石方爆破方法及施工工艺.docx

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石方爆破方法及施工工艺

5．１．６路堑施工方法及工艺

本标段DK3+400～DK7+000段并肩增建二线路堑石方开挖为难点工程，该段爆破方案设计如下。

5．１．６．１石方爆破方案

为确保爆破安全，根据本工程特点，选取多台阶、小规模、小孔距的浅孔松动控制爆破，其特点是“浅眼、密打眼、少装药、强防护，间隔微差”。

爆破时岩石破碎，必须作到宁松勿散，散而不滚，碎而不飞的严格控制。

同时选择钢管排架防护，对爆破面加强覆盖，确保爆破安全和既有线行车安全。

5．１．６．2爆破施工工艺流程见图5-3。

5．１．６．3施工方法

以风枪打眼，人工清碴和机械清碴相结合的施工方法，如场地狭窄只能人工清碴时，采取多个短台阶爆破施工，为保证工期加快进度，可减少重复工序和确保一个工作面一天至少请点放一次炮，同时采取多台阶平行作业法，即边打眼边清碴。

爆破施工工艺流程图5-3

5．１．６．4爆破参数和药量计算

根据本标段岩石特性和我单位类似工程的施工经验，其参数选择如下。

5．１．６．4．1相对轨面标高6.0m以上部分爆体的主炮孔孔网参数。

钻孔直径Φ=40mm。

最小抵抗线W=0.4～0.6m。

孔距a=0.6～0.8m。

排距b=0.4～0.6m。

孔深L=1.2～1.5m

钻孔倾角α=75°（倾角顺线路方向）。

5．１．６．4．2相对轨面标高6.0m以下部分爆体的主炮孔孔网参数

钻孔直线Φ=40mm。

最小抵抗线W=0.6～0.8m

孔距a=0.8～1.0m

排距b=0.6～0.8m

孔深L=1.5～2.0m

钻孔倾角α=75°（倾角顺线路方向）

5．１．６．4．3预裂爆破孔网参数

钻孔直径Φ=40mm。

a=0.3～0.5m

c=1.5～2.2m（预裂炮孔应较主炮孔深0.2m）

钻孔倾角，顺边坡设计坡度。

5．１．６．4．4炸药单耗

台阶法施工中边坡内侧炮孔K值取0.15～0.20kg/m3（相对轨面标高在3～6m时取0.2～0.25kg/m3，3m以下时取0.25～0.3kg/m3），最靠近线路的边坡外侧炮孔K值取0.10～0.15kg/m3（相对轨面标高在3～6m时取0.15～0.20kg/m3，3m以下时取0.2～0.25kg/m3）。

预裂爆破单位面积装药系数ky=0.4～0.5kg/m2。

爆破时在现场进行试爆，根据实际情况进行调整。

5．１．６．4．5单孔药量计算

药量计算采用体积法则公式

Q=K.a.w.L.（kg/m3）

K—炸药单耗，a—孔距，W—最小抵抗线，L—孔深

预裂孔采用下列公式计算

Q=ky.a.L

Ky—面积装药系数，a—孔距，L—孔深

5．１．６．5爆破施工作业

5．１．６．5．１布孔

根据不同地段爆体的不同位置，采用相应的爆破方法，选取对应的爆破参数进行施工，布孔前对爆体进行详细调查。

（如层理、裂隙、临空面、爆体台阶平整度，岩石的物理力学特性等是否有变化），视不同情况，对孔网参数做适当调整。

钻孔时由技术人员按调整后参数准确定出位置，用油漆标注以便凿岩施工人员施工，并对孔深，倾角对凿岩人员进行技术交底，严格按设计孔网参数施工。

5．１．６．5．2装药和装药结构

钻孔完毕后，技术人员对各孔实际孔深、孔距、排距，最小抵抗线进行测量记录，并进行药量计算，然后按计算的药量对各孔进行分层间隔装药，底部药量加强（单孔药量的2/3），上层稍弱（单孔药量的1/3），中间用粘土填塞。

当上层药卷装完后，对孔口用粘土堵塞，炮孔孔口堵塞长度大于1.3m。

附：

装药结构图5-4。

5．１．６．5．3起爆网路和起爆顺序

采用导爆管非电起爆系统毫秒雷管微差起爆，同一级台阶，台阶的预裂炮孔最先起爆，最靠近线路的一个炮孔较同排的其它炮孔延迟50ms（跳段）起爆，同一级台阶的前排先爆，时差为50ms（跳段）。

上层预裂孔与下层后排主炮孔同段起爆，辅助炮孔与对应的同排主炮孔同段起爆。

每个药包只装一个雷管，导爆管拉到孔外按组（不多于15根）连接成块，联结块内有二个接力非电毫秒雷管作为传爆雷管，由一火雷管引爆传爆雷管，再由传爆雷管引爆孔内雷管，每个孔内的各层药包采用同一段别的毫秒雷管。

在施工中，采用孔内微差与孔外微差相结合原则，即孔内高段别，孔外低段位。

炮孔雷管段别布置和网络见图5-5。

5．１．６．5．5覆盖

起爆网络检查确认无误后，请点起爆前，必须对爆破面覆盖，覆盖材料和方法见下文安全防护。

5．１．６．5．5请点起爆

施工中，必须做到请点放炮，在得到驻站联络员给点放炮通知后，立即对爆区危险范围进行警戒，由现场施工负责人下达起爆命令后，爆破员方可进行点火起爆，严禁不请点起爆和追尾施爆。

