气液分离罐罐体制作工艺设计.docx
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气液分离罐罐体制作工艺设计
《焊接结构课程设计说明书》--------------------------气液分离器生产工艺
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指导老师：
2013-2014第二学期
摘要
本设计编制的是气液分离器的制造工艺，按照在承压等级的基础上，综合压力容器工作介质的危害性（易燃、致毒等程度）进行分类，此容器属于Ⅱ类容器。
此容器受压元件材料主要为Q245R，故在讨论Q245R焊接性的基础上对该容器进行制造工艺编制。
本产品制造、试验和验收按GB150—1998《钢制压力容器》中的技术条件规定执行。
本次设计的气液分离器筒体由ø426mm×14mm×2700mm厚的筒体，封头ø426mm×14mm由热压方法获得。
本设计首先介绍了气液分离器的结构，并分析了制造本产品的材料如Q245R钢的化学成分、力学性能及焊接性，然后分析了该容器焊接制作工艺流程。
文中详细论述了气液分离器加工、装配、焊接工艺。
同时对容器制作中容易出现的质量问题进行了分析说明，提出了相应的解决措施。
文中重点阐述了装配焊接工艺，包括筒节的纵缝装配焊接、筒节与封头的环缝装配焊接、筒节与筒节的环缝焊接等。
如装配方法、焊条、焊剂与焊丝及焊接方法的选择、焊接参数的选取等。
并对容器的焊后试验、气密性试验等进行了必要的说明。
压力容器是容器的一种，是指最高工作压力≧0.1MPa，容积≧25Ｌ，工作介质为气体、液化气体或最高工作温度高于或等于标准沸点液体的容器。
这类结构大都在一定的温度和压力下工作，且相当一部分结构的工作介质或部充装物为易燃易爆，或具有强烈腐蚀性，或有毒的物质，一旦发生泄露或者断裂破坏，就可能产生灾难性的后果，造成人民生命财产的严重损失。
因此，必须保证该类结构在工作和运行中的安全可靠性，必须按照产品设计的技术要求中专门的技术规来进行制造生产，严格控制质量，并且要由专设机构来进行监督和检查。
世界各国对于压力容器的制造和使用都非常重视，均设有专门机构，制定了详细的技术规和检查标准。
压力容器产业的发展离不开机械、冶金、石油化工、电脑信息、经济管理和安全防护等诸多工程技术的改革创新，或者说它是在多项新材料、新技术、新工艺综合开发的基础上发展的工业产品。
在科学技术不断提高的今天，压力容器行业的发展当然也离不开先进技术的使用。
气液分离器生产工艺
1.气液分离器概述
气液分离器可安装在气体压缩机的出入口用于气液分离，分馏塔顶冷凝冷却器后气相除雾，各种气体水洗塔，吸收塔及解析塔的气相除雾等。
气液分离器也可应用于气体除尘，油水分离及液体脱除杂质等多种工业及民用应用场合。
1.1结构形式
罐体为单层压力容器，见图1。
气液分离器示意图1
1.2主要技术参数（见表1）
表1气液分离罐主要技术参数
设计压力/MPa
6
腐蚀裕度/mm
1.5
卧置试压/MPa
设计温度/℃
50
焊缝系数
0.9
地震烈度
计算风压
保温材料
泡沫石棉
容积/m³
29.5
操作介质
保温层厚度/mm
60
容器类别
Ⅱ类
1.3材料分析（见表2）
表2化学成分表
材料
C
Si
Mn
P
S
Alt
Q245R
≤0.20
≤0.35
0.50～1.00
≤0.025
≤0.015
≥0.020
2.母材的选择与检验
2.1母材的选择
罐体封头板采用Q245R，其力学性能与化学成分见表2和表3。
裙座、筋板采用Q235。
表2化学成分表
材料
C
Si
Mn
P
S
Alt
Q245R
≤0.20
≤0.35
0.50～1.00
≤0.025
≤0.015
≥0.020
