油罐安装方案.docx
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油罐安装方案
油
罐
制
作
方
案
油罐制作方案
1、工程概况
• 1简述
本方案针对m3罐制作；
1．２编制依据；
1．2．1GBJ128-90《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》；
1．2．2GB50235-97《工业金属管道工程质量验收规范》；
1．2．3GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》；
1．2．4SH3501-1997《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》；
1．2．5JB4730.2-2005《承压设备无损检测》；
1．2．6SH3046-923《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；
1．2．7SH3048-1999《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》；
1．2．8Q/HD0026-1995《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范》；
1．2．9GB4053.2-1993《固定式钢斜梯》；
1．2．10GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；
1．2．11SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》；
1．2．12公司质量管理手册及程序文件
1．3罐体基本参数
容积（ｍ3）
内径×壁厚
材质
设计温度
设计压力
介质
1．4现场概况
1．4．1施工现场保证三通一平。
1．5施工准备工作；
1．5．1施工组织机构及施工人员
2、施工方法
• 1施工原则
2.1.1油罐拟采用群杆倒装法施工。
罐底板、壁板及顶板焊接全部采用手工电弧焊接。
2.1.2在现场进行罐的预制、安装。
2.2施工程序
2.2.1施工准备
（1）材料准备及验收
本工程所有材料由施工单位自行采购、运输和管理。
工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。
所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。
材料验收及管理主要包括以下几项内容：
• 资料检查
储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
b、外观检查
对油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB3274-2007《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》,其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GBJ128-90的有关规定。
c、焊接材料验收
焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
（2）技术准备
a认真做好设计交底和图纸会审工作；
b熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；
c详细向施工班组进行技术交底。
（3）现场准备
a平整施工现场，选定材料、构件存放场地；
b接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具；
2.2.2罐体安装施工技术方案
A、采用群杆倒装法进行施工，底板铺设完后，沿圆周环向距罐壁400mm处布置24个吊装柱（根据罐体重量加安全系数计算），在罐体中心位置处设一中心柱，再配上相应的倒链（需经过验算），罐壁的内支撑采用[20的内胀圈。
吊装柱采用φ219×8的无缝钢管做成，高2.8m，其底部焊有20mm厚的底座。
24个吊柱与中心柱顶部用∠63×6角钢连接成一整体，以增加其整体稳定性。
吊耳位置选择在上面的胀圈。
胀圈固定在壁板内缘，采用挂板和龙门架方式固定。
注意：
吊耳焊接位置为带板的下缘往上返400mm。
壁板组装前，先在底板的边缘板上划出第一带板的组装圆周线，并每隔一定距离设置点焊定位角钢。
再进行壁板和帽顶的安装。
每带壁板组对焊接后，及时进行检验试验。
B、安装顺序：
第一带板安装→吊装机具、中心架、顶板骨架设置→第二带板组对→帽顶安装→第三带板安装→第四带安装→壁板加强圈安装→第五至末带板安装→收尾
a）底板敷设
验线
检查基础已划好的十字中心线，确定正确无误后，方可开始铺设底板。
铺设
将切割好的底板件号按排板图的要求在基础上全面进行排列，排列前将防锈用焦油涂在底板件号表面上，焊接部分的20～30mm不要涂焦油，然后从中心定位板开始对称向外铺设。
铺设完毕后，应用水平仪测量其相对标高，用油漆在所测点上作好标记，并作好记录，为焊接后的凹凸变形提供依据。
底板铺设完毕,检查合格后,即可在其上放线进行下一步的安装。
底板的焊接，宜按下列顺序进行：
一、中幅板应从中心向四周辐射施焊，焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
二、边缘板的焊接，应符合下列规定：
1、首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。
在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊接。
三、罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊,并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
。
b）顶板的预制和安装
⑴顶板的预制要在成型胎具上进行,弧形检查样板长度不小于2米。
成型后的顶板在运输和存放过程中，应采用胎具运输和存放的方法，以防止发生变形。
⑵顶板安装除要符合图纸及现行规范要求外，尚应注意安装时将顶板起拱多出40-50mm，以补偿撤去中心柱后的顶板下落变形。
⑶顶板吊装顺序；吊装要对称进行，形成十字形状后，可依次吊装其它顶板。
⑷焊接顺序；先隔缝对称焊接顶板纵焊缝，从中心向外，采用分段退步焊法。
然后焊接边环缝，同样采用分段退步焊法。
最后焊接中心板的环焊缝，焊接过程中，应有防止焊接变形的措施。
c）壁板安装
⑴油罐壁板在预制现场运至安装现场过程中,要用成型胎具,以防壁板发生变形,影响安装质量.现场存放壁板也要放在成型胎具上（见下图）。
壁板组对顺序为；按排版图由起始线开始吊板就位，用反正丝找好垂直度。
一圈壁板可留一个活口（视情况也可留2个活口）。
复查完直径、垂直度以后，先焊接立缝。
焊接时一定要使用弧板，防止产生角变形。
胀圈设置要尽量靠近代板的下端（200-250mm之间），最上端代板组对时，应考虑包边角钢圈处焊道较高，收缩较大的影响，要适当加大焊接收缩量。
壁板上的包边角钢可在胀圈上分段组对，再就位焊接。
壁板焊缝的检查要按图纸上的要求和国家现行规范要求项目进行检查验收。
d）附件安装
附件安装包括盘管，人孔等，其检查验收按国家现行规范和图纸的技术要求项目进行。
C.罐体的隐蔽验收和水压试验
除浮盘以外的其它附件及本体安装完毕后,且基础修补完后要进行隐蔽检查验收。
验收标准按国家现行规范中条文执行，并作出验收记录。
合格后，即可作水压试验及观测基础沉降。
试验及观测方法按国家现行标准规范要求进行。
试验中要密切注意以下内容：
⑴罐底的严密性。
