）埃克森美孚公司管式和釜式反映工艺

    采用高压自由基工艺生产LDPE均聚物和EVA（乙烯醋酸乙烯）共聚物。

采用大规模管式反映器（能力13万－35万吨/年）和搅拌釜式反映器（能力约10万吨/年）。

管式反映器操作压力高达300MPa，釜式反映器低于200MPa。

高压工艺长处是缩短停留时间，相似反映器可从生产均聚物切换至共聚物。

均聚物聚合物密度为912－935kg/m3，熔融指数为0.2－150。

醋酸乙烯含量可高达30%。

生产每吨聚合物物耗、能耗为：

乙烯1.008吨，电力800kwh，蒸汽0.35t，氮气5m3。

已有23套高压法反映器投运，产能为170万吨/年。

生产均聚物和各种共聚物。

当前燕山新建20万吨/年LDPE装置即采用该公司管式法技术。

    （5）三井化学公司低压浆液法CX工艺

    可生产HDPE和MDPE，采用低压浆液法CX工艺。

可生产双峰分子量分布产品。

乙烯、氢气、共聚单体和超高活性催化剂进入反映器，在浆液状态下发生聚合反映，聚合物性质自动控制系统可有效地控制产品质量，超高活性催化剂无需从产品中脱除。

从浆液中分离出来90%溶剂，无需作任何解决就可直接循环至反映器。

可生产窄或宽分子量分布产品，密度为930－970kg/m3，熔融指数0.01－50。

生产每吨产品物耗、能耗为：

乙烯和共聚单体1010kg，电力305kwh，蒸汽340kg，冷却水190t，氮气30m3。

已有35条生产线投运或建设中，总能力360万吨/年。

国内当前由于该技术公司重要有大庆22万吨装置、扬子和燕山14万吨装置，兰州7万吨装置。

（6）雪佛龙-菲利浦斯公司双回路反映器LPE工艺

    用菲利浦斯石油公司LPE工艺生产线性聚乙烯（LPE）。

采用极高活性催化剂在回路反映器和异丁烷浆液中进行聚合。

产品熔融指数和分子量分布可由催化剂、操作条件和氢气来调节控制。

共聚单体可用丁烯-1、已烯-1、辛烯-1等。

高活性催化剂使之无需脱除催化剂，聚合时无石蜡或其她副产物生成，大大减少了对环境逸散污染。

乙烯、异丁烷、共聚单体和催化剂持续进入回路反映器，在低于100℃和约4.0MPa下发生反映，停留时间约1小时。

乙烯单程转化率超过97%。

生产每吨产品物耗、能耗为：

乙烯1.007吨，催化剂和化学品2~10美元（对于不同产品），电力350kwh，蒸汽0.25t，冷却水185t，氮气30m3。

已有82条生产线投运和建设，占世界PE能力34%。

上海金菲公司13.5万吨装置就是采用该技术。

茂名新建35万吨/年新装置也也许采用该技术。

    （7）Univation技术公司低压气相法Unipol工艺

    用低压、气压UnipolPE工艺生产LLDPE－HDPE。

采用浆液催化剂和气相、流化床反映器。

用常规和茂金属催化剂无需脱除催化剂环节。

投资和操作费用较低，对环境污染较少。

乙烯、共聚单体和催化剂进入流化床反映器，操作条件为约100℃和2.5MPa。

产品密度为915－970kg/m3，熔融指数0.1－200。

依照催化剂类型可调节窄或宽分子量分布。

已有89条生产线投运或建设。

单线能力可为4万－45万吨/年。

当前国内采用该技术装置较多，重要为茂名、吉化、扬子、天津、中原、广州、大庆、齐鲁等。

    （8）Stamicarbon公司COMPACT工艺

    该工艺采用先进Z-N催化剂运用COMPACTSolution技术生产密度为900－970kg/m3PE。

采用搅拌釜式反映器，聚合温度200℃。

氢用于控制聚合物分子量。

无需脱除催化剂环节。

生产每吨产品物耗、能耗为：

乙烯和共聚单体1.016t，电力500kwh，蒸汽400kg，冷却水230m3，低压蒸汽（产出）330kg。

有5套装置投运，总能力65万吨/年。

    （9）巴塞尔聚烯烃公司Hostalen工艺

    用搅拌釜Hostalen工艺生产HDPE。

采用并联或串联二台反映器进行浆液聚合。

