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［电子商务］库存那些事儿_0_提纲
对于大多数的B2C公司来讲，库存是在任何时间都必须面对的东西。
我这一个小系列文章也没有希望能够像百科全书一样做得大而全，只是写一些自己有所了解，而且愿意写的部分，现在的想法是写如下几个部分，以后如果有变动，再即时调整。
1.库存的结构
2.实物库存如何管理_货位系统1
3.实物库存如何管理_货位系统2
4.实物库存如何管理_货位系统3
5.库存的来源_供应商管理
6.库存的入口_收货
7.库存实物摆放_上架
8.库存的日常管理_理货
9.库存出口第一步_检货
10.库存出口第二步_出货
11.库存实物管理_盘点
12.库存流转管理_LifeCycle
13.库存的内部流转_调拨
14.库存的逆向流动_售后
15.库存管理中的一些问题讨论库存，从字面上的理解，是指库房中的存货。
［电子商务］库存那些事儿_1_库存的结构
对于生产型企业，库存可以分为生产原料和生产结果两大类。
而对于零售型企业来讲，没有生产的过程，所有的货品都是从上游采购后，存放在库房，再给销售给下游。
库存，也就是库房中的货品总和，它一般由如下部分组成：
A.可销售库存（S）：
大部分正规B2C企业中，前台网站会与后台WMS（WarehouseManagementSystem）保持数据同步，并作
出判断。
当可销售库存>0，前台网站会显示商品可供购买，而一旦可销售库存<0时，前台网站则会显示商
品不可直接购买。
在顾客选购完商品，确认订单时，前台网站会首先向后台系统发出要求，检查订单产品数量与当前可销售库存数量。
若可销售库存数量>订单产品数量，则通知前台网站成功，否则会通知前台库存不足，提醒客户。
生成一张订单后，可用库存数量减少，而减少的可用库存到哪里去了呢？
这就变成了下一部分
B.订单占用库存（O）：
当生成订单时，可用库存数量减少，订单占用库存数量增多，变化的数量即订单中的产品数量。
设立订单占用库存的原因在于：
订单的生成和库房的发货在时间上是异步的。
这样做的优点在于：
保证已经生成订单的库存，这部分客户可以顺利收货；而且客户在下订单时，能够保证有产品发货，只要客户不取消订单，该订单从库存角度看就是有效的。
C.不可销售库存（U）：
经常讲要理论符合实际，这句话套用到库存管理上来讲，就是库存的系统记录需要与库存实物相对应。
在库存管理中经常会发现这样的事情，产品由于某种原因，无法作正常销售（例如包装破损、性能故障、型号标错等等）。
为了理论符合实际，在系统中也会定义出这一部分的库存为不可销售状态。
D.锁定库存（L）：
在销售中，经常会使用的一种方式是降价，这一方式的效果会非常好，成功的降价促销可以在很短时间内将商品一售而空，可销售库存直接转化为订单占用库存。
但是有一些情况下，销售方并不希望这么快就将所有的库存都售出。
有的时候是因为所有库存全部作降价促销的成本很高，有的时候是防止竞争对手的恶意采购。
在这样的情况下，会采用锁定库存的方式。
库存被锁定后，无法直接销售，必须在解除锁定后才能转化为可销售库存。
以上是库存的几个基本分类，存在着这样的关系：
总库存
（1）=可销售库存（S）+订单占用库存（0）+不可销售库存（U）+锁定库存（L）
在实际B2C企业操作中，对于库存情况还有一些拓展：
E.虚库存（V）：
有一些产品，虽然库房中并没有，或者并没有很多，但是供应渠道非常通畅，可以在很短的时间内送到库房中，变为库存。
另外一些产品，销售量少，库存的管理难度大，只有当产生订单后，才向供应商采购。
这部分不在实际的库存中，但是可以很快采购到的货品就叫做虚库存。
虚库存的存在，是为了使前台网站的可销售数量大于实际可销售数量。
当存在虚库存时，前面的关系式会变成：
S=I-O-U-L+V
F.调拨占用库存（T）：
很多B2C企业有着超过一个以上的库房。
多个库房的设置，主要是因为规模发展到一定程度后，库存量很大，很难在一个单独的库房中存储，另外，也经常会在客户聚集地附近设立库房，以满足当地客户的需求。
各个库房之间，必然存在着库存的分派和调拨。
当产生调拨计划后，调出地库房的某一部分库存就会被占用，这部分库存被称为调拨占用库存。
调拨占用库存和订单占用库存的性质相似。
当存在调拨占用库存后，前面的关系式变成：
S=I-O-U-L+V-T