表3力学性能
钢板厚度/mm
抗拉强度R/（N/㎡）
屈服强度R/（N/㎡）
伸长率A/%
温度/℃
冲击吸收能量KV2/J
180°弯曲试验弯曲直径（b≥35mm）
3-16
400-520
≥245
≥25
0
≥31
d=1.5a
>16-36
400-520
≥235
≥25
0
≥31
d=1.5a
>36-60
400-520
≥225
≥25
0
≥31
d=1.5a
>60-100
390-510
≥205
≥24
0
≥31
d=2a
>100-150
380-500
≥185
≥24
0
≥31
d=2a
2.2焊接性分析
1）16MnDR的焊接性分析
16MnDR钢焊接中需注意如何保证焊接接头的低温韧性,以防止低温使用时发生脆性裂纹。
根据碳当量计算公式计算出16MnDR的碳当量为0.49%,说明淬硬倾向小,室温下焊接一般不易产生冷裂纹,且硫、磷含量控制较低,所以也不易产生热裂倾向。
板厚小于25mm时不需要预热,板厚超过25mm、接头刚性拘束较大或环境温度过低时,可在焊接之前进行预热,预热温度为100~150℃。
当板厚大于16mm时,要进行焊后消除应力热处理。
为了消除焊接应力,进一步改善焊接接头性能,对气液分离罐进行焊后整体热处理。
热处理温度为580~640℃,在600℃下保温3h,升温速度不大于200℃/h,降温速度不大于260℃/h,随炉自然冷却。
2）Q235的焊接性分析
Q235的含碳量（≤0.25%）低，其它合金元素含量也较少，在通常情况下不会因焊接而引起严重的硬化组织或淬火组织，因而适用于各种焊接方法进行焊接，一般而言不需要采用特殊的焊接工艺措施即可得到优质的焊接接头。
这种钢材的塑性和冲击性优良,焊接接头的塑性也很好，在焊接时一般不需要预热，控制层间温度和后热，焊后也可不用热处理改善组织。
在焊接Q235钢时，应着重注意防止结构拘束应力和不均衡的热应力所引起的裂纹。
用电弧焊焊接低碳钢时，为了焊缝金属的塑性、韧性和抗裂性能，通常都是使焊缝金属的碳含量低于母材，依靠提高焊缝中的硅、锰含量和电弧焊所具有较高的冷却速度来达到与母材等强度。
因此，焊缝金属会随着冷却速度的增加，其强度会提高，而塑性和韧性会下降。
为了防止过快的冷却速度，当厚板单层角焊缝时，其焊角尺寸不宜过小；多层焊时，应尽量连续施焊；焊补表面缺陷时，焊缝应具有一定的尺寸，焊缝长度不得过短，必要时应采用100～150℃的局部预热。
某些焊接方法热源不集中或线能量过大，如气焊和电渣焊等，引起焊接热影响区的晶粒区晶粒更加粗大，从而降低接头的冲击韧性，因此，重要结构焊后往往要进行正火处理。
3.罐体制造工艺流程
图2是此次罐体筒体和封头设计的工艺流程图，其他部件制作参照流程图。
筒节制造工艺流程图
钢板的复检→预处理→下料
↓
钢板的卷制←钢板的对中←钢板的预弯←边缘加工
↓
纵缝装配→焊接→矫圆
封头制造工艺流程图
钢板的复检→预处理
↓
加热←边缘加工←下料
↓
压制→二次切割
总装配焊接工艺
筒节间或筒节与封头装配→环缝焊接→附件装配焊接
↓
无损探伤
↓
消除应力热处理
↓
包装出厂
图2气液分离罐罐体生产工艺流程图
4．筒体的制作工艺
4.1备料加工
1）钢板的复检
钢板在进行加工之前要对其进行复检，所谓的复检就是对钢板进行必要的化学成分、各种力学性能、表面缺陷及外观尺寸的检查。
钢板进厂后，要对其附带的料单进行验收。
需要查验料单上列出的钢板的化学成分和力学性能。
在此基础上还要对钢板进行抽样来做化学成分和力学性能的检验（如拉伸试验、冲击试验等等）。
待复检合格后，才能对其进行加工。
对于试验所得出的结论与料单不符的钢板，要进行返货。
2）钢板的预处理
（1）钢材的矫正在复检合格之后，要对钢板进行预处理。
