太达村斜井防排水技术交底修改.docx

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太达村斜井防排水技术交底修改

工程技术交底书

编制单位：

中铁十八局玉磨铁路项目经理部编号:

工程名称

新建玉溪至磨憨铁路站前

工程YMZQ-12标段

编制时间

201年月日

工程部位

太达村隧道斜井防排水技术交底

交底人

复核

交底内容:

1、防排水设计要求

（1）隧道防排水应遵循防、堵、截、排结合，因地制宜，综合治理的原则施工，采取有效措施，达到防水可靠，排水通畅，经济合理，不留后患为目的。

（2）全隧拱墙初期支护和二衬之间铺设EVA防水板和土工布（分离式），防水板的厚度不小于1.5mm，土工布重量不小于350g/m²；环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带，纵向施工缝采用中埋式钢边橡胶止水带+中埋式橡胶止水条，变形缝采用中埋式钢边橡胶止水带+外贴式橡胶止水带+嵌缝材料的复合防水构造。

（3）隧道内设计双侧水沟加中心矩形水沟，侧沟主要起汇水作用，排水主要通过中心矩形水沟。

全隧衬砌背后积水通过环向、纵向盲管汇集后经边墙泄水孔引入侧沟，侧沟通过直径100mmPVC横向排水管与中心矩形盖板水沟连通，将洞内水通过中心矩形盖板沟排至洞外，横向排水管纵向间距30m，水沟纵向坡度与线路坡度设置为一致。

（4）拱墙环向、墙角纵向分别设置φ50透水软管和φ100的双壁打孔波纹管，盲管分段各自独立直接引入侧沟，纵环向盲管按照每板二衬单独排水原则设立，一般地段每板二衬设2道环向盲管、2道纵向盲管和2个直径50mmPVC泄水孔。

（5）隧道中心设置60*100cm（宽*深）水沟。

2、防排水施工方法

2.1排水盲管施工

太达村出口纵向施工缝位于设计轨面线以上24cm，纵向盲管管顶位于设计轨面线以下6cm，纵向盲管管底位于设计轨面线以下16cm。

环向盲管和泄水孔与纵向盲管在同一水平面。

纵环向盲管和泄水孔坡度不小于2%。

如图2-1。

图2-1纵向施工缝和泄水孔标高示意图

根据每板衬砌独立排水的原则，每板衬砌设2条环向盲管、每侧设2条纵向盲管和2个泄水孔，其中环向盲管距离环向施工缝50cm，纵向盲管出水口环向盲管出水口20cm。

如图2-2。

图2-2每板衬砌纵、环向盲管布置图

根据业主标准化中关于五线上墙的要求，盲管施工前由技术员现场指导，施工队负责在初喷面上采用红油漆喷出纵向盲管线和环向盲管线。

2.1.1环向排水盲管施作方法

隧道拱墙φ50环向盲管在侧沟进水孔处，将排水盲管直接拉入侧沟，穿衬砌外套PVC保护管。

首先用红油漆喷出环向盲管线，然后采用已铺设的无纺布半包裹，并采用PE板窄条固定，用5cm长水泥钉锚固在初期支护面上，锚固间距可按50cm布置。

2.1.2纵向排水盲管施作方法

纵向排水盲管为φ100双壁打孔波纹管，分段引入隧道侧沟内，首先用红油漆喷出纵向盲管线，然后采用PE板窄条固定，用5cm长水泥钉锚固在初期支护面上，锚固间距可按80~150cm布置。

然后用防水板反包盲管。

纵向盲管接长采用专用接头或者PVC接头。

盲管弯入侧沟角度为135°，弯头采用专用弯头或135°的PVC弯头。

2.2防水板施工

图2-3防水板施工工艺流程图

2.2.1准备工作

1.洞外检验防水板及土工布材料质量。

2.对检验合格的防水板，用铅笔画出焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用。

3.铺设防水板的专用台车就位。

土工布和防水板，放在台车的卷盘上。

4.铺设前进行精确放样，进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。

5.在铺设基面标出拱顶线，画出每一环隧道中线及垂直隧道中线的横断面线。

2.2.2土工布铺设

1.铺设土工布时先在隧道拱顶部位标出纵向中线，并根据基面凹凸情况留足富余量，宜由拱部向两侧边墙铺设。

2.用射钉将热塑性垫圈和土工布平顺地固定在基面上（示意见图2-4），固定点间距宜为拱部0.5～0.8m、边墙0.8～1.0m，呈梅花形排列，基面凹凸较大处应增加固定点，使土工布与基面密贴。

3.土工布接缝搭接宽度不得小于5cm。

一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应用下部（靠近底部的一张）土工布压紧，并使土工布与基面密贴，铺设的土工布应平顺，无隆起，无皱褶。