G.调拨中库存（A）：
库存的调拨，必然会存在一段时间，库存既不存在于调拨出库房，也不存在于调拨入库房。
设1号库房为调拨出库房，2号库房为调拨出库房，在调拨发货前，这两个库房的库存结构为：
I1=S1+O1+U1+L1-V1+T1I2=S2+O2+U2+L2-V2+T2I=S+O+U+L-V+T
若从1号库房调拨出量为A的库存到B库房，在1号库房调拨发出后，2号库房收到调拨前，两库房的库存结构为：
I1=S1+O1+U1+L1-V1+T1-AI2=S2+O2+U2+L2-V2+T2I=S+O+U+L-V+T-A
可以看到，两个库房的总库存减少了，调拨中库存在路上，只能计在财务库存中，而并不能计入实物库存。
只有当调拨完成后，库存进入2号库房，总库存才会恢复。
I1=S1+O1+U1+L1-V1+T1-AI2=S2+O2+U2+L2-V2+T2+AI=S+O+U+L-V+T
以上是B2C企业中的一些通用性的库存结构综述，在具体的运营中，有的行业有自身的特殊性，会使用更加复杂的库存结构方式，这里不作太深入的探讨。
［电子商务］库存那些事儿_2_货位系统_1树是再常见不过的东西，大树的树干强健，树叶翠绿，令人赏心悦目。
但，树干的强健与权叶的翠绿，都离不开枝条的支撑和输送功能。
如果说库房是一整棵大树的话，树叶就相当于一个个货品，而在其中起到支撑作用的，就是货位系统。
货位系统并不是什么新鲜玩意儿，而且也不是电子商务中才有的。
大家去超市时候可以注意一下，大部分的产品，它的摆放位置是基本固定的，这同样是货位的概念。
实际上，货位系统是WMS中最为基础的部分，货位系统的设计，在很大程度上决定了WMS系统的表现，尤其是与库存转移相关的操作（包括上架、检货、理货、盘点等，这实际上包括了库房中的大部分操作）的效率和准确性。
B2C企业最初使用货位系统的原因都很类似：
即公司经营规模的扩大，导致库房所需要管理的SKU数量越来越多，单靠人脑无法全部记忆过来，而采用分区存放的效率也较为低下，因此需要用电脑系统作管理，需要使用某种产品时候，依据库存记录去查找。
这对于B2C企业是极为必要的，国内排名前10的几家公司，其管理的SKU数量一般都会超过10万种，这样大的数量，只能依靠电脑系统管理。
货位系统的也是随着B2C行业的逐步发展，随着业务的需求，一步步地从简单到复杂这么走过来的。
下面介绍从简单到复杂的几种货位系统。
需要说明的是，这几种货位系统并不是相互独立的，而是一个一个演进过来，演进的原因么，是由于业务的发展，整体控制的逐渐精细化。
1.基础版：
没有货位系统的情况下，库房管理大量SKU所遇到最大的问题是：
找不到所需要的SKU在哪里，因为库房太大，东西太多，人脑的记忆力是有限的，无法应付大规模的货位信息。
为了解决这个问题，最为简单的解决方法如下：
A.首先，将库房分成多块区域，分别命名为Location1,Location2,
B.其次，把某个SKU某个区域中，再将这一信息记录下来，形成一张表格如下，这一表格中，SKU与Location是一一对应的关系。
SKU
Location
SKU1
Location1
SKU2
Location2
C.每次在往库房中放产品时候，先查一下这张表，看哪些产品是有记录了，就放到记录中的Location去，
哪些产品还没有记录，就先放下来，再把Location信息添加到表格中去。
只要按照这一流程，一直维护该表格，所有的SKU的货位信息就在表格中就会都有记录，需要使用某一SKU时，直接查找表格即可，这样就解决了最为迫切的问题。
2.进阶版A：
基础版货位系统解决了最为急迫的问题，但在使用中发现了这一架构的最明显问题：
可管理SKU数量有上限。
举个例子，1万平米的库房，除了大约4000平米用于收、发货操作以外，大约有6000平米可以用于存储。
存储区域中，通道占了至少60%的面积，实打实的仓储面积，只有2400平米。
假设货架有4层，每层高40cm,实际使用存储面积是9600平米。
设每个Location的截面是60cm*60cm，即0.36平米，可使用的总Location是2.67万种（以上的计算是理想情况，每个Location的理想存储容积仅为0.6*0.6*0.4=0.144立方米）。
若再考虑到产品中存在部分的畅销品，库存量较大，一个普通的Location无法正常放下，需要占用
更多的空间。
实际上，能够使用的Location数量也只有2万种左右。