生产每吨产品物耗、能耗为：

乙烯和共聚单体1.015t，蒸汽400kg，电力350kwh，冷却水165m3。

已有31条生产线运转或设计中，生产能力近340万吨/年。

当前在国内采用该技术装置为辽化公司，生产能力只有4万吨。

该技术当前单线最大生产能力可达到35万吨/年，可生产涉及双峰在内几乎所有产品，其中其薄膜、中空和管材等产品在世界上具备一定知名度。

    （10）埃尼化学公司高压法工艺

    采用高压法釜式或管式工艺生产LDPE和EVA。

LDPE密度为918－935kg/m3，EVA中VAM（醋酸乙烯单体）含量可从3%－40%。

己有24条生产线运转或设计中，单线能力可高达20万吨/年。

当前该装置投资费用和能耗相对较高，新建装置普通不采用该技术。

    （11）Stamicarbon公司高压法工艺

    运用高压管式反映器生产LDPE和EVA共聚体。

生产每吨产量物耗、能耗为：

乙烯1.005t，电力800kwh，高压蒸汽230kg，冷却水120m3，低压蒸汽（产出）650kg。

1996年起，已有单线能力15万－30万吨/年装置多套投运，总能力超过180万吨/年。

PP生产工艺

当前，聚丙烯生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法和气相法和本体法-气相法组合工艺5大类。

详细工艺重要有BP公司气相Innovene工艺、Chisso公司气相法工艺、Dow公司Unipol工艺、Novolene气相工艺、Sumitomo气相工艺、Basell公司本体法工艺、三井公司开发Hypol    工艺以及Borealis公司Borstar工艺等。

      1    淤浆法工艺

      淤浆法工艺（Slurry    Process）又称浆液法或溶剂法工艺，是世界上最早用于生产聚丙烯工艺技术。

从1957年第一套工业化装置始终到20世纪80年代中后期，淤浆法工艺在长达30年时间里始终是最重要聚丙烯生产工艺。

典型工艺重要涉及意大利Montedison    工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺、美国Amoco工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。

这些工艺开发都基于当时第一代催化剂，采用立式搅拌釜反映器，需要脱灰和脱无规物，因采用溶剂不同，工艺流程和操作条件有所不同。

近年来，老式淤浆法工艺在生产中比例明显减少，保存淤浆产品重要用于某些高价值领域，如特种BOPP薄膜、高相对分子质量吹塑膜以及高强度管材等。

近年来，人们对该办法进行了改进，改进后淤浆法生产工艺使用高活性第二代催化剂，可删除催化剂脱灰环节，能减少无规聚合物产生，可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。

当前世界淤浆法PP生产能力约占全球PP总生产能力13%。

      2    气相法工艺

      气相法聚丙烯工艺研究和开发始于20世纪60年代，1967年BASF公司在Ludwigshafen建成一套采用立式搅拌床反映器气相聚丙烯工艺中试装置。

1969年BASF和Shell合资ROW公司在德国Wesseling采用立式搅拌床反映器建成世界上第一套2.5万吨/年气相聚丙烯工业装置，    命名为Novolen工艺。

20世纪70年代，美国Amoco公司开发出采用接近活塞流卧式搅拌床气相反映器气相法PP生产工艺。

80年代初期，UCC公司将其成熟气相流化床Unipol聚乙烯工艺用于聚丙烯生产中，推出了Unipol气相聚丙烯工艺。

日本Sumitomo公司也于同期开发出采用气相流化床气相法工艺。

当前，世界上气相法PP生产工艺重要有BP公司Innovene工艺、Chisso工艺、联碳公司Unipol工艺、BASF公司Novolen工艺以及住友化学公司Sumitomo工艺等。