进厂的钢材可能在轧制、运输、装卸和堆放过程中，由于种种原因可能会产生弯曲、扭曲、波浪等变形。
当这些变形超过一定程度时，会给尺寸的度量、划线、剪裁及其他加工带来困难，而且会影响到成形零件的尺寸和几何形状的精度，从而影响到装配、焊接和整个产品的质量。
所以在划线、下料前应予以矫正。
所谓矫正就是在外力的作用下给钢板施加一个与原来变形相反的力，以消除弯曲、扭曲、皱折、表面不平等变形，从而获得正确形状的过程。
矫正方法有手工矫正、火焰矫正和机械矫正。
本设计选用4200×9辊式中厚板矫平机来对钢板进行矫正。
其工作原理如图3所示。
图3多辊矫平机工作原理图
1.导向辊2.上支承辊3.上工作辊4.下支承辊5.下工作辊
4200×9辊式中厚板矫平机技术参数如表6所示
表64200×9辊式中厚板矫平机技术条件
厚度/mm
宽度/mm
长度/mm
温度/℃
辊数×辊距/mm
6～40
1500～4000
2000～18000
600～800
9×360
辊径×辊长/mm
上横梁开口度/mm
传动比/i
矫平速度
/（m/s）
主电动机
/kw
Ф320mm×4200
240
22
0.3～0.8
125
（2）钢板的表面预处理钢板的表面预处理主要指清除钢材和零
件表面的锈、油污和氧化物等。
清理的方法主要有两类：
机械法和化学法。
机械法包括喷砂和喷丸、磨光机或钢丝刷、砂布打磨、刮光或抛光等。
化学法主要是用溶液进行清理。
钢材表面的预处理对于提高产品质量、延长产品的寿命、减少环境污染具有重要的意义。
本设计采用喷丸的处理方法，因为此方法比较彻底，效率高。
（3）展开复检合格后，进行矫正、喷丸及喷漆等处理加工，之
后进行划线下料。
由于筒为圆柱形回转体，划线前要进行展开，采用计算展开法，考虑壁厚因素，按中径展开。
具体展开公式如下：
①
式中L—筒体毛坯展开长度（mm）；
Dg—容器公称直径（mm）；
δ—容器壁厚（mm）；
s—加工余量（包括切割余量、焊接收缩量）（mm）。
L=3.14（2600+10）+8=8203.4（mm）
筒体展开后，其实就是一块矩形金属板。
毛坯宽度为筒的长度，其大小取决于原材料的宽度和容器上焊缝的分布情况（焊缝不允许十字交叉）。
注意，毛坯实际宽度也要包括加工余量（可在某一块板料上加放焊接收缩量）。
每边加30mm，两边一共60mm。
则8203.4+60=8263.4（mm）。
需要钢板规格与数量：
9000
5000
16
（1）如图4。
（注：
图中虚线为选板尺寸，实线为毛坯料尺寸）
图4筒体展开图
（4）划线、号料与下料划线后进行下料加工。
下料的同时将坡口加工出来，用气体火焰切割机完成此工作。
①划线应根据材料规格进行下料、排版，其尺寸应比理论计算的尺寸每边再多加30mm。
②标记移植在划好线的钢板上作标记移植，并填好《标记移植检查记录》。
③下料采用气体火焰切割机下料，长度与宽度误差不应大于0.1mm。
（5）边缘加工用气割去除加工余量（即二次下料），同时进行坡
口加工，坡口加工后必须仔细检查表面质量和曲率。
坡口表面不得有分层、裂纹或影响焊接质量的其他缺陷。
经着色和超声波检验合格后，在坡口上涂上防锈漆，焊接时不必除去。
本设计选用较为方便操作的气体火焰切割方式来进行钢板的下料。
气体火焰切割原理是利用可燃气体与氧气混合燃烧形成的预热火焰，将被切割的金属加热到其燃烧温度，再用喷射出高速氧气流使割缝被加热到燃点的金属发生剧烈燃烧产生大量热量，并将产生的氧化物熔渣吹除掉，从而把金属分割开来的一种加工方法。
CG1—30小车式半自动切割机主要技术参数如表7所示。
表7CG1-30技术参数
切割厚度
/mm
切割速度
/（mm/min）
电动机
型号
电压/V
功率/kw
5～60
50～750
S261
110
24
开坡口是边缘加工的一种。