如果SKU中有大体积的货品，例如冰箱、洗衣机等，数量就更少了。
这一问题的解决方法也很简单，改变表格中一一对应的关系，为多对一的关系，即在同一个Location中存
放多个SKU，如下，Location1中同时有SKU1和SKU2两种产品。
之所以可以这样操作，是由电子商务的长尾理论所决定的。
越靠近长尾的末端，产品的销售量就越小，所需要储备的库存量就越少。
只有一、两件货的产品，如果在外型上可以很容易地区分开，完全能够放在同一个货位中。
这样就实现了可管理SKU数量的增长，使用这样的方法，可管理的SKU数量一般可以增加
2倍以上，根据不同的业务情况会有所变化。
SKU
Location
SKU1
Location1
SKU2
Location2
SKU3
Location1
3.进阶版B：
进阶版A能够大大提升库房管理SKU的数量，但是同样存在着问题：
大量备货后的实物管理。
受到存放器具（包括货架、托盘等）的限制，库房中的区域大小是大致固定的，某一个Location最大也不
会超过1个托盘的大小。
但是库房所管理实物的数量是不确定的，某些特殊促销的SKU，会在事先大量备
货，一个Location根本无法容纳。
这是进阶版B的最大问题。
问题的解决方法也很简单，在进阶版A中，货位的表格是多对一关系，即一个SKU只能放在一个Location
中，而一个Location中可以存放多个SKU，如果将这一关系作进一步的放松，形成多对多的关系，即一个
SKU能放在多个Location中，而一个Location中也可以存放多个SKU，则解决了大量备货的实物管理问题，表格示例如下：
SKU1
Location1
SKU1
Location2
SKU2
Location2
SKU3
Location3
4.阶段性的分析：
以上的三种货位系统实际是层层递进的关系，而进阶版B，则是现在国内的大部分B2C企业所使用货位系
统的基础原型。
这一系统有着很明显的优点：
A.系统架构相对简单：
这种货位系统只需要单独维护一张表格，表格中的数据项仅有两个，所有操作都只针对表格的信息行作处理，非常简单。
B.上架操作相对简单：
上架操作时，先查询是否原来已经存在货位，若已经有货位，则放到已有货位上，若没有，则新建货位。
若原有货位上无法放下产品，则直接再找一个能放下的货位，将对应关系添加到表格中去。
C.成本低：
所有的操作（包括上架、检货、移货）都可以在电脑上完成，不需要采购专门的设备，成本很低。
但是不可避免地，这一系统也有着非常大的缺点:
A.货位信息冗余不可避免：
这一点很好理解，例如LocationN上面放了SKUN，后来在逐次出货的过程中，SKUN被一个个地检走了，最后LocationN上面并没有SKUN了，但系统上仍然显示着SKUN在LocationN上有货。
这样的货位信息就是冗余信息，而且在日常的运营中根本无法避免。
B.检货效率受到影响：
在一个SKU存在于多个Location时，检货人员需要自行判断到哪一个Location去检货。
若出现前一个货位信息冗余的问题，则有可能会让检货人员空跑一趟，这对检货效率的影响非常大。
C.盘点困难：
库房盘点时，一个SKU在多个货位，盘点时候需要跑来跑去，非常麻烦，且容易出错。
D.检货路径的低效：
在规模化的B2C企业中，检货是批量操作进行的，每一次检货会同时检出数十个订单，然后再进行分检。
这也就意味着，检货员一次检货需要检出上百个SKU，这些SKU可能分布在库房的各个角落中，需要事
先规划一条最优路径，以提高检货效率。
但是在一个SKU存在多个Location的情况下，检货人员有可能需要遍历所有的Location才可以完成检货的任务，效率受到影响。
E.检货出错率高：
基于该货位系统的检货过程完全是人工操作的，无系统检验，出错率较高。
例如，在同一货位上，若摆放了类似的两个SKU，检货人员不小心就会检错。
再例如，以批量检货时，检货员若漏检了某个SKU，则必
须要等到分检时候才能够发现错误。
以上是一些主要问题，次要的不作过多描述。
国内使用这一系统的公司，大多采用如下的方法来降低该库存系统的影响。
A.清理冗余信息：
定期对所有存在两个以上货位的SKU作核实，删除冗余的无用信息。
B.理货：
对货架上的产品作整理，例如将本段时间的热销品挪到货位体积较大的区域；将销售比较慢的产品挪到货位体积较小的区域，或者和别的产品放到同一个区域；或者是将分散在多个货位的同一个产品并到一起……
