沉箱预制施工方案.docx
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沉箱预制施工方案
沉箱预制施工方案
1、沉箱的数量及主要尺寸见下表（沉箱尺寸单位米）：
（1）A型沉箱
沉箱
长度
沉箱
宽度
沉箱
高度
斜趾
宽度
底板
厚度
仓格
数量
沉箱
数量
砼方
量m3
沉箱
重量
18.826
17.45
16.8
1.0
0.6
16
49
1044.5
2559T
（2）A’型沉箱
沉箱
长度
沉箱
宽度
沉箱
高度
斜趾
宽度
底板
厚度
仓格
数量
沉箱
数量
砼方
量m3
沉箱
重量
18.826
17.45
16.8
1.0
0.6
16
1
1036.4
2529T
A’型沉箱后趾较A型沉箱的一端短2m，并不含后牛腿。
（2）B型沉箱
沉箱
长度
沉箱
宽度
沉箱
高度
斜趾
宽度
底板
厚度
仓格
数量
沉箱
数量
砼方
量m3
沉箱
重量
18.826
13.725
16.8
1.0
0.6
12
2
831.72
2038T
2、工艺综述：
沉箱预制在预制场进行，采用常规的水平分层预制工艺。
根据现有预制场的大小，每批预制10个沉箱后及时组织浮船坞等出运沉箱。
模板采用定型组合钢模板，以型钢围囹、钢桁架为模板骨架，外模拼制成大片模板，整体吊装；内模组装成一体，整体抽芯吊装。
根据目前塔吊起重能力的限制，使得加工成型的每片模板的重量不能大于12吨。
底板钢筋采用现场绑扎，墙体钢筋采用预绑网片安装与现场绑扎相结合，整体吊装工艺。
现场搅拌砼，砼罐车运输，混凝土泵车泵送入模的施工工艺。
3、工艺流程：
4、模板工程
4.1模板设计：
4.1.1砼侧压力的确定
砼最大侧压力按中国港口工程技术规范推荐的公式计算,采用插入式振捣器时,其公式如下:
Pmax=8Ks+24KtV1/2h=Pmax/γ
式中Pmax----砼对模板的最大侧压力（KN/m2）
Kt---温度校正系数
Ks---外加剂影响系数,掺具有缓凝作用的外加剂时取2.0
V---砼浇注速度m/h
γ---砼的重量（KN/m3）
温度校正系数
温度℃
5
10
15
20
25
30
35
Kt
1.53
1.33
1.16
1.0
0.86
0.74
0.65
根据施工具体情况取Ks=2.0,Kt=1.53,V=1m/h
Pmax=8Ks+24KtV1/2=46.32KN/m2
根据理论计算和施工经验,确定砼对模板最大压力为46KN/m2
4.1.2模板应按混凝土的最大侧压力进行计算设计，模板应具有足够的钢度、强度和稳定性，确保混凝土预制件的外形尺寸。
根据沉箱结构形式及模板制作要求,确定如下分层高度:
沉箱
高度（m）
分层数
（层）
底层
高度（m）
标准层
高度（m）
标准层数
（层）
顶层高度
（m）
16.8
4
3.3
4.5
2
4.5
4.2模板套数：
根据沉箱预制工期要求和拟定的工艺流程，设计沉箱底层模板1套，中层外模2套，芯模2.5套，顶层前面板外模2片，顶层后墙面板外模2片。
4.3模板结构
4.3.1底层模板
外模共分6片,模板采用δ4钢板做板面、横围令、竖桁架,为保证模板上口平直,外模上口设水平桁架一道。
芯模板采用钢板板面,底脚用δ4钢板焊成带压脚板的异型模板,上下各设一道水平桁架。
通过拉条对拉.前趾部分板面采用组合钢模板和δ4钢板做成的异型板连成一体.见底层模板示意图。
4.3.2上层模板
上层芯模采用δ4钢板、横围囹、竖桁架结构,整个芯模由4片配板、角模板、和木闸板以及吊装架组成。
四片内模通过吊装架连成一个整体,整体支拆。
芯模上口设水平桁架,上面铺δ2.5钢板作为操作平台。
外模与底层对应也分8片,采用δ4钢板、横围囹、竖桁架结构,并设有上下操作平台和栏杆。
内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。
外模底脚通过拉条和预埋圆台（按间距60cm均匀布设在模板内侧15cm处）紧固,内模底脚通过设置在底平台上的顶丝固定。
见上层模板支立示意图。
4.4模板的加工、拼装：
模板板面主要采用定型组合钢模板板拼装，部分板面需要加工异型板面，主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板等；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。
以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。
模板拼装主要在沉箱台座地坪和胎模上进行，用螺栓拼装组合钢模板，以及用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。