其方法也很多，有手工铲削，砂轮打磨，用加工机床进行机械加工，以及气体火焰切割和碳弧气刨等。
本设计选用同款式气体切割机，进行坡口加工。
气割边缘加工可用自动或半自动切割机同时用两个或三个割嘴。
一次切割就可以切割出V型或X型坡口来。
至此筒的备料加工工艺过程结束。
4.2筒节的卷制
卷板机的主要结构形式分为三辊、四辊及立式卷板机。
本设计采用对称式三辊卷板机进行钢板的卷制。
对称式三辊卷板机的工作原理如图5所示，其上辊1可在垂直方向上下调节。
两下辊为主动辊，可正反两方向旋转，并对称于上辊中心线排列。
弯曲时将钢板放入上下辊之间，然后上辊向下移动将钢板压紧并使之弯曲，是钢板达到塑性变形状态，再驱动两下辊旋转，并借助于钢板与辊子之间的摩擦力使钢板左右移动，同时上辊也随之转动，这样，就使钢板连续通过垂直面，受到相同的弯曲，产生相同的的变形。
钢板成为曲率相同的弧形板。
一次行程之后，再将上辊下压一定距离，又驱动下辊，使钢板进一步受到弯曲。
上辊几次下压，就将钢板弯曲到需要的曲率半径。
板料的两端不能同时进入三辊之间的部分得不到弯曲，称为剩余直边。
剩余直边的长度约为两下辊中心距的一半。
坯料经卷弯后所得的曲率取决于辊轴的相对位置、板料的厚度和力学性能。
它们之间的关系可以近似的用下式表示：
②
式中：
—辊轴的直径，mm；
s—板料的厚度，mm；
R—零件的曲率半径，mm；
H，B—辊轴之间的距离，mm。
钢板在常温下弯曲加工时，其曲率半径不应小于某一最小规定允许值，若超过规定值，超过材料常温下塑性变形能力，则应进行热弯。
通常根据规定D/s>40，可进行冷弯；D/s<40，则必须热弯（D为圆筒的直径，s为板厚）。
本产品D/s=2600/16=162.5>40，可以冷弯。
图5三辊卷板机工作原理示意图
1.上辊2.下辊3.板料
主要工序步骤有：
钢板的预弯、对中、卷圆、矫圆。
1）预弯
常用的预弯方法有二种，利用弯曲模和卷板机预弯（适于δ0≥2δ，δ≤24mm），利用楔垫板预弯（适于较薄板）和利用模具和压力机预弯（适于各种板厚），它分为专用模具预弯（适用于批量生产）和通用模具预弯（用于单件小批量生产）。
本产品钢板厚度为16mm，可采用弯曲模和卷板机预弯的方法进行预弯，利用弯曲模和卷板机预弯的工作原理如图6所示，模板厚度一般取卷制钢板厚度的两倍或稍多些，其曲率半径应小于被弯曲钢板的曲率半径，这样既可以不致增加卷板机的负担，免于损坏机床，又可以保证钢板的预弯曲率。
预弯的长度一般应大于两下辊中心距的一半，可取（6～20）δ，通常为150～200mm。
图6胎板预弯工作原理图
2）对中
板料预弯之后，将放入卷板机上下辊之间进行滚卷前必须使板料的母线与辊的轴线平行，使板料的纵向中心线与辊的轴线保持相互垂直，也就是对中。
其目的是防止钢板在滚卷过程中产生扭斜。
本产品用倾斜进料对中的方法进行对中，具体方法如图7所示。
图7对中方法
3）卷圆
钢板对中后，即可用上辊压住板料并使之产生一定弯曲，开动机床进行滚卷。
每滚卷一个行程，便适当下调上辊一次，这样经过多次滚卷就可将板料弯曲成所要求的曲率。
调整上辊的次数和每次调节量的大小，可依下述原则来确定：
①冷卷时不得超过材料允许的最大变形率。
②板料不致打滑，且不超过设备的额定功率。
在滚卷过程中还应注意随时用卡样板测量，看是否达到曲率要求，不可过卷量太多，因过卷比曲率不足难以修正，且易使金属性能变坏，但冷卷时，考虑到回弹的影响，必须施加一定的过卷量。
当卷制达到要求曲率时，还应在此曲率下多卷几次，以使其变形均匀和释放应力，减少回弹。
4）矫圆
矫圆大致分三个步骤：
①加载根据经验或计算将辊筒调到所需的最大矫正曲率位置。
②滚圆将滚筒在矫正曲率下滚卷1～2圈（着重滚卷近焊缝区）使整圆曲率均匀一致。
③卸载逐渐卸除载荷，使工件在逐渐减少的矫正载荷下多次滚卷。