图2-4热塑性垫圈固定土工布示意图

2.2.3防水板的铺设应采用专用台车从拱部向两侧边墙悬挂进行。

下部防水板必须压住上部防水板，铺设松紧应适度并留有余量。

实铺长度与初期支护基面弧长的比值为10∶8，以确保混凝土浇筑后防水板表面与基面密贴。

2.2.4防水板的固定应采用电热压焊器热熔土工布热塑性垫圈，使防水板与热塑性垫圈融化粘结为一体；加固后的防水板用手上托或挤压，防水板不会产生绷紧或破损现象，以保证混凝土浇筑后与初期支护表面密贴。

防水板固定设置见下图2-5。

图2-5防水板设置示意图

2.2.5防水板的搭接

1.两幅防水板的搭接宽度不应小于15cm，分段铺设的防水板的边缘部位应预留至少60cm的搭接余量，并对预留边缘部位进行有效的保护。

2.热合机不易焊接的部位可采用手持焊枪焊接，并确保搭接质量。

3.防水板的接缝应与衬砌施工缝错开1.0～2.0m。

图2-6防水板搭接示意图

2.2.6隧道与避车洞或其他坑道相交处会出现曲线阳角，避车洞与后墙相交处会出现曲线阴角，隧道衬砌大小断面衔接时，堵头墙与衬砌会形成曲线阴角和阳角衔接。

对阴、阳角处防水层铺设宜按下图2-7施作。

阴角、阳角处防水层在转角1m范围内布置双层防水板。

图2-7阴、阳角处防水层施作示意图

2.2.7防水板的焊接

1.焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡褶皱及空隙。

2.应由专业人员负责防水板的焊接以保证焊缝质量。

热焊机操作手应经过专业培训，并且人员相对固定。

3.开始焊接前，应在塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。

4.防水板的焊接应采用双焊缝，以调温、调速热楔式自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补可采用手持焊枪焊接；自动爬行式热合机有“温度”和“速度”两个控制因素，焊楔温度高时，焊机行走速度应快；焊楔温度低时，焊机行走速度应慢。

5.单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm。

图2-8有效焊缝宽度示意图

6.洞内焊接时，应先将两幅防水板铺挂定位，端头各预留20cm，由一人在焊机前方约50cm处将两端防水板扶正，另一人手握焊机，将焊机保持在离基面5～10cm的空中，以试调好的恒定的速度向前行走，中途不能停顿，整条焊缝的焊接应一气呵成。

7.防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热熔焊接法焊接；环向搭接时，下层防水板应压住上层防水板进行焊接。

8.多层防水板焊接时，搭接部位的焊缝必须错开，不得有三层以上的接缝重叠,如下图。

图2-9防水板搭接示意图

9.焊缝若有漏焊、假焊应予补焊，若有烤焦、焊穿处，以及外露的固定点，必须用塑料片覆盖焊接。

10.附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。

如附属洞室成形不好，须用同级混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板。

2.2.8防水板的保护

1.已铺好防水板地段严禁用爆破法捡底或处理欠挖。

2.材料、工具严禁在已铺好防水板的地段堆放。

3.挡头板的支撑物在接触到防水板处必须加设衬垫。

4.绑扎钢筋、安装模板和衬砌台车就位时，应在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞或刮破防水板。

5.钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊接火花损伤防水板。

6.浇筑混凝土时应避免混凝土直接冲击防水板，必要时可在混凝土输送泵出口处设置防护板。

7.捣固时，应避免振捣器与防水板直接接触。

8.对受到损伤的防水板，要在损伤处进行标志，并及时修补。

9.全封闭防水地段，应在隧道底部防水板上采取可靠的保护措施，防止衬砌钢筋等施工破坏防水板。

2.2.9防水板的防火管理

1.防水板应保管在没有火气的地点，保管场所应有注意防火的标志并设置灭火器。

2.防水板施工作业中，应对火源及可燃物进行严格管理，火源和可燃物应分开。

3.钢筋焊接作业中，当防水板附近使用火气时，施工计划中应有明确的管理措施，并指定防火负责人。

4.防水板施工场所应有禁止吸烟的标志并设置灭火设备。

2.2.10防水板的铺设质量检查

1.目测及尺量检查：

（1）检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊；

（2）检查焊缝宽度是否符合设计；

（3）检查焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。

2.充气检查：

防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。

用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方应重新补焊，直到不漏气为止。

检查采取随机抽样方法，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。

现场检测时，可根据需要抽取完整的环向或纵向焊缝进行检测，充气检测的长度不宜大于40m。

防水板焊缝检查示意图如下。

图2-10防水板焊缝检查示意图

3.对防水板补焊处可采用负压检查方法（即真空罩）进行检验，如焊缝密封性不合格应进行再次修补直到检测合格。

4.防水板手工焊缝可采用目测方法检查，即观察沿焊缝外边缘是否有溶浆均匀溢出，若有溢出，需进行机械检测；机械检测方法是用平口螺丝刀沿焊缝外边缘（没有溶浆均匀溢出的部位）稍用力，检查是否有虚焊、漏焊部位，若有漏点，应做好标记并及时修补。

