铝合金型材挤压工艺.docx
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铝合金型材挤压工艺
2.1铝合金型材挤压工艺
铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子、航天航空等部门。
近年来，由于对汽车空调设备小型化、轻量化的要求，热交换器用管材及空心型材中铝挤压制品的比例迅速增加。
据资料介绍，挤压加工制品中铝及铝合金制品约占70%以上。
铝合金型材挤压技术发展也因此带动了现代挤压技术的发展。
2.1.1挤压工艺概述
（1）挤压工艺原理
挤压工艺是将金属毛坯放入装在塑性成形设备上的模具型腔内，在一定的压力和速度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，从型腔中特定的模孔挤出，从而获得所需断面形状及尺寸，并具有一定力学性能挤压件的工艺技术，如图2.1所示。
图2.1金属挤压的基本原理
（2）挤压工艺特点
挤压作为零件少、无切削加工工艺之一，是近代金属塑性加工中一种先进的加工方法。
挤压工艺是利用模具来控制金属流动，靠软化金属体积的大量转移来成形所需的零件。
因此，挤压工艺的成败与模具结构设计、模具材料以及金属毛坯的软化处理等密切相关。
挤压工艺既可用于生产成批的有色合金及黑色金属的零件，也可加工各种模具的型腔。
挤压加工的成形速度范围很广，可以在专用的挤压压力机上进行，也可以在一般的曲柄压力机（如冲床）或液压机、摩擦压力机以及高速锤上进行。
挤压加工具有许多特点，主要表现在挤压变形过程的应力应变状态、金属流动行为、产品的综合质量、生产的灵活性与多样性、生产效率与成本等一些方面。
挤压加工的优点如下：
1）提高金属的变形能力。
金属在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。
例如，纯铝的挤压比（挤压筒断面积与制品断面积之比）可以达到500，纯铜的挤压比可达400，钢的挤压比可达40-50。
对于一些采用轧制、锻压等其他方法加工困难乃至不能加工的低塑性难变形金属和合金，甚至有如铸铁一类脆性材料，也可采用挤压法进行加工。
2）制品综合质量高。
挤压变形可以改善金属材料的组织，提高其力学性能，特别是对于一些具有挤压效应的铝合金，其挤压制品在淬火时效后，纵向（挤压方向）力学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。
对于某些需要采用轧制、锻造进行加工的材料，以改善材料的组织，提高其塑性。
与轧制、锻造等加工方法相比，挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。
随着挤压技术的进步、工艺水平的提高和模具设计与制造技术的进步，现已可以生产壁厚0.3-0.5mm、尺寸精度达0.05-0.1mm的超小型高精密空心型材。
3）产品范围广。
挤压加工不但可以生产断面形状简单的管、棒、线材，而且还可以生产断面形状非常复杂的实心和空心型材、制品断面沿长度方向分阶段变化的和逐渐变化的变断面型材，其中许多断面形状的制品是采用其他塑性加工方法所无法成形的。
挤压制品的尺寸范围也非常广，从断面外接圆直径达500-1000mm的超大型管材和型材，到断面尺寸有如火柴棒大小的超小型精密型材。
4）生产灵活性大。