理货的操作是使得库存更加有序，提高检货的效率。
C.日常运营管理：
A）.当某一产品的货位已经存在，并且货位上有库存时，尽量不新增货位；
B）.原有货位无法放在所有库存时，可以找一个较大的货位，将所有的库存都放在其中，并删除原有货位；
C）.类似的产品不放在同一货位；
以上的这几点可以降低该库存系统的缺点影响，但是无法根除。
如何根除呢？
有两种方法，下次专门再写吧。
［电子商务］库存那些事儿_2_货位系统_2前篇中，介绍了三种逐次进化的货位系统的基本逻辑（其中最后一种是当前国内B2C公司使用较多的），也这三种货位系统存在的共同问题作了分析。
对于这些共同问题，大部分公司采用加强现场运营管理的方法，尽量减少负面影响。
但这只是治标，不能治本。
治本方式也有，我接触过两个，各有优缺点吧。
不过，这两种方法的基本思想是类似的，都是将货位信息记录更进一步，记录货位上有什么产品，多少个。
先介绍第1个，将检货区、补货区分离开，并使用补货逻辑。
进阶版B中，产品与货位是多对多的关系。
同一个SKU对应着多个Loaction，哪一个Location中有多少库存并不体现在系统中，导致了诸多缺点。
在此基础上，设立检货区、补货区的概念，具体做法如下：
A.库房分为检货区（PickingLocation）和补货区（StorageLocation），检货操作只能在检货区进行，补货区用于存储大量货品，以及长尾末端的产品。
检货区应对于订单出货需求，补货区应对大量存货，互为补充。
系统上，也分为StorageLocation和PickingLocation两部分；
B.货位系统增加数据项，除了Location、SKU外，增加Quantity项，例如补货区的库存记录表如下：
SKU
Location
Quantity
SKU1
Location1
Qty1
SKU2
Location2
Qty2
D.
检货区库存系统中增加安全库存数据项，当实际库存数量低于安全库存时，触发补货逻辑；检货区库存系统中增加最大库存数据项，用于判断补货数量；
SKU
Location
Quantity
SecureQuantity
MaxQuantity
SKU1
Location1
Qty1
SecureQty1
MaxQty1
SKU2
Location2
Qty2
SecureQty2
MaxQty2
F.收货上架时，由系统根据检货区库存数量，生成上架任务
该货位系统相当于两套库存并行运行，检货区用于满足最近一段时间的订单需求，存货区用于大量的存储和长尾商品的存储。
两套库存之间，是单向传递的关系，传递的方式是补货。
G.系统周期性判断相关产品的检货区库存数量、存货区库存数量、订单占用库存数量，触发补货逻辑。
与检货需求相关的库存的数量发生变化（包括检货区库存数量、存货区库存数量、订单占用库存数量）时，系统会生成补货的需求。
补货逻辑是这一套系统运行的核心，讲几个要点：
A.哪些货放在检货区：
检货区是为了满足订单的快进、快出需求的，放在检货区中的产品，最大的特点就是在近期内会产生检货的需求。
WMS从哪里知道这些产品近期会产生检货需求呢？
首先，根据历史的销售数据，对于产品的近期销售情况作预测；其次，根据当前的促销政策对于产品的近期销售情况作预测；最后，根据已经生成的订单，判断产品的检货需求。
B.有两种情况补货：
一是收货上架时直接将一定的数量上到检货区，二是正常出货时，检货区的数量不够，从补货区将库存移动到检货区。
收货上架直接上货到检货区，这一情况应用较少，虚库存时候会使用到，另外热销产品的备货不足也会导致收货后直接上架到检货区。
从补货区移动库存，这是正常的逻辑。
检货区的库存只保留一部分，应付两天（可以自由调整）的正常销
售量。
另外，在前面讲检货区的库存系统结构时，提到了两个数据项：
SecureQty和MaxQty，这两项是补
货逻辑的基础。
C.什么时候补货：
当货位的当前库存低于SecureQty时，触发补货逻辑。
SecureQty是至少应该达到补货操作的这一段时间内的可能销售数量，一般会高于这个数字，提高安全系数。
长尾商品
D.补多少货：
补货数量为MaxQty-当前货位库存+当前订单已经占用库存，如果补货区的库存低于这一数量，则将所有补货区的库存都补过去。
MaxQty为未来两天（该公司不同情况作调整）内该产品的销售数量预测。