模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面，除锈；腻子堵缝，电砂轮磨平、刷脱模剂。
并加强检验以确保满足质量标准要求。
对于芯模：
按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每个芯模板片与一个吊装架组成一个整体。
模板加工允许偏差及检验方法见下表。
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
长度与宽度
±2
每块模板逐件检查
4
用钢尺量
表面平整度
2
1
用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值
连接孔眼位置
1
3
表面错台
2
4.5模板支拆：
模板支拆均由塔吊配合人工进行，由于沉箱预制工序较多，特别是全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉平行作业，所以做好安全施工，控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格按拟定的程序进行（见施工工艺流程图），为保证沉箱的几何尺寸等符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。
4.5.1底层模板
4.5.1.1支立流程：
地坪清理→木粉板铺底→钢筋绑扎→马镫安放→芯模支立→外模支立→验收
4.5.1.2模板支立前先将混凝土地坪清理干净，并进行放样。
由于沉箱台座为混凝土地坪，
为防止粘底，沉箱与台座之间设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。
沉箱预制隔离选用5mm厚木粉板，其上再加铺两层脱模纸。
4.5.1.3待沉箱台座清理铺设完成，钢筋绑扎验收合格后，进行模板支立；模板支立先支立芯模，后安放外模。
外模支立时，先安放两侧堵头模板，再安置前后墙模板。
4.5.1.4芯模支立前，预先在拼装场组装、安装闸板固定成型并涂刷脱模剂备用。
待底层钢筋绑扎完成并验收合格后，焊接牢芯模支撑凳，同时垫好钢筋保护层垫块；然后，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上。
4.5.1.5当全部模板安装完后，测量人员配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量人员配合调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条，焊接四角成型。
4.5.1.6模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安先拆的顺序进行。
4.5.2上层模板
4.5.2.1支拆流程：
上层模板支立先支立芯模，后支立外模。
上层模板支立流程为：
1／2芯模支立→安装横隔墙及墙体钢筋网→穿纵隔墙钢筋→验收→另1／2芯模支立、调整→外模支立→验收。
4.5.2.2沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑混凝土的墙体（或底层）外侧平台上进行施工的，内墙钢筋绑扎前，先间隔支立好1／2芯模，另1／2芯模拆除后经清灰涂模剂处理暂时存放于场外待用。
这时依托先支立的1／2芯模，以特制的工作平台绑扎纵隔墙钢筋网片。
绑扎完纵隔墙后绑扎沉箱墙体钢筋网片，最后绑扎横隔墙钢筋。
内外墙钢筋绑扎完后，拆除工作平台，支该层另外的1/2芯模和外模，并以芯模为依托，内外模固定成型。
4.5.2.3上层芯模支立：
利用吊装架将芯模连接成一个整体，塔吊吊运芯模就位，通过吊装架底平台的支腿支撑在预留的推拉盒孔上，将每1／4片模板通过顶丝使其底部紧贴下层墙体，按标高调整模板高度后，将顶丝顶紧加固；调整板面垂直度，待1／2芯模调好后，即安装纵隔墙和外墙钢筋网片，穿绑横隔墙钢筋，最后吊出工作平台后支立另1／2芯模。
当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸、垂直度及标高，安放顶撑，上紧模板上口拉条，安放固定木闸板。
4.5.2.4外模安装前板面要清灰涂脱模剂，钢筋全部完成验收合格后进行，先支立两侧堵头模板，后支立前后墙模板。
支立时，当塔吊吊模板就位后，为安全起见，用拉条与固定好的芯模连接，方可上木工作业。
操作者站在底部平台上，将外拉杆与圆台螺母全部上紧，使模板下口与墙体压紧。
当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。