挤压加工具有很大的灵活性，只需更换模具就可以在同一台设备上生产形状、尺寸规格和品种不同的产品，且更换工模具的操作简单方便、费时小、效率高。
5）工艺流程简单、设备投资少。
相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型材生产工艺，挤压生产具有工艺流程短、设备数量与投资少等优点。
挤压加工的缺点如下：
1）制品组织性能不均匀。
由于挤压时金属的流动不均匀（在无润滑正向挤压时尤为严重），致使挤压制品存在表层与中心、头部与尾部的组织性能不均匀现象。
特别是LD系列合金的挤压制品，在热处理后表层晶粒显著粗化，形成一定厚度的粗晶环，严重影响制品的使用性能。
2）挤压工模具的工作条件恶劣、工模具耗损大。
挤压时坯料处于近似密闭状态，三向压力高，因而模具需要承受很高的压力作用。
同时，热挤压时工模具通常还要受到高温、高摩擦作用，从而大大影响模具的强度和使用寿命。
3）生产效率较低。
除近年来发展的连续挤压法外，常规的各种挤压方法均不能实现连续生产。
一般情况下，挤压速度（这里指制品的流出速度）远远低于轧制速度，且挤压生产的几何废料损失大、成品率较低。
（3）挤压基本方法
根据挤压筒内金属的应力应变状态、挤压方向、润滑状态、挤压温度、挤压速度、工模具的种类或结构、坯料的形状或数目、制品的形状或数目等的不同，挤压的分类方法也不同。
各种分类方法如图2.2所示。
图2.3所示为工业上广泛应用的几种主要挤压方法，即正向挤压（正挤压）法、反向挤压（反挤压）法、侧向挤压法、玻璃润滑挤压法、静液挤压法、连续挤压法的示意图。
这几种方法的主要特征如下：
通常将金属挤压时制品流出方向与挤压轴运动方向相同的称为正向挤压或简称正挤压，。
正挤压的基本特征是，挤压时坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在有很大的外摩擦，且在大多数情况下，这种摩擦是有害的，它使金属流动不均匀，从而给挤压制品的质量带来不利影响，导致挤压制品头部与尾部、表层部与中心部的组织性能不均匀；使挤压能耗增加；由于强烈的摩擦发热作用，限制了铝及铝合金等中低熔点合金挤压速度的提高，加快了挤压模具的磨损。
正挤压是最基本的挤压方法，以其技术最成熟、工艺操作简单、生产灵活性大等特点，成为以铝及铝合金、铜及铜合金、钛合金、钢铁材料等为代表的许多工业与建筑材料成形加工中最广泛使用的方法之一。
金属挤压时制品流出方向与挤压轴运动方向相反的挤压，称为反向挤压或简称反挤压。
反挤压时金属坯料与挤压筒壁之间无相对滑动，挤压能耗较低（所需挤压力小），因而在同样能力的设备上，反挤压法可以实现更大变形程度的挤压变形，或挤压变形抗力更高的合金。
与正挤压不同，反挤压时金属流动主要集中在模孔附近的领域，因而沿制品长度方向金属的变形是均匀的。
但是，迄今为止反挤压技术仍不完善，主要体现在挤压操作较为复杂，间隙时间较正挤压长，挤压制品质量的稳定性仍需进一步提高等方面。
反挤压法主要用于铝及铝合金（其中以高强度铝合金的应用相对较多）、铜及铜合金管材与型材的热挤压成形，以及各种铝合金、铜合金、钛合金、钢铁材料零部件的冷挤压成形。
正挤压、反挤压等方法不同，静液挤压时金属坯料不直接与挤压筒内表面产生接触，二者之间介以高压介质，施加于挤压轴上的挤压力通过高压介质传递到坯料上而实现挤压。
静液挤压时，坯料与挤压筒内表面之间几乎没有摩擦存在，接近于理想润滑状态，金属流动均匀。
