离心泵维护检修规程.docx
《离心泵维护检修规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《离心泵维护检修规程.docx（35页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
离心泵维护检修规程
第1章维护
一.泵类设备的点检
1.离心泵运行中的点检和维护
（1）润滑
煤化工用泵在运行中由于化工环境、介质、水以及其他物质可能窜入油箱内，影响泵的正常使用，也可能因润滑油变质或缺油造成轴承严重磨损，甚至造成轴承烧坏，因此日常要检查润滑油的质量，目视油是否变质，或定期对润滑油取样分析；检查油标，看油位是否在游标的标定线上，如不足则应立即添补润滑油。
（2）振动
日常点检中感觉振动过大时，应该采用测振仪测量，超过标准时应停机检查修理，避免泵受到更严重的损坏。
（3）温度
泵在运行过程中，要检查泵轴承的温度，检查方法使用测温仪进行测量，如温度超过标准，说明轴承在制造或安装质量方面有问题，或润滑油的质量、数量或润滑方式不适当，如不及时检查修理就有烧坏轴承的可能。
（4）泵机组声响
泵在运行过程中，对于不正常的声响要查明原因，及时消除。
引起泵声音较大的原因主要有：
泵输送液体的声音；离心泵进口流量不足，造成气蚀，发出噪声；出口管线中窝气，引起水击，发出冲击声响。
泵机械方面的原因：
泵轴承磨损或烧坏；泵的叶轮与泵壳间隙产生摩擦声音；泵轴弯曲引起内部摩擦；泵零部件损坏，泵内落入异物；泵底座螺栓松脱。
（5）轴封泄漏
轴封泄漏主要有填料密封泄漏和机械密封泄漏。
填料密封泄漏的维护：
泵填料密封泄漏，在运行中以每分钟泄漏20滴左右为合适，如泄漏较大，可慢慢紧固填料压紧螺栓，但不能太紧，否则会产生冒烟，甚至可能将填料烧掉、损坏泵轴或轴套。
如泄漏量很大，紧固填料达不到要求时，则必须停机更换填料，根本解决填料的泄漏问题。
机械密封泄漏的维护：
泵在运行中，查看机械密封是否有泄漏；检查机封的冷却液和冲洗油有无泄漏和断液现象。
如有少量泄漏，用扳手检查机封螺栓是否松动；如泄漏量大必须停机修理检查机封，查出机封泄漏原因。
2.离心泵停车后的点检和维修
煤化工离心泵一般配备两台泵，一台运行、一台作为备用泵。
作为备用泵，当运行泵发生故障时，应能及时切换过来投入正常运行，保证不停产。
这就要求对备用泵进行必要的维护，使其在备用停机期间处于良好状况。
要经常检查备用泵润滑油的质量以及数量；泵身及泵内介质该保温加热的要保证；为了不使轴和轴承粘结，造成启动困难，对备用泵要定期1~2天进行盘车检查。
对于长期停用的备用泵，要打开泵壳上的排放阀门，将泵内的残余物料排放干净，防止寒冷的冬季冻坏泵壳。
运行泵同样要进行定期盘车。
二.泵类设备的维护保养
1.操作人员必须做到“四懂三会”：
懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养、会排除故障。
2.操作人员要精心操作和正确使用设备，严格执行操作规定。
3.严格控制工艺技术条件，做到不超温、不超压、不超负荷。
4.严格招待巡回检查制度，实行“听、摸、查、看、闻”五字方针，坚决杜绝跑、冒、滴、漏。
5.认真做设备润滑“五定”、“三级过滤”。
6.备用运转设备要每班盘车一次，备用风机每班盘车1/4转。
7.保持各设备卫生清洁，做到设备、管道无油迹、轴见光、设备见本色。
8.各阀门要定期加油、润滑、保养。
9.经常检查蒸汽管网上的疏水器，对工作不正常的疏水器要及时疏通。
第2章检修
一.离心泵的检修规程
1.离心泵的常见故障与处理对策
离心泵的工作条件差异较大，对立式的、卧式的泵，叶轮浸在各种介质中，有的抽吸、有的倒灌，产生的故障也是各种各样的。