⑵罐壁的强度和严密性。
⑶罐顶的强度、稳定性和严密性，罐顶的严密性和稳定性的试验值应由设计单位给定。
⑷基础沉降情况，基础的沉降不均许可值也由设计单位给定。
3、储罐的焊接；
（1）本次储罐的焊接全部采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工必须是具有该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工；
（2）焊接前应确定有按国家现行《压力容器焊接工艺评定》和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率100％。
（3）储罐的材质为Q235-B，手工焊选用J422焊条，焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。
焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。
焊材干燥要求温度一览表
序
号
焊材名称及牌号
烘干温度
℃
烘干时间
（h）
恒温温度
℃
允许使用
时间（h）
1
J422
100℃-150
0.5-1
100
8
（4）焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底；
（5）焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm；
（6）焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥；
（7）板厚大于等于6mm的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊：
（8）雨天或风速超过8m/s时；大气相对湿度超过90%；
贮罐焊接施工工序（见下图）
（9）焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补,卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨,内部缺陷的修补,应将缺陷消除后,严格按焊接工艺要求补焊,同一部位返修不宜超过二次,若超过二次须经技术总负责人批准。
焊接设备应执行加强保养，严格使用制度；
（10）罐底焊接罐底的焊接，宜按下列顺序进行：
一、中幅板应从中心向四周辐射施焊，焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
二、边缘板的焊接，应符合下列规定：
1、首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。
在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊接。
三、罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊,并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
（11）罐壁的焊接：
应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后,再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊：
（12）固定顶顶板的焊接，宜按下列顺序进行：
一、先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。
径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；
二、顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。
浮顶的焊接，宜按下列顺序进行：
一、浮顶外的边缘板，应先焊立缝，后焊角焊缝；
二、浮顶的焊接，如在支架上组装，先焊底部支撑角钢与浮顶板的焊缝，后焊浮顶上面的焊缝，并采用收缩变形量最小的焊接工艺和焊接顺序
三、船舱与单盘板连接的焊缝，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。
焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
检查项目
允许偏差（mm）
相邻两壁板上口水平偏差
2
整个圆周上任意两点的水平偏差
6
垂直度
3
1m高度处罐壁内表面任意点的半径偏差
±25
立缝错边量
1.5
e.其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应要求符合下列表的要求。
其它各圈壁板几何尺寸允许偏差表
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
其它各圈壁板垂直度
≤0.3%H
2
角变形
δ≤12
≤10
12<δ≤25
≤8
δ>25
≤6
3
纵缝错边量
≤0.1δ且≤1.5mm
4
环缝错边量
≤0.2δ且≤3mm
5
局部凹凸度
δ≤25
≤13
δ>25
≤10
壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下列表的要求
罐体总体几何尺寸允许偏差表
序号
检查项目
允许偏差
1
罐壁高度
0.5%H
2
罐壁垂直度
0.4H且≤50mm
3
各圈壁板1m高处内半径
±19
4、检查与验收；
油罐质量检查项目如下：
序号
检查项目
方法
时间
标准
1
材料
确认
进货时
符合标准
2
基础验收
测量
铺板前
设计标准
3
钢板预制
测量
加工时
长±3宽±2对角差≤30±2.50钝边0～1.5弧度＜3
4
边缘板组对
测量
组对时
半径±10间隙4±1
5
边缘板外端焊接
PT
焊完后
Ⅱ级合格
6
大角缝
渗透
测量
焊完后
焊完后
无缺陷
角长符合设计要求
7
中幅板
测量
PT
焊完后
焊完后
凸凹度不明显
Ⅱ级合格
8
壁板（第一圈）
测量
组对后
水平度±3mm垂直度±3mm
圆度±10mm
9
壁板（5节以上）
测量
组焊后
垂直度±40mm，圆度±80mm
10
壁板
煤油
焊接后
无渗漏
11
罐底板下表面
除锈防腐
表面检查
铺设前
符合设计、规范要求
12
罐内壁、外壁
除锈防腐
表面
涂漆
充水后
符合设计、规范要求
13
充水前检查
测量
充水前
底板形状±60大角缝角度，壁板下端水平度作记录
14
充水检查
测量
自视
充水中
充水中
密封间隙±70、水平度＜160
附件灵活，罐无渗漏、变形
15
充水后检查
测量
充水后
底板形状±60、大角缝角度±30
壁板下断水平度＜16
16
联合检查
多工种
交工前
符合设计要求
（2）焊缝外观检查
a在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。
b焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
c对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈附板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。
d第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。
罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。
并经打磨圆滑过渡。
罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。
5、储罐的除锈、防腐；该工序在贮罐充水试验合格后进行.