同时，由于坯料周围存在较高的静水压力，有利于提高坯料的变形能力。
因此，静液挤压主要用于各种包覆材料成形、低温超导材料成形、难加工材料成形、精密型材成形等方面。
但是，由于使用了高压介质，需要进行坯料预加工、介质充填与排放等操作，降低了挤压生产成材率，增加了挤压周期，静液挤压的应用受到了很大限制。
连续挤压法是利用变形金属与工具之间的摩擦力而实现挤压的。
由旋转槽轮上的矩形断面槽和固定模座所组成的环行通道起到普通挤压法中挤压筒的作用，当槽轮旋转时，借助于槽壁上的摩擦力不断地将杆状坯料送入而实现连续挤压。
连续挤压时坯料与工具表面的摩擦发热较为显著。
因此，对于低熔点的铝及铝合金，不需进行外部加热即可使变形区温度上升而实现热挤压。
连续挤压适合于铝包钢电线等包覆材料、小断面尺寸的铝及铝合金线材、管材、型材的成形。
图2.2挤压方法的分类
图2.3工业上常用的挤压方法
a—普通正挤压；b—反挤压；c—侧向挤压；d—玻璃润滑挤压；e—静液挤压；f—连续挤压
金属挤压时制品流出方向与挤压轴运动方向垂直的挤压，称为侧向挤压。
由于其设备结构和金属流动特点，侧向挤压主要用于电线电缆行业各种复合导线的成形，以及一些特殊的包覆材料成形。
但近年来，有关通过高能高速变形来细化晶粒、提高材料力学性能的研究受到重视，因而利用可以附加强烈剪切变形的侧向挤压法制备高性能新材料的尝试成为研究热点之一，如侧向摩擦挤压、等通道侧向挤压等。
玻璃润滑挤压主要特征是变形材料与工具之间隔有一层处于高黏性的熔融玻璃，以减轻坯料与工具间的摩擦，并起到隔热作用。
由于施加润滑剂、挤压后脱润滑剂等操作的缘故，玻璃润滑挤压工艺通常非常繁杂，对生产率的影响较大。
主要用于钢铁材料以及钛合金、钼金属等高熔点材料的管棒材和简单型材成形。
（4）挤压变形程度
挤压件的变形程度一般用断面缩减率φ来表示，即挤压前、后横截面积之差与挤压前毛坯横截面积之比的百分数。
此外，变形程度也可用挤压比表示，即坯料与挤压件横截面积之比。
当挤压比用对数表示时，又称为对数挤压比，在计算中使用的场合也较多。
三种表示方法的计算公式及其相互换算关系列于表1.1中。
表1.1变形程度的表示方法
2.1.2铝合金型材的可挤压性与挤压条件
金属的可挤压性体现在挤压力的大小、最大可达挤压速度（生产效率）、挤压制品的质量、成品率、模具寿命等指标上。
影响金属可挤压性的因素有挤压坯料、挤压技术、模具质量等，如图2.4所示。
.
图2.4影响金属可挤压性的因素
表2.2所示为各种铝合金的可挤压性指数（也称为可挤压性指标）与挤压条件范围。
可挤压性指数是以6063合金的指数为100时的相对经验数值，不同的生产厂家，尤其是不同的挤压条件（包括型材的断面形状与尺寸、挤压模的设计等）下，可挤压性指数的大小存在一定程度的差异。
表2.2铝及铝合金的可挤压性与可挤压条件
各种铝合金的挤压温度主要视合金的性质、用户对产品性能的要求以及生产工艺而定。
挤压温度越高，被挤压材料的变形抗力越低，有利于降低挤压压力，减少能耗。
但挤压温度较高时，制品的表面质量变差，容易形成粗大组织。
挤压比主要视挤压压力（俗称比压）的大小、生产率以及设备的能力（吨位）而定。
最大可能的挤压压力除受设备能力限制外，大多数场合往往受工模具的强度、寿命的限制。
挤压比的大小还通过与挤压速度有关而影响生产率。
通常当挤压比较大时，需要采用较低的挤压速度。
挤压速度与合金的可挤压性具有密切关系。