5）卷板质量的控制
钢板卷制的质量控制，除按工艺要求、正确的选择加工方法和工艺规、正确的施焊外，还要注意防止各种缺陷的产生，以及对已经产生的缺陷加以排除。
（1）外形缺陷由材料性能、规格、下料精度，焊接质量，操作方式及工艺规的差异所引起的筒节形状和尺寸产生的误差。
（2）表面压伤在工件表面和辊子之间存在的氧化皮和其他夹杂物，造成表面压伤，特别是热卷和热矫时，氧化皮的危害尤为严重，为此应采取相应的措施。
（3）卷裂由冷卷硬化，粗晶组织，应力集中及各种脆性条件应起材料塑性变坏，导致卷裂，具体注意事项之前已写到，这里不再重复。
6）筒体的组对
（1）卧式组对方案的原则卧式组对筒体最佳方案的确定，应以如何将两小段形成的椭圆为同向椭圆为准则，即长轴对长轴，短轴对短轴，即使椭圆度再大也不影响组对；反之，即使椭圆度再小、也不利于组对。
（2）组对方法四套转胎分别置于两小段筒体之下，且各转胎保证等高度等跨度。
主动胎放置的位置，根据实践经验，必须放在中部,不能放在端头，这是因为端头的重量太小，压力不够，摩擦力太小，筒体不易转动。
（3）调椭圆度方法如图8所示，为千斤顶法，将千斤顶和顶杆置于最大短轴上，施力后短轴扩大，长轴缩短，椭圆得以调整。
图8千斤顶法调椭圆度
（4）始焊点位置的确定由于本设备材料为16MnDR，所以可以在侧进行点焊。
通过转动主动胎侧筒体，对正度数线和错口量后，可在最下方或斜下方先点焊以定位，继而在下部进行点焊。
（5）间隙不均匀的处理方法
图9间隙不均匀的调整方法
图9为处理间隙不均匀的常用方法。
当下部或水平位置间隙合适而上部间隙大时，可在间隙适合处先点焊一疤，然后利用吊车使上部间隙缩小，如图9（a）所示；当中部间隙合适而下部间隙大时，可在间隙合适处先点焊一疤，然后用吊车使下部间隙缩小，上部间隙自然扩大，如图9（b）所示。
4.3筒体的纵缝焊接
筒体的装配在焊接滚轮架上进行。
装配时采用夹具来保证质量。
采用夹具保证纵缝边缘平齐，且沿整个长度方向上间隙均匀一致（符合技术要求）后，可进行定位焊。
定位焊采用焊条电弧焊，焊点要有一定尺寸，且焊点间距为200~300mm。
上述装配工作也可在卷板机上完成，但可能会影响卷板机的利用率。
为防止纵缝装配后在吊运和存放过程中筒发生变形而影响它的圆度，可在筒焊上临时支撑。
纵缝焊接时要备有焊接试板，以及引弧板和引出板。
本设计的筒体纵缝焊接采用无衬垫双面埋弧焊，此种方法对边缘加工和装配要求较高，要求边缘必须平直，保证间隙小于等于2mm。
焊接第一面的熔深为板厚的40%~50%，第二面要控制熔深达到板厚的60%~70%，以保证焊透。
坡口形式如图10所示。
图9筒体纵缝坡口形式
纵缝焊接时采用伸缩臂式焊接操作机与焊接滚轮架配合使用，在伸缩臂式焊接操作机上装置埋弧焊焊接机头与焊工操作平台，以便进行焊接。
之后按照/T4730—2005《承压设备无损检测》还应对焊缝进行100%射线检测，不低于Ⅱ级为合格；及100%超声检测，不低于Ⅰ级为合格。
具体规参数如表8所示。
表8无衬垫双面埋弧焊规参数
方位
层位
焊丝牌号
焊丝直径
/mm
焊剂型号
焊接电压
/V
焊接电流
/A
焊接速度
/（cm/min）
里
第一层
H08MnA
4
HJ431
24~26
560~580
30
第二层
32~34
620~640
25
外
第一层
28~30
580~600
28
选择埋弧焊机型号为MZ—1000，主要技术数据如表9所示。
表9MZ—1000埋弧焊机
送丝方式
焊机结构特点
焊接电流/A
焊丝直径/mm
送丝速度/（cm/min）
焊接速度/（cm/min）
焊接电流种类
变速送丝
焊车
400～1200
3～6
50～200
（弧压35V）
25～117
直流或交流
5．封头压制
5.1封头尺寸的计算