5．１．６．5．6爆后检查

放炮后2分钟，安全员检查既有线状况，危及行车安全的，立即由现场负责人指挥抢险队伍排除，同时爆破员对爆区进行检查，确认是否有哑炮，如无哑炮可通知现场负责人下令解除警戒并消点。

如有哑炮，立即报告现场负责人和技术负责人，按处理盲炮方法进行处理。

5．１．６．6安全防护

在既有线铁路旁进行爆破作业，在采取控制药量和孔网参数等主动性防护的同时，为防止对爆体爆破时产生的个别飞石和滚石对既有线造成威胁，必须采取加强覆盖和排架防护的被动性措施，确保既有线行车运营安全。

5．１．６．6．1覆盖材料

爆体覆盖材料采用铁道建筑总公司研究所研制的炮被，它具有一定重量（2.5×2.0m，重90kg，废轮胎切割成5cm宽长条状编织而成）。

并具有较好的柔韧性、弹性及强度，易于搭接和搬运，可多次利用和修补。

在其它复线电气化路堑石方控爆中推广使用，效果很好。

5．１．６．6．2覆盖方法

全爆破面覆盖，并严格遵循后爆孔先盖，先爆孔后盖原则，两爆被之间的搭结长度不少于50cm，并用8#铁丝绑扎联结。

5．１．６．6．3钢管排架防护

搭设排架时根据各工点的实际情况，爆体高度小于6.0m和爆体高度较高、坡度较陡时从坡脚一次性搭设钢管排架；爆体高度相对较高，但坡度较缓时，采用分层搭设，排架高度不低于爆体高度。

排架采用50×5毫米的无缝钢管，钢管排架通过φ25锚杆与山体固定连接，从爆体向线路方向数，排架分三层，第一层为竹跳板，捆绑在钢管和钢筋网上，第二层为10钢筋焊接成的30×30cm的钢筋网与钢管排架绑扎在一起，最外层是由50×5毫米的无缝钢管拼装成钢管排架。

排架的顶部用φ16钢丝绳与地锚钢筋栓连，防止石块和冲击波使排架倒向线路，详见排架防护图5-6。

排架施工质量控制措施：

沿既有线方向，在水沟、爆区顺坡每隔1.0m～1.2m架设一排φ50，壁厚5mm，长6～9m的钢管（立杆）；

水平方向每隔1.0m～1.2m布设φ50，壁厚5mm，长6～9m的钢管（大横杆），布设φ48，壁厚3.5m，长6～9m的钢管（大横杆）；

立杆与立杆之间搭接后用扣件联结搭接长度不小于1.0m，立杆与大横杆之间用直角扣件联接；

排架高出爆体2.0～3.0m，在排架顶端布设坡面撑杆，并固

定好；在排架顶端同时布设钢丝绳并固定在爆区之外的地锚上。

坡面撑杆每隔3.0～4.0m布置一根，并固定好；爆区排架高不超过10m，否则分层搭设。

在排架上布置钢筋网和竹跳板，并用铁丝绑在钢管上用以挡护；

水沟排架之上2～3层的网格结点上梅花布设相应锚杆，在每层锚杆上布置一层方木，方木之上铺设厚0.5m的背柴；

在爆区排架立杆根部靠锚杆固定，立杆套在锚杆上（锚杆锚固长不小于1.0m，钢管与锚杆配合长不少于1.5m）

爆区排架随爆区的下移而向下逐渐拆除，在爆区接近水沟排架时，爆区排架可撤消。

5．１．６．7施工注意事项

必须坚持要点施爆的原则，保证通信畅通，提前作好各项准备工作，充分利用天窗时间施爆。

在工点现场进行爆破之前，相应的防护排架必须搭设完毕并已通过安全验收，每次爆破前后必须对既有线、搭设的排架、线路设备及既有线边坡等进行认真检查，发现异常情况应及时处理。

本方案中的爆破孔网参数和单耗适用于IV～V级岩石爆破，其它岩石的爆破参数应酌情调整并通过试爆确定。

爆体经检查验收，确定无漏洞合格后方可进行爆破；覆盖材料应有可靠的连接和固定措施，防止爆破时覆盖材料飞溅。

固定在爆体范围内的防护排架锚杆在爆破前应与排架分离。

炮孔内有水时应对药包进行防水处理，或换乳化炸药（须调整药量），并在炮孔装药时特别注意药包是否到位。

对选用的火工品必须进行抽样检查，其性能、外观不合格或过期变质的一律禁止使用。

大雾天、大雨天及黄昏、夜晚，严禁进行爆破作业，夜间作业必须有足够的照明和可靠的安全措施。

爆破施工应确保开挖路堑边坡质量；放炮后应进行安全检查，并清除线路上的泥碴和边坡上松动的石块，确保行车安全，施工工地24小时都应有人巡视报险。

组织线路抢修队和备好抢险物质及工具，抢险物资不得挪为他用；一遇险情，迅速抢险。

雨季施工时应保证路基排水通畅，必要时增加排水设备。

加强火工产品的现场管理。

5．１．６．8施工组织管