挤压速度增加时，挤压压力上升。
挤压速度的选择往往还受挤压温度的限制。
由于铝及铝合金通常在近似于绝热条件下进行挤压（挤压筒温度与坯料温度相差较小），挤压速度越快，挤压过程中的发热越不容易逸散，从而导致坯料温度的上升。
当模口附近的温度上升到接近被挤压材料的熔点时，制品表面容易产生裂纹等缺陷，并导致制品组织性能的显著恶化。
特别是许多硬铝合金含有较多的过渡族元素，且熔点较低，挤压条件对挤压性、挤压制品的质量具有显著的影响。
各挤压条件、挤压机能力之间的相互影响关系可用图2.5所示的挤压极限曲线来表示。
该图中的曲线只表示各种因素之间的相互影响关系，实际的挤压极限曲线因合金的种类、挤压筒的加热温度等不同而异。
图2.5挤压极限曲线示意图
为了确保制品的表面质量，铝及铝合金通常采用无润滑挤压。
无润滑与平模相结合，可以在挤压模与挤压筒交叉的角落处形成较大的流动死区，阻止坯料表皮流入制品表面。
对表面质量要求特别高的场合，可将加热好了的坯料在挤压前进行剥皮，以消除氧化表皮及油污流入制品的可能性。
2.1.3铝合金型材挤压方法
（1）铝合金挤压型材分类
铝合金挤压型材可分为四类：
实心断面型材；变断面型材；空心型材；壁板。
实心挤压型材大约占所有挤压型材品种的85％。
复杂外形的型材占实心断面型材总数的绝大部；断面不对称程度高的型材，型材缘板的宽度与厚度之比大的型材以及个别缘板厚度大的型材。
挤压这类型材的难度很大，因为型材的外形复杂，并且要严格保证纵向和横向几何尺寸的公差。
挤压沿长度方向变断面的型材是生产经济的金属半成品的先进方法。
采用变断面型材能够显著地减少半成品的机械加工量，提高强度性能和结构的可靠性，缩短装配的工艺周期。
变断面型材的使用范围已显著扩大了。
不久以前变断面型材首先用于飞机制造业，近几年来，变断面挤压型材的品种明显增加。
工业上已生产的变断面型材大约有600个典型品种。
具有内腔的轻合金型材（所谓空心型材）是一种先进的金属半成品。
利用空心型材代替实心型材获得了明显的技术经济效果，显著地降低了金属消耗，提高了结构的使用指标减少了机械加工的劳动量。
铝合金空心型材的主要用户是航空工业、造船工业、冷冻技术、电气工业和无线电探测。
近几年由于建筑部门利用空心型材制造装联部件和建筑结构件，所以铝合金空心型材的品种显著增加。
近年来，除了改进和完善了正、反向挤压方法及其工艺以外，出现了许多强化挤压过程的新工艺和新方法，并获得了实际的应用。
如舌型模挤压、平面组合模挤压、变断面挤压、水冷模挤压、扁挤压筒挤压、宽展模挤压、精密气冷、水（雾）冷淬火挤压、半固态挤压、等温挤压、特种拉伸辊矫、形变热处理等新技术新工艺，对于扩大铝型材的品种，提高挤压速度和生产效率，提高产品质量，掘铝型材的潜力，节能节资，降低成本等方面都有积极的意义。
发本书重点介绍应用比较广泛的空心型材组合模挤压、变截面型材挤压和大型铝合金型材的热挤压方法。
（2）空心型材的组合模焊合挤压
铝合金空心（中空）型材在各个工业部门中获得了越来越广泛的应用。
空心型材在航空工业和汽车制造业中，特别是在工业和民用建筑业中得到了迅速的发展。
为了生产铝合金空心型材广泛采用由实心断面毛料进行焊合挤压（用组合模）。
在不带穿孔装置的普通型棒挤压机上用实心坯料挤压空心型材，必须采用一种特殊结构的挤压模-分流组合模。