本次设计采用椭圆形封头。
GB150中规定：
由封头直径Di（长轴）、封头曲面深度H和直边高h（为减小封头和筒体的连接应力而设）组成。
GB150推荐：
椭圆形封头采用长短轴比值为2的标准型。
如图11所示。
封头的公称直径DN（以径作为公称直径）
DN=2600mm；
H=1/4DN=650mm；
h=50mm;
图11椭圆封头的结构形式
坯料直径（包括工艺余量）：
Dp=1.211（DN＋δ）＋2h③
=1.211×（2600＋10）+2×50
=3248.6mm
5.2封头的冲压
封头按照几何形状的不同分为：
球形、球冠形、椭圆形、蝶形、平面形等，如图12所示。
容器不开启时，可以把封头和筒体焊接在一起，从而有效地保证密封，节省材料和减少加工制造的工作量。
对于因检修或更换件的原因而需要多次的开启的容器，封头和筒体的连接应采用可拆式的，此时在封头和筒体之间就必须要装有密封装置。
图12封头形式
a）平盖封头b）球形封头c）椭圆封头d）球冠封头
冲压是利用具有一定半径的模具，将已下料得到的平板坯料制成各种形状的开口空心零件的冲压工序。
冲压所用模具与冲裁模具不同，其凹凸模具没有锋利的刃口，而其工作部分都有较大的半径，并且凸、凹模之间的间隙一般大于板料的厚度。
封头在冲压过程中，板料的变形很大，为保证封头的质量，采用热冲压进行封头的加工。
1）封头的成形过程
整体封头的冲压过程为先将工件加热到1100℃。
然后将其放在下模上，并对准中心，放下压边圈，将坯料压紧到合适程度，以保证冲压时使坯料各处能均匀变形，防止封头产生波纹和起皱，开动压力机加压，使坯料逐渐变形并落入下模。
最后上提凸模使封头与上模脱离。
由于成形后的封头在温度降低后产生收缩，加之凸模受热后又稍有膨胀，因而封头被紧紧地裹在凸模上，使脱模困难。
因此要严格控制终压温度，并在下模的圆周方向上穿六只活动销来脱模。
2）封头的壁厚变化
整体封头的冲压过程、无论是否采用压边圈，一般在接近大曲率部位封头壁厚都要变薄。
椭圆形封头在曲率半径最小处变薄最大，一般壁厚减薄量在8%～10%之间，所以选择的封头坯料比筒节坯料厚4mm。
影响封头壁厚变化的因素有：
①材料强度越低，壁厚变薄量越大。
②变形程度越大，封头底部越尖，壁厚变薄量越大。
③上、下模间隙及下模圆角越小，壁厚变薄量越大。
④压边力过大或过小，压制温度过高，都会导致壁厚减小。
3）压延力的计算
（1）凸模直径Dsm
Dsm＝Dn（1＋δ）=2600×（1+0.9%）=2623.4mm。
④
（2）凹模直径Dxm
Dxm＝Dsm＋2δ＋Z=2623.4+2×20+2⑤
=2665.4mm
式中 δ——封头坯料厚度（mm）；
Z——模具间隙（mm），热压时Z＝（0.1～0.2）δ；冷压时Z＝（0.2～0.3）δ。
球形封头或直边较长的椭圆形封头取较大值。
设备能力偏小时，取大值，并可适当加大间隙围。
取Z=2mm。
封头冲压时，冲压力采用下面公式计算：
⑥
=1.2×1.2×3.14×（3248.6-2665.4）×20×510
=26897371N=2.69MN
式中F——冲压力（N）；
e——冲压力影响系数，无压边力时e=1，有压边力时e=1.2；
K——封头形状影响系数，K=1.2；
Dp——坯料直径（mm）；
Dxm——下模直径（mm）；
δ——坯料厚度（mm）；
σbt——材料的高温抗拉强度（Mpa）。
此封头的坯料直径Dp与封头径Dn的差满足条件6δ≤Dp－Dn≤45δ，属于中厚壁封头，用普通模具一次冲压即可成形，不需要特殊措施。
对于直径2000mm左右的低碳钢和低合金钢中厚板封头，采用 四柱式双动厚板冲压液压机进行压制。
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