（1）储罐的除锈
a储罐底板在下料后,铺设前应对底板下表面进行彻底除锈,除锈采用打磨方法进行除锈，将金属表面的泥砂、污积、铁锈、不牢固的附着物等全部清理干净，除锈合格后的金属表面不得长时间放置，应在共检合格后立即组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷涂料前应重新进行除锈；
b储罐壁板外表面采用打磨除锈,壁板外表面除锈工作宜在壁板滚压成型之后进行。
除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，经检查合格后，及时涂刷涂料，防止金属表面产生浮锈，否则须重新除锈；
c储罐顶板外表面应采用打磨除锈。
储罐顶板外表面除锈工作宜在顶板预制成型后进行，除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，在检查合格后，及时涂刷涂料；
d储罐的罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采用采用打磨除锈，除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，在检查合格后，及时涂刷涂料；
e储罐附件中的梯子、拦杆、平台等结构，按一般要求进行机械除锈，采用电动钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后的金属表面应尽快按要求涂刷防腐涂料；
e所有涂料涂刷前均应确认是合格产品，并应详细阅读使用说明书，涂刷应严格按说明书中的要求进行。
涂漆应尽量在晴朗、干燥的天气进行，风、雨天气若无有效防护措施严禁进行涂漆作业；
6、试验
⑴充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。
⑵充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
⑶充水试验，应检查下列内容：
a．罐底严密性；
b．罐壁强度及严密性；
⑷充水试验用水应使用消防水；
⑸充水试验的检查项目、试验方法及合格标准：
充水试验的检查项目、试验方法及合格标准一览表
试验项目
试验方法
合格标准
罐底强度及严密性试验
充水试验，观察基础周边
无渗漏为合格
罐壁板强度及严密性试验
充水至设计最高液面，保持48h
无渗漏、无异常变形为合格
⑹新建罐区每台罐充水前均应进行一次沉降观测。
对坚实地基基础，预计沉降量很小时，可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量。
当未超过允许值时，可继续充水到罐高的3/4进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位分别在充水后和48小时后进行观测，当沉降量无明显变化即可放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。
对软地基基础，预计沉降量超过300mm或可能发生滑移失效时，应以0.6m/d的速度向罐内充水，当水位高度达到3m时，停止充水，每天定期沉降观测并绘制时间/沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保持下降趋势。
当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止；
本次施工的储罐每台罐罐基础的圆周均匀设置12个沉降观测点，储罐在安装前应对基础的各观测点的数据进行测量并做好记录，在储罐全部施工完毕充水前在进行一次各观测点的数据测量，将观测点的标高进行测量并将测量时间、测量人、测量数据等做好详实记录；在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高度的1/4、1/2、3/4时停止灌水进行测量并做好记录；在水罐满后进行沉降测量、并在48h后再进行测量；放水后再进行测量；每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，如无问题后方可进行下部工作，如发现异常现象应查明原因并做好妥善处理后方可进行下面的工作；
充水后各项检查完毕，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。
放水后，对罐底内进行清扫；
7、储罐安装质量保证措施；
⑴加强对职工的质量意识教育，讲清妈湾油库工程建成后的经济意义。
⑵上岗前，对有关人员进行培训，使其更熟练掌握GBJ128-90等有关规范标准。
⑶做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数。