将加热到规定温度的实心坯料装入挤压筒中，在挤压力的作用下，被挤压金属在经过模具分流器（模桥）时被劈成几股金属流，通过分流孔后汇集于焊合腔，在高温、高压、与空气隔绝的条件下重新被焊合，然后通过模芯与模孔所形成的间隙流出，形成符合一定尺寸要求的管材或空心型材。
用组合模挤压的工具装配结构与挤压型棒材的装配方式基本相同，不同之处在于模具结构。
图2.6所示为用平面分流组合模挤压管材和空心型材的工具装配。
组合模挤压时通常把针尖（模芯）与模桥（分流桥或称上模）做成一个整体，这样就不需要独立的穿孔系统，实现在普通型棒材挤压机上用实心挤压轴（实心坯料）挤压管材或空心型材。
由于模桥结构设计的差异，分流组合模可分为平面分流模，舌形模（桥式模）和叉架模（星形模）等，如图2.7所示。
平面分流组合模用于挤压空心型材，具有成品率较高、模具易于加工制造、生产操作简便等特点，能生产各种高精度、高光洁表面的形状复杂的薄壁空心型材和多孔空心型材。
但因存在二次变形，故所需挤压力较大，易造成闷车。
用这种模具挤压空心型材，在挤压中或挤压完毕时修模和清理残料较困难。
星形组合模适用于外形尺寸较大的空心型材，挤压力较分流模小，型材成品率较高，残料清理也较容易，但模子加工较困难。
舌形模残料较长，型材成品率较低，模具加工难度介于两者之间，但挤压阻力较小，且在挤压中或挤压结束时残料容易清理干净，修模方便，故多用于挤压需要较大挤压力和质量要求较严的薄壁空心型材或硬合金军工空心型材。
表2.3中列出了三种空心型材模的优缺点
图2.6用组合模挤压空心制品工具装配图
1—模架；2—空心制品；3—支撑环；4—挤压膜；5—分流器；6—模芯；7—模套；8——外衬；9—中衬；10—内衬；11—挤压筒；12—挤压轴；13—挤压垫片；14—坯料；15—平封面
图2.7分流组合模的种类
a—平面式；b—叉架式；c—桥式
b—
表2.3三种空心型材模具的比较
用这种方法可以生产具有任何外部和内部轮廓结构形状的空心型材以及多孔型材（有几个内脏）。
这种方法的主要特点是将金属毛料先分成儿股金属况然后再将其焊合。
根据模子结构和型材空腔数目的不同，金属毛料可以分成2—-4股，甚至更多股的金属流。
按照金属流的股数，在挤压型材中可形成2-4道或更多道焊缝。
田地研究挤压过程的工艺参数对焊缝的影响，鉴定焊合质量的标准对用组合模挤压空心型材工艺过程的进一步发展和扩大这一方法的应用范围具有重要意义。
挤压时金属的变形程度和焊合室内的金属体积（焊合室的高度）是决定焊缝焊合质量的主要因素。
现在检查用组合模挤压型材的焊缝质量的通用方法是：
从型材一端或两端切取试片，检查试片的宏观组织。
当用此种方法检查时，如果顺着焊缝试片上的宏观组织没有暗色的细条纹，则为合格品。
假如有暗色的细条纹时，则认为焊缠有成民这种条纹可能呈连续状细条纹或呈不连续的链状的细条纹存在，分布在确定焊缝成层的大小要看可见细线条的总长度（以毫米计算），后者也是鉴定焊缝质量的标准。
通常认为，如果在试片上的宏观组织完全没有暗色细线条或者它们不超过预定的数像则型材是合格品。
（3）变断面型材挤压
1）阶段变截面型材挤压
可以用多种方法来挤压阶段变断面型材。
其中，最经典且最常用的方法就是采用更换挤压模的方法，即先采用具有较小模孔的挤压模进行挤压，当挤压进行到一定时候更换具有较大模孔的挤压模继续进行挤压。
由于挤压中途更换模子的需要，这种方法要求挤压模为可拆分式结构。
另一种较为多用的阶段变断面型材挤压法为双工位锁键法，挤压工具装配图如图2.8所示。