5.防水板所有破损修补处都应再次进行质量检测。

2.3施工缝和变形缝防水工艺

2.3.1施工缝、变形缝的设置

二次衬砌的变形缝、施工缝是隧道施工的薄弱环节，也是隧道工程防水的重点，在施工中要高度重视。

在施工缝上浇筑混凝土前，要对接缝表面进行凿毛处理，缝内两侧应平整、清洁、无渗水；施工中要求对中埋式止水带和排水管安设进行保护。

防水混凝土连续浇筑，以减少结构防水的薄弱环节，继续浇筑混凝土前，将施工接缝用水冲洗干净并保持湿润，并先在施工接缝起始灌注部位铺一层20~25mm厚、与灌注混凝土相同标号的水泥砂浆，随后再进行混凝土灌注作业，充分振捣密实，保证接缝部位混凝土灌注质量和结构防水效果。

环向施工缝采用中埋橡胶止水带+外贴止水带；纵向施工缝采用中埋钢边橡胶止水带+中埋式橡胶止水条的复合防水构造。

橡胶止水带的质量不能有损坏。

明暗分界处、软质岩石和硬质岩石之间、抗震设防衬砌与普通衬砌之间均需设置变形缝，抗震设防衬砌段每隔20米同样需要设置变形缝。

变形缝宽2cm，缝内填聚乙烯泡沫塑料板+双组分聚硫密封胶嵌缝材料。

环向中埋式止水带采用两块L型钢端模夹紧固定，背贴式止水带须与防水板粘结，增加防水效果。

2.3.2纵向施工缝止水带施工

中埋式钢边止水带中心线与是施工缝重合，安装于1/2板（墙）厚，并且先浇筑混凝土和后浇筑混凝土各一半，保证钢边止水带的水平度和垂直度，搭接为40cm。

为保证中埋式止水带顺直并固定牢固，采用角钢和卡扣制作夹具固定中埋式钢边止水带（如下图）。

图2-11止水带固定示意图

2.3.3遇水膨胀止水条的施工

在先浇筑混凝土初凝后，终凝前，根据止水条的规格在混凝土基面中间压出一条平直、光滑槽，槽宽3cm,槽深1.5cm。

后将止水条固定于槽内，再浇筑下一环混凝土。

1．预处理

先浇混凝土拆除模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮渣。

2．施工

遇水膨胀止水条铺设前在槽内涂2~5mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的粘结剂或水泥钉固定止水条。

3．止水条施工注意事项

（1）止水条安装前，必须对槽内进行清理，清洗干净，排除杂物。

（2）止水条必须安装在槽内，安装时先在槽内涂抹粘结剂，并用水泥钉固定，水泥钉的间距不得大于60cm。

（3）止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，不得有空隙。

（4）止水条接头处应重叠搭接后在粘结固定，沿施工缝不得留断点，搭接长度不得小于50mm。

图2-12遇水膨胀止水条搭接示意图

（5）止水条定位后至浇筑混凝土施工前，应避免被水浸泡。

2.3.4止水带搭接

止水带接长和十字搭接处采取冷接法连接。

止水带连接前先将接头位置将接头表面磨平、清刷与打毛，然后用专用粘结剂连接，搭接长度不得小于20cm，粘结剂涂刷应均匀（按照产品说明书指示顺序操作）并压实。

纵向钢边止水带接长同样采用冷接法，钢边采用铆钉铆紧，中间橡胶部分磨平、清刷后采用专用粘结剂连接。

搭接长度不小于40cm。

2.3.5施工缝施工注意事项

1.先浇混凝土表面必须凿毛，并凿除先浇混凝土表面的水泥砂浆和松软层，用水冲洗干净。

凿毛时，混凝土必须达到的强度：

人工凿毛时，2.5MPa，风动机凿毛时，10MPa。

2.浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破止水带，同时还必须充分振捣，保证混凝土与止水带紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。

2.3.6止水带安装位置质量检查

1.止水带埋设的位置按衬砌厚度的一半确定，其安装的径向位置，较设计允许偏差为±5cm，安装的纵向位置允许偏离中心为±3cm。

2.止水带应与衬砌端头模板正交，以确保止水带安装方向和质量。

3.环向止水带位于纵向止水带外侧。

防排水施工见图《隧道防排水设计图》（玉磨隧附17）

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