⑷严格执行各项质量管理制度，实行三检制。
⑸坚持“三不准”（监理未批准不准施工；不合格的材料不准使用；上序不合格不准转下序），“三不放过”（出现质量事故苗头不放过，质量事故责任不清不放过，整改措施不落实不放过。
⑹下料样板化，成型胎具化
⑺严格按经批准的施工方案施工，违反者视情节轻重给予适当的经济处罚。
⑻未经烘干的焊材不得使用。
⑼不符合施工要求的焊接环境，不得进行焊接作业。
⑽沥青罐安装工程施工必须认真执行国家有关标准、规范，严格按技术要求进行，油罐底板变形的防治措施
①罐底中幅板的焊接，应将短焊缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。
②边缘板对接焊缝的焊接，焊工应对称分布每隔600mm隔缝跳焊600mm，焊缝表面应光滑平整。
③罐底与底圈壁板的环形角焊缝，应由数对焊工对称分布在罐内和罐外（罐内焊工应在前约500mm处），沿同一方向分段退焊，也可根据具体情况，采取先焊内圈再焊外圈的施焊顺序。
④边缘板的搭接焊缝，应由外向里分段退焊。
⑤最后焊接边缘板与中幅板的连接缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的卡具松开或磨开定位焊点，焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。
⑾壁凹凸变形的防治措施:
为保证罐体的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范围内，应采取以下措施：
①滚圆后，用弧形样板检查，间隙不能大于3mm。
检查合格后应放在相应的弧形架里运输及存放，防止变形。
②板组装前，必须复验弧度和几何尺寸，凡不符合预制要求的应重新找圆，预防由于几何尺寸偏差而引起局部变形。
③安装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出底圈或顶圈一节的组装圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧，每隔一定距离点焊定位角钢。
④壁板应标出每张的位置，然后对号吊装组对。
⑿丁字焊缝错边变形的防治措施
①油罐施工常出现丁字焊缝处错边较大，影响到罐体的施工质量，为防止这种现象，应认真计算壁板周长及立缝焊接收缩量。
②壁板纵缝组对错边量，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm，当板厚大于10mm时，不应大于板厚的10%，且不能大于1.5mm。
纵缝焊接时应根据板厚不同，采取防变形措施。
当采用防变形板固定时，防变形板的材质必须与罐壁板的材质相同，点固防变形板的焊条要与罐壁材质相匹配。
纵缝焊接后应用弧形样板检查焊缝处的间隙，如大于预制要求，应进行找圆处理。
③组对壁板环缝应使内壁平齐，并均匀分段点焊组对。
壁板环缝组对错边量，当上圈板厚小于8mm时，不应大于1mm，当上圈板厚大于或等于8mm时，不应大于板厚的20%，且不能大于2mm。
环缝组对经检查符合以上要求，方可施焊。
④焊缝返修要制定返修工艺卡，规定返修的长度不低于50mm，在焊缝缺陷清除前，要根据不同情况加入防变形板，控制变形。
⑤当焊缝采用多遍焊接时，采用对称分段退焊的焊工，停工前焊接层数应保持相同。
⒀罐的附属金属结构制作、安装质量控制措施
①钢板、管材下料加工应采用机械切割，如采用火焰切割，应清理干净钢板边缘及管端的氧化物。
②加强筋板安装时应按设计要求钻出气孔，未有要求时，焊接时应在加强筋板下方留出排气点，严禁排气点留在上方，防止进水。
③应按设计要求焊接，焊肉应饱满，不能漏焊，焊后药皮、飞溅应清理干净。
螺栓连接的构件，其螺栓孔应采用机械钻孔，确保连接质量。
④防腐应清理干净金属表面锈蚀、泥土等杂物后，方可涂刷防锈材料。
与储罐壁连接的管道，支、托、吊架（电气、仪表支架）等在罐壁上焊接时应注意避开罐体的焊缝，如无法避开时应请设计及甲方一起确定解决办法；
8、安全措施；
⑴加强对职工的安全意识教育，牢记“安全为了生产，生产必须安全”的原则。
⑵真执行国家的安全生产政策和公司的各项技安管理制度。
⑶设一名队长主抓安全，队内配有专职安全员，组内配有兼职安全员。
⑷每周作业会上，安排生产的同时，必须提出对安全的要求。
⑸对存在的一般不安全因素，因立即解决，对存在的重大隐患，应在三天内解决，未解决前，应停止施工，必须施工时，应有相应的补救措施，并经施工总负责人批准。
⑹加强材料管理，设专职值班员，防止丢失。
⑺加强对机具管理，完好率达到85℅，专管率达100℅。
⑻加强对人员管理，特殊工种
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