发生故障时，首先要根据泵的装置条件、泵的历次检修情况以及转运操作综合来考虑，找出泵发生故障的原因，然后对症下药来消除故障，下面列举一些离心泵易产生的故障及排除方法。
（1）泵不能启动或启动负荷较大原因及处理对策
序号
故障原因
处理对策
1
电源不正常
检查电源
2
泵被卡住
用手盘动联轴器检查
3
填料压得过紧
将填料压盖螺栓松开、调整填料厚度
4
出口排出阀门未关闭
关闭出口排出阀门
5
多级泵的平衡管堵塞
拆开平衡管检查
6
多级泵的平衡盘定位不对
重新安装平衡盘使正确定位
7
平衡盘的径向间隙不对
对照说明书调整
8
排除系统背压过高超过设计压力
检查排出系统压力及设计要求
9
介质温度过低、粘度过大
对介质加热以达到设计使用温度
10
叶轮中有异物卡住
拆开叶轮检查
11
叶轮与口环摩擦
解体检查调整间隙
（2）泵不出液体的原因及处理对策
序号
故障原因
处理对策
1
泵内空气未排净
将泵内空气排净
2
泵反转
检查电机运转方向
3
泵转速过低
检查电机转速
4
入口过滤网堵塞
清洗入口过滤网
5
泵吸液高度过低
检查进口液位是否正常
6
排出阀门未打开
检查排出阀门是否完好
（3）泵在运转中断液原因及处理对策
序号
故障原因
处理对策
1
进口管道或填料密封漏气
检查、修理或更换进口管道，更换填料
2
泵启动时，泵进口管路气体没有排尽
重新将进口管路气体排尽
3
吸气管路被异物堵住
停泵清理进口管路异物
4
吸入大量气体
检查入口是否有漩涡或掩埋深度不够
（4）泵出口流量不足原因及处理对策
序号
故障原因
处理对策
1
出口管路扬程增加
检查系统压力及扬程
2
出口管路阻力增大
检查出口管路是否堵塞，逆止阀损坏
3
口环磨损过大
更换新口环
4
叶轮堵塞、磨损、腐蚀
叶轮清洗、检查、更换
（5）泵扬程不够原因及处理对策
序号
故障原因
处理对策
1
同表3—3、4、5中相关项
采取相应措施
2
物料重度、粘度改变
检查物料重度、粘度
3
运转流量太大
调节出口阀门开度，减小流量
4
泵转速减小
检查电动机
6）泵运行中泵功率（电流）消耗过大原因及处理对策
序号
故障原因
处理对策
1
叶轮与口环、泵壳相摩擦
检查叶轮和泵壳
2
泵流量过大
调节出口阀门，减小流量
3
液体重度增加
检查物料重度
4
填料压得太紧或干摩擦
松开填料螺栓，检查冷却水管
5
轴承损坏
检查轴承、更换
6
转速过高
检查电动机转速
7
泵转动轴弯曲
泵解体校正轴或更换轴
8
轴向力平衡装置失效
检查平衡盘
9
联轴器对中不良或轴间隙过小
校正同心度，调整间隙
（7）泵振动大或有异常声音原因及处理对策
序号
故障原因
处理对策
1
同表4中4；表7中5、7、9项
采取相应措施
2
振动频率为0~40%工作转速：
轴承间隙过大、轴瓦松动；润滑油有杂质，已经变质，油起泡润滑不良
调整轴承或更换轴承、润滑油
3
振动频率为60%~100%工作转速：
有关轴承问题同序号2，或者密封间隙过大，护圈松动，密封损坏
检查、调整、更换
4
振动频率为2倍工作转速：
不对中，联轴器松动，密封装置发生摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的收缩配合
检查，采取相应措施
5
振动频率为2倍工作转速：
叶轮叶片频率、压力脉动，不对中，壳体变形，密封副发生摩擦，支座或基础共振，管路和泵机组共振，齿轮啮合不良或磨损
加固基础或管路
6
振动频率非常高：
轴摩擦密封，轴承、轴齿轮不精密、轴承抖动，不良的收缩配合
检查，采取相应措施
7
地脚螺栓松动
紧固
8
叶轮中有异物
清洗叶轮
9
发生严重气蚀
检查吸水高度和水温
10
泵内进入空气
设法排除
（8）轴承发热原因及处理对策
序号
故障原因
处理对策
1
同表7中5、7、9项
采取相应措施
2
润滑不良，油量不足或油质不好
检查润滑油
3
轴承装配不良
装配修理
4
冷却水中断
检查、修理水管
5
轴瓦刮研不好