4.5.3沉箱的上下交通：
由于沉箱较高，为了沉箱上层与地面之间的安全、方便的往来，在沉箱模板上设置专门的钢梯（与沉箱模板固定）一个供施工人员使用。
4.5.4模板安装允许偏差、检验数量和方法按《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）执行。
5、钢筋工程
5.1钢筋加工：
钢筋加工在钢筋加工场进行，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，凡制作长度大于原材料长度的钢筋均采用闪光对焊方法接长。
加工好的钢筋应平直、无局部弯折，表面洁净无锈皮、损伤或油污，加工成型的钢筋，按钢筋形状、长度直径等不同进行编号、分类、分别挂牌堆放。
5.1.1除锈：
钢筋的表面应洁净，表面上粘着的油渍泥污和锤击能剥落的浮皮、铁锈应清除干净，焊接点的水锈应磨去或刷干净。
钢筋除锈量大时，采用除锈机进行除锈处理，除锈后，如氧化铁皮鳞脱落严重或因有严重麻坑、斑点而削弱钢筋截面，应降级使用或剔除不用。
5.1.2调直：
钢筋应平直无局部弯折，对局部有曲折、弯曲钢筋不大的采用人工进行调直，必要时用调直机进行调直；
5.1.3钢筋下料：
现场由三台切割机担负钢筋下料。
配料切断钢筋时应长短搭配，统筹安排。
应先长料、后短料以减少短头，降低损耗。
5.1.4钢筋焊接：
现场由一台100kW对焊机担负钢筋焊接工作，钢筋接头采用闪光对焊。
5.1.5弯曲成型：
钢筋弯曲由两台弯曲机配合人工进行，钢筋弯钩的弯曲度数和弯曲内径、弯起筋弯折半径及弯折位置应符合设计要求及规范规定。
5.2钢筋堆放：
钢筋原材料堆放要井然有序,由石条或支架垫起,高于场内地坪300㎜。
钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目,做出醒目的标志。
钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。
5.3钢筋运输：
钢筋加工场地布置在塔吊覆盖范围内,由塔吊完成成型钢筋的水平运输和垂直运输。
5.4钢筋绑扎与装设
5.4.1绑扎顺序：
底层钢筋和上层横隔墙钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋或纵隔墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片整体吊装。
由于沉箱分层预制，钢筋亦分段绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做焊接处理，钢筋的接头形式：
竖向钢筋采用搭接绑扎接头。
接头要求错开，接头数量同一断面不超过50％。
水平钢筋接头采用对焊接头，对焊接头都要按要求错开，接头分两个断面布置，每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。
隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为操作平台，以支立好的芯模为基准进行。
外墙钢筋和加强角钢筋的绑扎施工均在专门的工作平台上进行。
5.4.1.1底层钢筋绑扎顺序：
铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→垫钢筋保护层垫块→绑扎或焊接底板架立筋→绑底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前趾面钢筋。
5.4.1.2上层钢筋绑扎顺序：
调整外露钢筋→间隔支1/2芯模、另1/2专制盖板为工作平台→吊运钢筋或其网片→绑扎隔墙立筋→穿绑纵隔墙水平钢筋→绑扎隔墙附加筋→绑扎外墙钢筋→绑扎加强筋成型。
5.5质量标准
5.5.1原材料控制标准
5.5.1.1钢筋的级别、种类和规格，必须符合设计要求及规范规定。
5.5.1.2钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。
5.5.1.3钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验。
试验合格后方可加工使用。
5.5.2钢筋焊接：
钢筋焊接应按规范的规定进行。
接头的性能满足现行规范的规定，钢筋对焊接头外观应符合以下要求：
接头部位无横向裂纹；钢筋表面无明显的烧伤。
对焊接头允许偏差见下表：
钢筋对焊接头允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
对焊允许偏差
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