当所需小断面型材长度挤压完成后，松开锁键9，型材模随挤压成形制品流动，大头部分由大头模5挤压成形。
图2.8双工位锁键法挤压阶段变截面型材的工具装配结构图
1—挤压轴；2—挤压筒；3—挤压筒工作衬套；4—挤压垫片；5—大头模；6—型材模；7—模支撑；8—压环；9—锁键；10—垫圈；11—导向装置
2）逐渐变断面型材挤压
目前，一般用带锥度的异形针法（图2.9）和可动模法（图2.10）来挤压逐渐变断面型材。
前者的工具装配结构与普通的正向随动针挤压管材法相似，不同之处是此法采用带有锥度的异形针和相应的异形模孔来挤压。
后者是把挤压模的一部分做成可上下自由滑动的零件，借助于仿形尺的作用实现逐渐上升或下降的运动，从而逐渐改变模孔形状和尺寸，以达到使型材断面逐渐变化的目的。
图2.9带锥度异性针挤压逐渐变截面型材的工具装配结构图
1—针支撑；2—挤压轴；3—导径接头；4—挤压垫片；5—穿孔针；6—挤压筒工作衬套；7—挤压模；8—模支撑
图2.10仿形尺挤压逐渐变断面型材的工具装配结构图
1—挤压筒；2—导环；3—挤压模固定件；4—挤压模的活动件；5—仿形尺
（4）大型铝合金型材的热挤压方法
随着科学技术的进步和现代经济的高速发展，铝合金型材正向着大型化和整体化、薄壁扁宽化、尺寸高精度化、形状复杂化、外形轮廓美观化的方向发展。
由于大型铝合金型材具有以上的特点，因此给挤压加工带来了一系列困难。
A.实心圆坯挤压法
用实心圆坯挤压扁平型材和壁板是最简单的方法，图2.11为这种方法的示意图。
这种方法的主要缺点是限制了挤压壁板的宽度。
计算结果表明，在80MN挤压机上可以用硬铝合金（2024,7075,5A06等）的实心圆坯生产宽度不超过460mm的壁板，用软合金（6061,6005,6063）实心圆坯生产宽度不超过650rnm的壁板。
图2.11用实心圆坯挤压大型型材和壁板示意图
1一挤压筒；2一工作衬套；3一挤压轴；4一挤压垫；5一实心圆坯；6一挤
压模：
7一模垫；8一圆垫沙一模支承；11｝一压型嘴；11一扁壁板
为了解决圆挤压筒生产的壁板宽度限制较大的缺点，可以采用挤压成V,U等形状的制品，然后展平，获得较宽壁板的方法。
展宽后的宽度与原挤压制品的宽度之比称为宽度系数。
一般而言，壁板的宽度系数与其形状的关系见表2.4。
由宽度系数可以确定壁板最大宽度。
表2.4挤压形状与宽度系数的关系
表2.5为不同吨位挤压机上生产壁板型材的最大宽度。
直接挤压成壁板时其宽度一般都比较小，即当挤压具有U形及多边形的型材时，经扩口展平后可得到宽度尺寸相当大的壁板。
但由于模子悬臂支承面积大而模垫基座宽度不足，挤压难度较大。
即使将模子和模垫设计得很厚，其寿命通常也很低。
挤压几次之后，模子就可能报废。
V形壁板的挤压模使用寿命长，但这种壁板仍嫌宽度不足。
因此，实心圆坯挤压方法的应用是有限的。
表2.5用实心圆坯挤压壁板最大宽度（2024合金，挤压温度460`C）
B.空心圆坯挤压法
挤压带筋管后剖开平整成壁板的方法，近年来得到广泛应用。
该法如图2.12所示，用空心圆坯挤压带筋薄壁管，然后沿母线剖开，得到宽度很大的挤压带筋壁板，这是它的突出优点。
这种方法的主要缺点是，由于材料的刚性大，平整矫直带筋管很复杂，且工时消耗大。
图2.12用空心圆坯挤压带筋管生产壁板的示意图
1一挤压筒；2一工作衬套；3一挤压轴；4一挤压垫;5一挤压针（穿孔针）;6一空心圆坯；7一挤压模；8一模垫;y-一圆垫;10一模支承；11一压型嘴;12一挤压带筋管