重新刮研
6
轴承磨损、松动
更换轴承
7
轴承间隙过小
调整轴承间隙
8
甩油环动作失灵
检查、修理油环
（9）轴承发热原因及处理对策
序号
故障原因
处理对策
1
同表7中4项
采取相应措施
2
密封水圈与水封管错位
检查修改
3
冲洗冷却不良
检查冲洗管路
4
机械密封内有故障
检查机械密封装置
5
填料密封过紧
放松填料螺栓
（10）填料磨损原因及处理对策
序号
故障原因
处理对策
1
填料质量差
更换
2
轴或轴套表面磨损
更换轴套
3
填料压得过紧
适当松开填料螺栓
4
水封管水量太小
调整冷却水大小
（11）转轴窜动原因及处理对策
序号
故障原因
处理对策
1
转运工况与设计工况差别较大
调整工况点
2
平衡管不畅通
检查平衡管
3
平衡盘材料不符合要求、产生磨损
更换平衡盘
二.离心泵的检修周期及检修内容
1.小修
周期：
一般为半年左右。
检修内容：
（1）检查或更换密封填料；检查修理或更换机械密封。
（2）清洗检查轴承；调整可调轴承间隙，更换润滑油或润滑脂。
（3）检查联轴器的零部件并校正同心度。
（4）检查泵体各部件螺栓腐蚀和紧固情况。
（5）检查和修理各进出口阀门、逆止阀。
（6）检查和修理并疏通油管及冷却水管，清洗油标及油位窥镜。
（7）其他事先确定要检修的项目。
2.中修
周期：
一般为一至两年左右。
检修内容：
（1）包括小修项目。
（2）清洗检查泵各部件的磨损、腐蚀和冲蚀程度，必要时进行修理和更换。
（3）检查修理轴承，必要时进行更换。
（4）检查校核泵转轴晃动度，必要时进行转轴动平衡试验。
（5）检查轴套、压盖、底套，油环、口环、中间口环（多级泵）等密封处各间隙，超标准的要进行更换。
（6）测量并校正泵体水平度。
（7）修理或更换进出口阀门、逆止阀。
（8）其他事先确定要检修的项目。
3.大修
周期：
一般为四至五年左右。
检修内容：
（1）包括中修项目。
（2）修理或更换泵体，校正或更换泵轴。
（3）修补或重新浇灌基础，必要时更换机座。
（4）泵体除锈喷漆。
（5）其他事先确定要检修的项目。
三.离心泵的检修工艺和技术标准
1.泵体与底座
（1）泵体应无裂纹，液体流道表面铸造光滑、无砂眼和气孔。
（2）各段泵体间接合面平行度为0.1mm/m，接合面及凸缘无毛刺及碰撞变形。
（3）泵体与叶轮密封环的配合采用H7/h6。
（4）底座与基础面应接触严密，底座安装水平度：
纵向0.05mm/m横向0.10mm/m。
（5）有轴向膨胀滑销的泵，滑销和销槽应平滑无毛刺。
（6）组装时，拧紧泵体总连接螺杆应对称进行，且用力要均匀。
2.导叶与衬套
（1）导叶液体流道部份应光滑，型砂清理干净；与衬套配合部位不应有严重的通孔、气蚀等缺陷。
（2）导叶与衬套的配合采用H7/n6或H7/r6。
（3）导叶衬套与叶轮轮毂的直径间隙见表5，间隙应四周均勾，使用磨损极限不超过表中最大值的3倍。
衬套内径
30~60
>60~90
>90~120
导叶衬套与叶轮轮毂直径间隙
0.20~0.30
0.30~0.42
0.35~0.50
3.泵轴
（1）泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等缺陷，大修或更换泵轴必要时可作探伤检查。
轴磨损可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。
（2）泵轴与叶轮及轴套配合的轴颈公差用h6，与滚珠轴承配合轴颈用js6或k6，与联轴器配合轴颈用js6，轴颈的圆度和圆柱度应不大于其宜径公整之半。
（3）轴径表面粗糙度：
装配叶轮与轴套处、滚动轴承处
，滑动轴承处
，装配联轴器处
。
（4）以轴承处轴颈为基准，用千分表检查装配叶轮、轴套及联轴器轴段的径向圆跳动，应不大于0.03mm。
（5）键槽中心线对轴中心线的偏移不得超过0.06mm，歪斜不得超过0.03mm/100mm。