（1）Innovene工艺。

      Innovene工艺又名BP-Amoco工艺。

工艺重要特点是采用独特接近活塞流卧式搅拌床反映器。

用这种独特反映器，因颗粒停留时间分布范畴很窄，可以生产刚性和抗冲击性非常好共聚物产品。

这种接近平推流反映器可以避免催化剂短路。

当有乙烯存在时，可以生成大颗粒共聚物，而不是在均聚物颗粒内生成细粉，这些细粉将减少共聚物低温冲击强度，并形成不必要胶状体。

因而，该工艺很窄反映停留时间分布可以实现用各种全混反映釜均聚反映器才干生产高抗冲共聚物规定。

此外，由于这种独特反映器设计，该工艺产品过渡时间很短，理论上产品过度时间要比持续搅拌反映器或流化床反映器短2/3，因而产品切换容易，过渡产品很少。

      Innovene工艺采用丙烯闪蒸方式撤热。

液体丙烯以一种能保持反映器床层干燥方式从各个进料点喷人反映器内，液体丙烯汽化后，其单体分压不大于它露点压力，并足以撤走反映热。

操作中必要严格控制液体丙烯进料速度和其在反映器中汽化，以保证床层干燥限度、流化限度与反映温度范畴之间平衡。

气锁系统是该工艺另一特色。

当物料从第一反映器输送到第二反映器时，气锁系统可避免两反映器互相串流。

特别是生产共聚物时，两反映器气相构成不同，第一反映器中具有大量氢气，同步第二反映器中具有乙烯和少量氢气，如果第一反映器中氢气进入第二反映器或第二反映器中乙烯进人第一反映器，都将严重影响产品质量，因而将两反映器隔离是核心。

本工艺所用CD催化剂具备较好形态控制，高活性和选取性，能控制无规聚丙烯生成，产品有很高等规指数，聚合产品粒度分布窄，粉料流动性好，灰分含量低，色泽好等。

采用该催化剂，可以使工艺流程得到简化。

只使用一种催化剂就可生产所有牌号产品，不需要切换催化剂。

CD催化剂活性在25000-55000kgPP/kg    cat范畴内，取决于原料纯度和反映器数量。

生产粉料产品等规指数最高可以达到99%。

CD催化剂此外一种特点是不需要预解决或预聚合，可以直接加入反映器，并且该催化剂可以生产所有聚丙烯产品。

该工艺均聚产品MFR可以从0.5g/10min到100g/10min，产品韧性高于其她气相聚合工艺所得产品；无规共聚产品MFR为2-35g/10min，其乙烯含量可以达到7%-8%（质量分数）；抗冲共聚产品MFR为1-35g/10min，乙烯含量为5%-17%（质量分数）。

      由于活塞流式反映器设计，使得催化剂停留时间分布较窄，抗冲共聚物橡胶相分布更加均匀，性能更加优秀，特别是抗冲击性和刚性平衡性能更好。

该工艺也可以采用一台反映器生产均聚物和无规共聚物，但是该工艺也有局限性，产品中乙烯含量（或橡胶组分比例）不高，不能获得高抗冲和超高抗冲牌号PP产品。

该工艺此外一种重要特性是聚合反映可以通过停止催化剂注入而迅速平稳地停止（约15-20分钟），并可以在几小时后重新开车，不会影响反映器内部条件及聚合物质量。

在遇到停电等事故时，反映器可以在事故停车或慢停车状态下，通过释放反映器压力，在3分钟内停车，并可在重新加压及注入催化剂后再次开车。

由于Innovene工艺流程简短，反映器设计独特，聚合压力比较低，没有大型转动设备，电能消耗在各种PP工艺中处在最低之列。

由于是气相聚合系统，不必象液相法那样用蒸汽加热反映器随聚合物排出液体丙烯，因而蒸汽消耗量很少，生产均聚产品能耗在各种工艺中是最低。

Innovene气相法工艺与其她气相法工艺同样，聚合系统内没有大量液态烃，本质上比本体法要安全某些。

Innovene气相法工艺反映器操作压力，在各种工艺技术中是最低。

聚合系统没有废水排放，是一种清洁生产工艺。

当前，世界上采用Innovene工艺技术聚丙烯生产装置有10多套，总生产能力约为300万吨/年，约占世界聚丙烯总生产能力7.6%；

       3    本体法-气相法组合工艺

       本体法-气相法组合工艺重要涉及巴塞尔公司Spheripol工艺、日本三井化学公司Hypol工艺、北欧化工公司Borstar工艺等。

（1）Spheripol工艺。

Spheripol工艺由巴塞尔（Basell）聚烯烃公司开发成功。

该技术自1982年初次工业化以来，是迄今为止最成功、应用最为广泛聚丙烯生产工艺。

Spheripol工艺是一种液相预聚合同液相均聚和气相共聚相结合聚合工艺,工艺采用高效催化剂，生成PP粉料粒度其催化剂生产粉料呈园球形，颗粒大而均匀，分布可以调节，既可宽又可窄。