接头处钢筋轴线偏移
0.1d且≥2mm
抽查5%且不少于10个接头
1
用刻槽直尺量
2
接头处弯折
4º
1
5.5.3钢筋冷拉：
冷拉钢筋表面严禁有裂纹和局部缩径；冷拉钢筋的力学性能必须符合设计要求和规范规定；钢筋应先对焊后冷拉；冷拉钢筋的方法应符合规范规定。
5.5.4钢筋制作：
钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污；钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求；钢筋弯折的圆弧半径和弯钩尺寸应符合规范规定。
5.5.5钢筋绑扎、装设
5.5.5.1绑扎钢筋前，应按设计图纸核对钢筋的品种、规格、形状、尺寸和数量。
如有错、漏，应纠正、增补。
5.5.5.2钢筋安装位置、型号、根数、保护层应符合设计要求和规范规定。
5.5.5.3已架设好的钢筋不应沾有泥土、铁锈、铁屑、油脂或其他有害物质。
5.5.5.4钢筋绑扎及装设应采用带铁丝的砂浆或混凝土垫块，以保证设计的保护层厚度，垫块的强度应与构件混凝土相同或高于其强度，垫块应相互错开，分散布置并与钢筋垫绑牢扎紧，各排、层钢筋之间应用短筋支撑以保证位置准确。
钢筋加工、绑扎和安装的允许偏差、检验数量和方法：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
长度
+5，-15
每根钢筋或网片（按类别各抽查10%且不少于10片或10根）
1
用钢尺量
2
弯起筋弯折点位置
±20
1
3
箍筋边长
d≤10mm
±4
2
d≥10mm
±10
4
点焊钢筋网片尺寸
长、宽
±10
2
网眼尺寸
±10
2
对角线差
15
1
翘曲
10
1
放在水平面上用钢尺量
5.5.5.5钢筋绑扎采用镀锌铁丝，钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，有一定的稳定性，扎丝头向里按倒，不得伸向钢筋保护层。
5.5.5.6钢筋接头：
①钢筋对焊接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力筋截面面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。
竖向钢筋采用绑扎搭接型式。
②采用绑扎接头应符合下列要求：
搭接长度：
级钢筋最小搭接长度，受拉区35d，受压区30d；构件中两根非同一截面搭接的接头，其接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍；同一截面内钢筋接头面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。
钢筋绑扎的搭接长度不小于钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度。
每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。
现场绑扎水平面钢筋接头采用对焊接头。
接头按要求分断面错开，接头位置和数量符合规范要求。
5.5.5.7钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超出+10，-5的范围，为确保钢筋的保护层厚度，拟在钢筋外侧靠近模板处绑扎预制垫块（其强度不低于沉箱砼的设计强度，其厚度为设计的钢筋保护层厚度），分布垫块时每平方米的垫块数量不少两块。
为使垫块能与钢筋固定在一起，制作垫块时，需要在垫块上插上铁丝，用铁丝将垫块与钢筋绑扎固定。
5.5.5.8钢筋骨架绑扎完毕，按规范进行自检，自检合格报监理工程师检查验收，并作好隐蔽工程验收记录。
钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
钢筋外轮廓尺寸
长度
+5、-15
逐件逐层检查
2
用钢尺量骨架主筋长度
宽度
+5、-10
3
用钢尺量两端和中部
高度
+5、-10
3
2
受力钢筋层（排）距
±10
3
用钢尺量两端和中部三个断面，取大值
3
受力筋间距
±15
3
用钢尺量
4
弯起钢筋弯起点位置
±20
2
用钢尺量
5
箍筋、构造筋间距
±20
3
用钢尺量
6
钢筋保护层
+10、-0
9
用钢尺量
7
予埋件
5
1
用钢尺量
6、混凝土工程：
砼由拌和站集中拌和供应,砼罐车水平运输,泵车泵送入模。
6.1混凝土原材料的要求：
混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等原材料质量必须符合设计要求及规范规定，不合格材料杜绝进场，施工中按规范要求的方法及频次进行检验，并报监理工程师验收。