4.叶轮
（1）叶轮的液体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛刺和污垢。
流道入口加工面与非加工面衔接处应平滑过渡。
（2）叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动应不大于表6规定。
直径
25~60
＞60~160
＞160~400
端面圆跳动
0.025
0.04
0.06
（3）叶轮键槽及平衡盘键槽中心线对轴孔中心线的歪斜应不大于0.03mm/100mm。
（4）新装叶轮必须作过静平衡，静平衡允差见表7。
超过表中数值时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的l/3，切去部份应与叶轮壁平滑过渡。
叶轮外圆直径
≤200
>200~300
>300~400
>400~500
静平衡允差，g
3
5
8
10
（5）叶轮与密封环的直径间隙按表8选取，四周间隙应保持均匀。
使用磨损极限不超过表7中最大数值的3倍。
密封环直径
直径间隙
密封环直径
直径间隙
最小
最大
最小
最大
≤75
＞75~110
＞110~140
＞140~180
0.25
0.30
0.35
0.40
0.37
0.44
0.50
0.56
＞180~220
＞220~280
＞280~340
＞340~400
0.45
0.50
0.55
0.60
0.63
0.68
0.75
0.80
5.轴套
轴套与密封填料接触的外圆表面应无砂眼、气孔等缺陷，表面粗糙度应为
。
6.平衡盘装置
（1）平衡盘与平衡环接触平面的表面粗糙度为
，接触良好。
（2）平衡盘轮毂与平衡环的直径间隙为0.2—0.6mm。
（3）平衡盘在与平衡环端面间隙0.10—0.2时叶轮流道出口应与导叶流道对正。
7.转子
（1）叶轮、平衡盘与轴的配合采用H7/h6。
（2）轴套、间隔套与轴的配合用H9/h9，轴套、间隔套与轴不能采用同一种材料，以免咬死。
（3）转子预组装，测量各叶轮的间距和总间距，误差均应不超过±1mm；超过时应调整间隔套的长度，或修整轮毂长度。
（4）检查叶轮吸入口处外圆的径向团跳动，应不大于表9规定。
叶轮吸入口外圆直径
≤50
51~120
121~260
261~500
径向圆跳动
0.06
0.08
0.09
0.1
（5）轴套、间隔套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂的径向圆跳动应不大于表10规定。
平衡盘的端面圆跳动不大于表11规定。
外圆直径
≤50
>50~120
>120~260
轴套、间隔套、叶轮轮毂径向圆跳动
0.04
0.06
0.07
平衡盘轮毂径向圆跳动
0.05
0.06
0.07
平衡盘直径
≤50
>50~120
>120~260
>260~500
端面圆跳动
0.03
0.04
0.05
0.06
（6）键与键槽侧面应接合紧密，不允许加垫片，键顶部间隙为0.1—0.4mm。
（7）对于转速n≥2950r/min，且流量Q≥15m3/h的多级泵，转子预装后，应作动平衡试验，其标准按照GB215《炼厂、化工及石油化工流程用离心泵通用技术条件》中规定。
8.轴承
1>滚动轴承
（1）滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、麻点和锈斑，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。
（2）与滚动轴承外圈配合的壳体孔公差用H7。
（3）轴承压盖与滚动轴承端面的间隙应不大于0.10mm；在轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质温度，留出足够的间隙。