可以生产全范畴、多用途各种产品。

其均聚和无规共聚产品特点是净度高，光学性能好，无异味。

Spheripol工艺采用液相环管反映器具备如下长处：

      （a）有很高反映器时-空产率（可达400kgPP/h.m3），反映器容积较小，投资少；

      （b）反映器构造简朴，材质规定低，可用低温碳钢，设计制造简朴，由于管径小（DN500或DN600），虽然压力较高，管壁也较薄；      

      （c）带夹套反映器直腿某些可作为反映器框架支柱，这种构造设计减少了投资；

      （d）由于反映器容积小，停留时间短，产品切换快，过渡料少；    

      （e）聚合物颗粒悬浮于丙烯液体中，聚合物与丙烯之间有较好热传递。

采用冷却夹套撤出反映热单位体积传热面积大，传热系数大，环管反映器总体传热系数高达1600W/（m2.℃）；

      （f）环管反映器内浆液用轴流泵高速循环，流体流速高达7m/s，因而可以使聚合物淤浆搅拌均匀，催化剂体系分布均匀，聚合反映条件容易控制并且可以控制得很精准，产品质量均一，不容易产生热点，不容易粘壁，轴流泵能耗也较低；

      （g）反映器内聚合物浆液浓度高（质量分数不不大于50%），反映器单程转化率高，均聚丙烯单程转化率为50%-60%。

以上这些特点使环管反映器很适当生产均聚物和无规共聚物。

Spheripol工艺一开始使用GF-2A、FT-4S、UCD-104等高效催化剂，催化剂活性达到40kgPP/gcat，产品等规度为90%-99%，可不脱灰、不脱无规物。

      当前该技术已经发展到第二代。

与采用单环管反映器第一代技术相比，第二代技术使用双环管反映器，操作压力和温度都明显提高，可生产双峰聚丙烯。

催化剂体系采用第四代或第五代Z-N高效催化剂，增长了氢气分离和回收单元，改进了聚合物高压和低压脱气设备，汽蒸、干燥和丙烯事故排放单元也有所改进，增长了操作灵活性，提高了效率，原料单体和各项公用工程消耗也明显下降。

所得产品颗粒度更加均匀，产品熔体流动指数范畴更宽（从0.3-1600.0g/10min），可生产高刚性、高结晶度和低热封温度新PP牌号。

Spheripol工艺抗冲共聚反映采用气相法生产，反映器是一种或两个串联密相流化床反映器。

反映器采用气相法密相流化床。

采用一种气相反映器系统可以生产乙烯含量在8%-12%（质量分数）抗冲共聚物，如果需要生产橡胶相含量更高且也许具备一种以上分散相特殊抗冲共聚物（如低应力发白产品），则需要设计两个气相反映可以器系统，保持两个气相反映器系统中气相构成和操作条件独立，可以获得两种不同共聚物添加到均聚物中。

      采用汽蒸和干燥两步法解决聚合物，可以很容易将汽蒸尾气中蒸气冷凝而分离出纯烃类单体，可以完全回收运用尾气中烃类，减少单体消耗。

闭路氮气干燥系统也减少了装置氮气消耗量。

此外，Spheripol工艺采用模块化设计方式，可以满足不同顾客规定，易于分步建设（如先上均聚物生产系统，在适时增长气相反映系统），装置生产能力也容易扩大。

Spheripol工艺有严格完善安全系统设计，使装置有很高操作稳定性和安全性。

新一代Spheripol工艺采用纯添加剂加入系统，使产品质量更加均一稳定，并且以便产品切换。

Spheripol工艺技术能提供全范畴产品，涉及均聚物、无规共聚物、抗冲共聚物、三元共聚物（乙烯-丙烯-丁烯共聚物）。

其均聚物产品MFR范畴为0.1-g/10min，工业化产品MFR达到1860g/10min（特殊不造粒产品），高刚性产品弯曲模量达到2300MPa。

工业化生产无规共聚物产品中乙烯含量高达4.5%（质量分数），并有乙烯-丙烯-丁烯三元共聚物产品，薄膜封焊起始温度低至110℃，可与气相法工艺生产高乙烯含量无规共聚竞争。