E.补货逻辑被触发后的操作：
补货逻辑被触发后，生成了某一产品的补货需求，一般是这样：
从补货区的某个货位，移动N个库存，到检货区的某个货位。
这与订单其实是有相似点的。
一般情况下是会将补货的需求批量化处理。
对这个系统作一点分析吧：
优点：
1.将库存数量与货位相绑定；
2.基本解决了冗余信息的问题（系统自动定时清理Qty数量为0的记录即可）；
3.单独设立检货区，可以提高检货的效率，因为检货的区域变小了；
4.单独设立存货区，可以提高库存的容积率，因为可以使用立体式货位；
5.盘点较为方便，一个产品在检货区只有一个货位；存货区和检货区的盘点可以分开进行；
缺点：
1.系统逻辑非常复杂，首先需要为检货区、存货区分别建立库存表格，其次要根据这两部分的分割，将上架逻辑、检货逻辑、补货逻辑分别设计；
2.前面所说的补货逻辑、检货逻辑信赖于产品的SecureQty和MaxQty这两个参数，每个产品的参数需要单独设定；
3.系统的整体表现对产品参数设置的信赖程度很高，以SecureQty为例，过小会导致补货不及时，订单处理延误，过大则会导致浪费检货区的存储空间；
这是检货区与补货区分离的方式，还有一种方法，是完全的系统化管理，留待下次再写吧。
［电子商务］库存那些事儿_2_货位系统_3前次所介绍的货位系统，有两大要点：
1.货位与库存数量绑定；2.检货区与存货区分离。
今天这篇，介绍一种我觉得更加先进的货位系统，暂且称之为A系统吧。
A系统的特点只有一个：
将货位与库存数量绑定。
但A系统的思想是，把这一过程做到极致，大致的意思就是：
从Inbound开始，到Outbound结束，凡是进入库房的产品，都必须与某个container绑定。
下面具体地讲一些要点：
1.将整个库房，所有用于存货的物理空间都标记为container（其实就是货位），货位与货品库存数量绑定；
2.不同的container,有不同的属性，对应于不同的操作任务；
对此作一些解释吧。
货品在库房中处于流转的过程中，涉及到的操作有：
收货、上架、存储、检货、发货，其中检货、发货都可以分为订单、调拨、退货。
各个操作环节时涉及到的container,设置为不同的属性，
只能由相对应的操作对应使用。
3.数据结构设计：
数据结构如下表所示，SKU与Location是多对多的关系，某一SKU可以存放于多个Location，某一个Location也可以存放多个SKU。
每一个SKU在每一个Location的数量都作了记录。
另外，再联系该系列的第1篇
库存结构概念，还需要再引入当前库存属性的概念。
库存数量即对应于库存结构中所指的几种分类。
SKU
Location
Qty
Property
SKU1
Location1
Qty1
Property1
SKU1
Location2
Qty2
Property2
SKU2
Location2
Qty3
Property3
SKU3
Location2
Qty4
Property4
4.任何移货操作，都必须与系统同步，在操作中，需要输入系统的参数有：
移动货品SKU编号，移到货
品数量，源Locaiton，目标Location。
例如，在某一个SKUO从LocationA向LocationB移动N个，在移货操作前后，相关货位的数据记录分别如下：
SKU
Location
Qty
Before
SKUO
LocationA
Qty1
Before
SKUO
LocationB
Qty2
After
SKUO
LocationA
Qty1-N
After
SKUO
LocationB
Qty2+N
下面描述在此系统下的几个关键性的操作：
1.收货：
确认收货后，货品被放入待上架的container（一般是运输工具）中，每个container有多少货品，是通过采
购单的确认数量转移而来的。
2.上架：
待上架的container中的货品转移到存储用的货位上。
上架操作按批次进行，每一个container作为一个批次，一个批次中有多次的上架操作，每一次的上架操作只涉及一个SKU，涉及信息为：
上架SKU，目标货位，上架数量（批次号中已经包含了container的信息）。
上架操作时，不必将同一SKU一次性上到同一个货位上，而是
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