（4）拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或压力机。
轴承热装时可用轴承加热器或在100—120℃的机油中加热后装配，严禁用直接火焰加热及用锤直接敲击轴承。
2>滑动轴承
（1）轴承合金与壳体应接合紧密牢固，不能有脱壳及裂纹、气孔等缺陷；表面光洁，无伤痕和凹坑。
（2）轴瓦与轴承盖的紧力应为0.02—0.04mm；下瓦瓦背与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上。
（3）轴颈与下瓦接触角在中部60º—90º范围，接触面均匀，涂色检查每平方厘米至少有2—4个色斑。
（4）轴承顶间隙可按表12选取。
轴直径
轴承顶间隙
轴直径
轴承顶间隙
转速<1000r/min
转速1000r/min
转速<1000r/min
转速1000r/min
>30~50
>50~80
0.05~0.11
0.06~0.14
0.08~0.14
0.10~0.18
>80~120
>120~180
0.08~0.16
0.10~0.20
0.12~0.21
0.15~0.25
9.轴封
2>填料密封
（1）填料衬套和压盖与铀套（或轴）的直径间隙按表13选取，四周间隙应均匀。
轴套或轴直径
≤75
>75~110
>110~150
直径间隙
0.75~1.00
1.00~1.50
1.50~2.00
（2）填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11。
（3）填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15—0.20mm，填料环与轴套（或轴）的直径间隙应较表13中数值相应增大0.3—0.5mm。
（4）压盖压入填料箱的深度一般为0.5—1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。
（5）注意填料环的环槽对准填料箱壁的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。
2>机械密封
（1）安装机械密封处轴套或轴的径向圆跳动应符合表10规定，表面粗糙度达
，外径偏差不超过h6。
（2）轴的轴向窜动量应不超过±0.5mm。
（3）动环与静环接触的密封端面平面度和表面粗糙皮均应符合要求，拆装时要仔细，避免磕碰，损伤密封面；严禁用手锤或铁器敲击。
（4）安装时必须将安装部位及机械密封清洗干净，防止任何杂质进入密封部位。
密封面在装配时可涂抹透平油或锭子油。
（5）弹簧的压缩量必须调节适当，使弹簧压缩后的长度为其工作长度。
10.联轴器
弹性套柱销联铀器两轴对中偏差及联轴器的端面间隙应符合表14规定。
联轴器最大
外圆直径
端面
间隙
对中偏差
联轴器最大
外圆直径
端面
间隙
对中偏差
径向位移
轴向倾斜
径向位移
轴向倾斜
71~106
130~190
3
4
<0.04
<0.05
<0.2/1000
<0.2/1000
224~315
315~400
5
5
<0.05
<0.08
<0.2/1000
<0.2/1000
四.屏蔽泵的检修规程
1.日常维护与故障处理
（1）日常维护内容
压力表的显示是否稳定正常。
电流值是否稳定或偏高。
泵运行中是否有异音和异常振动，发现有异音和异常振动应立即停车检修处理。
检查轴承监测器指示是否处在安全区域内。
检查泵的各部分温度，应特别注意循环液进出温度的变化情况。
检查冷却水系统的流量和温度是否正常。
（2）常见故障与处理
故障现象
故障原因
处理方法
泵无法启动
电源缺相
绝缘不良
转子卡死
检查电源接线
检查绝缘电阻值并烘干转子
拆卸检查轴承和转子是否烧坏或碰触