抗冲共聚产品具备较好刚性和抗冲击性综合性能，产品乙烯含量可高达25%（40%橡胶相），并已具备达到40%乙烯含量（60%橡胶相）能力。

此外，Spheripol工艺可通过添加过氧化物和双环管反映器灵活地依照产品需要在聚合物分散指数（PI）3.2-12之间调节产品分子量分布，可以在反映器内直接生产MFR高达1800g/10min产品以及大颗粒无需造粒产品，使Spheripol工艺具备极强竞争力。

Spheripol工艺此外一种特点是先进催化剂技术。

Basell公司有各种催化剂体系可用于Spheripol工艺生产不同类型产品，如MC-GF2A催化剂用于生产均聚物，MC-M1用于生产大球形抗冲共聚物及均聚物和无规共聚物，而某些高模量均聚物则要使用D-给电子体（二环戊基-二甲氧基-硅烷，简称DCPMC），某些高乙烯含量特殊抗冲共聚物也要使用专用催化剂。

Basell公司注册了多项专利二醚类催化剂也已有商业化产品，如MC-126、MC-127。

二醚类催化剂具备很高聚合活性（可达100Tpp/kg    cat）和长寿命，较好等规指数控制，高氢气敏感性，产品有较窄分子量分布。

当前，世界上采用Spheripol工艺生产聚丙烯装置有近百套，总生产能力约为1460万吨/年，约占世界聚丙烯总生产能力36.8    %。

其中北美地区生产能力为403万吨/年，亚洲地区共计为419万吨/年，西欧地区生产能力为    410.5万吨/年，中欧和东欧地区生产能力为62万吨/年，中东和非洲地区生产能力为    131.5万吨/年；本体法工艺研究开发始于20世纪60年代，1964年美国Dart公司采用釜式反映器建成了世界上第一套工业化本体法聚丙烯生产装置。

1970年后来，日本住友、Phillips、美国EI    Psao等公司都实现了液相本体聚丙烯工艺工业化生产。

与采用溶剂浆液法相比，采用液相丙烯本体法进行聚合具备不使用惰性溶剂，反映系统内单体浓度高，聚合速率快，催化剂活性高，聚合反映转化率高，反映器时-空生产能力更大，能耗低，工艺流程简朴，设备少，生产成本低，"三废"量少；容易除去聚合热，并使撤热控制简朴化，可以提高单位反映器聚合量；能除去对产品性质有不良影响低分子量无规聚合物和催化剂残渣，可以得到高质量产品等长处。

局限性之处是反映气体需要气化、冷凝后才干循环回反映器。

反映器内高压液态烃类物料容量大，有潜在危险性。

此外，反映器中乙烯浓度不能太高，否则在反映器中形成一种单独气相，使得反映器难以操作，因而所得共聚产品中乙烯含量不会太高。

      4    本体法工艺

      本体法不同工艺路线区别重要是反映器不同。

反映器可分为釜式反映器和环管反映器两大类。

釜式反映器是运用液体蒸发潜热来除去反映热，蒸发大某些气体经循环冷凝后返回到反映器，未冷凝气体经压缩机升压后循环回反映器。

而环管反映器则是运用轴流泵使浆液高速循环，通过夹套冷却撤热，由于传热面积大，撤热效果好，因而其单位反映器体积产率高，能耗低。

      本体法生产工艺按聚合工艺流程，可以分为间歇式聚合工艺和持续式聚合工艺两种。

（1）间歇本体法工艺。

间歇本体法聚丙烯聚合技术是国内自行研制开发成功生产技术。

它具备生产工艺技术可靠，对原料丙烯质量规定不是很高，所需催化剂国内有保证，流程简朴，投资省、收效快，操作简朴，产品牌号转换灵活、三废少，适合中华人民共和国国情等长处，局限性之处是生产规模小，难以产生规模效益；装置手工操作较多，间歇生产，自动化控制水平低，产品质量不稳定；原料消耗定额较高；产品品种牌号少，档次不高，用途较窄。

当前，国内采用该法生产聚丙烯生产能力约占全国总生产能力24.0%；

（2）持续本体法工艺。

该工艺重要涉及美国Rexall工艺、美国Phillips工艺以及日本Sum