C.扁挤压筒挤压法
采用扁挤压筒挤压，是扁平壁板型材的先进生产方法之一，图2.13为扁挤压筒挤压壁板的示意图。
图2.13用扁挤压筒挤压壁板示意图
1一挤压筒；2,3一中间衬套；4一工作衬套；5一扁挤压轴；6一挤压垫；7-扁坯;8一挤压模；9一模垫;1o-一圆垫;11一模支承；12一压型嘴；13一壁板
用扁挤压筒挤压壁板和扁宽型材的主要优点是
（1）可以获得具有不同形状横截面的壁板和型材，其中包括对称性差的壁板和沿其宽度方向的腹板和加强筋的厚度有急剧变化的壁板；
（2）可以在主柱塞行程受限制的简单型棒挤压机上进行挤压；
（3）由于挤压是在无润滑条件下进行的，壁板表面质量高；
（4）精整处理相当简单，可以采用挤压车间的普通设备进行精整。
用扁挤压筒挤压壁板的主要缺点是：
（1）壁板宽度仍受到限制（与带筋管挤压法相比），一般不超过挤压筒外径的30％-40%；
（2）与带筋管挤压法相比，制品的流出速度低；
（3）挤压筒的寿命相当低。
D宽展挤压法
宽展挤压是一种新型的挤压方法。
如图2.14所示，该法的实质是在圆挤压筒工作端加设一个宽展模，使圆坯产生预变形，厚度变薄，宽度逐渐增加到大于圆挤压筒直径，起到扁挤压筒作用的一种挤压法。
采用宽展挤压法可以生产宽度比圆挤压筒直径大10％-30％的壁板型材，宽展率［（B-B1）/B*100%〕以15%-30%为宜，宽展角一般取30o左右。
但宽展挤压的总挤压力比一般挤压时增高25%-30%，因此生产挤压比大、长度尺寸大的硬铝合金扁薄壁板时比较困难。
表2.6中列出了用不同生产方法挤压壁板的宽度数据。
表2.6不同方法挤压壁板宽度比较表
图2.14宽展挤压示意图（a）和宽展模示意图（b）
1一挤压轴坯料；2一挤压垫；3一坯料；4一挤压筒；5一宽展模；6一型材模；7一前环；
8一中环；9一后环；10一压型嘴
E组合模挤压法
铝合金空心壁板主要可分成3大类：
（1）形状对称壁厚均匀的；
（2）形状不对称壁厚变化大的；（3）隔框筋呈“之”字形的。
这些产品的共同特点是：
（1）孔腔多、形状复杂；
（2）宽度大、壁厚薄，宽厚比（W/t）大，一般在50以上；（3）隔框的宽度与高度之比（b/h）为1左右，即内腔尺寸较小。
此外，还要求有较高的尺寸公差，较高的气密性和较好的刚性。
穿孔针法一般用来挤压单孔管材和简单异形空心型材，用于挤压形状复杂的多孔空心壁板困难较大，因而多采用舌型模、叉架模和平面分流组合模挤压法生产多孔空心壁板的方案（见图2.15）。
这3种方法都是基于同一原理，即在挤压力作用下，迫使金属流经舌桥或分流桥被劈成两股或多股金属流人焊合腔，并在高温、高压、高真空状态下重新焊合起来，从模芯与下模（阴模）模孔之间的间隙流出，形成所需形状和尺寸的空心壁板。
因此，壁板断面上都会留下多条焊缝的痕迹。
图2.15空心壁板型材挤压用组合模
a一舌形模；;b一叉架模；一平面分流组合模
从扩大品种范围，提高生产效率和成品率等方面来看，平面分流组合模挤压法是生产多孔空心壁板最有效的方法。
用这种方法可在普通型棒挤压机上用实心坯料挤压形状复杂、尺寸精确、内外表面光洁的各种空心壁板。
表2.7列出了空心壁板的挤压条件和最大宽度。
用平面分流组合模可以通过圆筒法、扁筒法和宽展法获得不同材料和不同宽度的多孔空心壁板
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