达不到规定流量
叶轮腐蚀或磨损
异物混入
旋转方向不正确
产生气蚀
叶轮堵塞
管道阻力损失过大
吸入侧有空气进入
检查或更换叶轮
检查管路系统和清洗过滤器
电源线接线反向、转向确认
排气、检查
清扫、清洗叶轮
检查排除管道系统是否正常
检查进口管路系统
扬程达不到规定值
叶轮损坏
流量过大
异物混入
旋转方向不正确
管道阻力损失过大
气蚀
叶轮被堵塞
吸入测有空气进入
检修或更换叶轮
调整出口阀开度使流量达到规定值
清除异物
检查管路系统和清洗过滤器
电源线接线反向、转向确认
消除起因
消除气蚀起因
清扫、清洗叶轮，检查进口管路系统
电流过大
绝缘不良
叶轮和壳体接触
转子卡住
轴向推力平衡不好
异物混入
工艺技术指标不符合要求
检查绝缘电阻值并烘干电机内部
检查各有关部件，消除起因
拆卸检查轴承和转子，是否烧毁或碰触
消除起因
检查管路系统和清洗过滤器，重新调整
泵过热
绝缘不良
叶轮与壳体或转子与定子接触
轴向推力平衡不好
旋转方向不正确
工艺技术指标不符合
循环冷却，润滑系统堵塞
断流运转或流量过小
夹套热交换器的冷却水不足
气蚀
检查绝缘电阻值并烘干电机内部
重新检修，消除起因
消除不平衡因素
电源线接线反向、转向确认
重新调整
检查清扫过滤器和管路
重新调整流量，消除起因
清扫水垢或调整水流量
消除气蚀原因
异常振动或噪声
轴承磨损
轴套腐蚀或磨损
叶轮与壳体接触
轴向推力平衡不良
轴弯曲
管道系统的振动冲击
气蚀
异物混入
吸入侧有空气进入
更换轴承
更换轴套
重新调整装配
消除不平衡因素
校正或更换
检查管道系统
消除气蚀起因
检查管路系统和清洗过滤器
消除起因
轴承损坏
轴套腐蚀或磨损
轴弯曲变形
轴承磨损
断流运转或流量过小
冷却水流量及润滑液流量不足
更换轴承、轴套
校正更新
更换轴承
调整流量并更换轴承
消除异常因素
热动开关动作
热动开关不良
绝缘不良
断流运转或流量过小
夹套热交换器的冷却水不够
吸入侧有空气混入，润滑液不足
检查热动作开关并调整处理
检查绝缘状态并干燥电机内部
调整流量
清扫除垢或调整水流量
消漏或补充润滑液
2.屏蔽泵的检修周期及内容
检修周期
小修：
3~6个月；大修：
12个月。
检修内容
（1）小修
检查各部位连接螺栓紧固情况并消除泄漏点。
检查与清扫冷却水系统。
检查轴承检测器是否完好。
检查、清洗系统中的过滤网。
检查循环水系统中针形阀的密封状态和调节是否灵活。
（2）大修
包括上述小修内容。
清洗叶轮和泵壳内腔，检查叶轮、辅助叶轮的磨损和腐蚀情况，测量口环间隙。
检查轴承、套轴和推力盘的磨损情况。
检查定子、转子，壳体和轴的磨损和腐蚀情况，必要时对转子和定子做无损检测。
全面检查电气接点和泵的绝缘情况检查定子、转子的绝缘性能。
测量转子的径向圆跳动值，必需时对转子部件做动平衡试验。
清洗、检查冷却器及夹套，涂防锈漆及更换密封圈。
对带机械密封的屏蔽泵，应检查或更换机械密封。
检查其它各零部件的磨损和腐蚀情况。
（3）检修前的准备工作
检查检修前设备运行技术状况和检测记录，分析故障的原因和部位，制定详尽的检修技术方案。
熟悉泵的图纸和技术资料。
准备检修所需的工具和卡具。
检修所需更换的零部件符合设计图纸要求。
按规定进行断电，排尽物料介质，置换，可靠切断进出口阀门。
做好“三方确认挂牌”后交付检修。
（4）拆卸与检查
拆卸辅助配管和冷却器等附属部分，检查有无堵塞和腐蚀。
拆卸中间连接体，检查连接螺栓的损毁情况及连接体的磨损情况。
拆下叶轮与辅助叶轮，检查其磨损和腐蚀情况，并测量记录口环间隙。
拆卸轴承监视器，并检查其完好情况。
检查轴的轴向窜动值。
拆卸前、后石墨轴承与轴承座，检查石墨轴承表面有无磨痕与损伤，并测量其内径和长度，作好记录。
对带机械密封的泵，进行机械密封的拆卸检查、修理、更换。
拆卸转子，不允许擦伤屏蔽套表面；检查定子与转子、屏
升级会员 