6.1.1水泥：
水泥进场必须有合格证，经现场复检合格后方可使用，水泥的检测频次（不大于200T为检验一批次）和质量必须满足《水运工程混凝土施工规范》（JTS202-2011）规定。
6.1.2外加剂：
为保证混凝土质量，通过使用外加剂改善砼的性能使其达到设计要求；外加剂名称、质量及掺量试验结果应先交监理人员审核同意后方可实施。
6.1.3水：
拌制和养护砼所用水选用自来水。
6.1.4细骨料：
每一批砂（不大于400方为一检验批次）都要进行现场试验符合要求后方可使用。
采用细度模数2.3-3.0的中粗砂，砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，并满足以下要求:
总含泥量（以重量百分比计）≤3.0%，其中泥块含量（以重量百分比计）＜0.5%，云母含量（以重量百分比计）＜1.0%，轻物质（以重量百分比计）≤1.0%，硫化物及硫酸盐含量（以SO3重量百分比计）≤1.0%。
6.1.5粗骨料：
采用1～3cm花岗岩碎石（不大于400方为一检验批次），满足以下要求:
配制砼应采用质地坚硬的碎石,其压碎指标值（﹪）≤20%，软物质颗粒含量（以重量百分比计）≤5%，针片状含量（以重量百分比计）≤15%，山皮水锈（以重量百分比计）≤25%，总含泥量（以重量百分比计）≤0.5%。
6.1.6配合比：
砼除按设计要求，满足抗压和耐久性外，也应满足其和易性等要求，配合比必须通过试配试验确定。
6.2砼搅拌
6.2.1沉箱预制用混凝土在搅拌场集中搅拌，配料应严格按配料单进行配料，不得任意更改。
配料由电子秤自动控制，其偏差满足：
水、外加剂小于±1%（重量百分比），水泥小于±2%（重量百分比），骨料小于±3%（重量百分比），所用配料必须经检验合格后使用。
原材料计量严格按设计配合比执行，并按含水量及时调整施工配合比，保证混凝土配料计量的准确性。
6.2.2混凝土搅拌时间：
从材料投入搅拌机起至开始吐料，其连续搅拌时间应严格按规范及设备出厂说明书的规定控制，应使混凝土充分拌合均匀、和易性良好为原则，一般不少于90秒，加外加剂时应适当延长，拌合物出料后，按规范要求留置试件。
6.3混凝土浇筑
6.3.1混凝土水平运输采用砼罐车运输，垂直运输入模以混凝土泵车为主。
6.3.2混凝土浇筑前应检查模板、钢筋及予埋件的位置是否正确，并将模板内杂物和钢筋、予埋件上的灰浆、油污清除干净，浇筑采用水平分层进行，分层厚度不超过50cm，分层应均匀。
混凝土振捣采用插入式振捣器人工振捣，振捣顺序底板按先斜趾后隔仓，墙体按先外墙后隔墙的顺序，从近模处开始，先外后内，先角后边进行，振捣间距30cm，持续振捣时间15-20s，振捣程度以混凝土表面均匀翻浆和不再下沉为度。
插入式振捣棒垂直插入混凝土中，并采用快插慢拨、上下抽动的方式，为保证上下两层混凝土结合成整体，振捣时振捣棒应插入到下层混凝土中不少于5cm。
为避免浇筑至沉箱顶时浮浆过多，混凝土应分层减水。
并对顶部进行二次振捣并刮浆抹面，以减少气泡、松顶、砂线的出现。
6.3.3分层及接茬处理：
沉箱预制分层施工，层与层之间存在新老混凝土接茬问题，为保证接茬质量，每层浇筑混凝土之前，先浇筑20～30mm厚高于本体混凝土标号一级的砂浆。
为保证施工缝处混凝土强度，分层浇至分段顶面以后，刮去表面浮浆，填补混凝土振捣密实，并在砼初凝之前进行冲毛处理。
冲毛时间和次数以保证冲掉混凝土表面的砂和浮浆，石子露出1／3高度为准，并在浇筑下一层混凝土前将混凝土施工缝湿润冲洗干净。
6.3.4混凝土养护：
养护采用自来水喷水方式养护，自来水通过水管引至沉箱顶进行养护，沉箱侧面洒水潮湿养护，设专人负责养护并记录每天养护情况，养护时间10-14天，并根据天气情况保证混凝土充分养护。
6.4混凝土工程质量控制及检验评定标准：
混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等，必须符合规范和有关标准规定；混凝土的配合比、配料计量偏差和拌和物的质量必须符合规范规定；混凝土养护和施工缝处理必须符合规范规定；混凝土应振捣密实，不得出现漏筋、空洞和缝隙夹渣，不得出现松顶。
一般表面缺陷不应超过规范规定的限值：
蜂窝面积小于所在面的2%，且一处面积不大于200cm2；麻面砂斑面积小于所在面的5%；砂线长度每10m2不大于300cm。
预制沉箱允许偏差、检验数量和方法：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
长度、宽度
沉箱长度≤10m
±25
每个构件（逐件检查）
4
用钢尺量
沉箱长度>10m
±2.5L/1000
2
高度
±10
4
用钢尺或水准仪检查四角
3
墙厚度
±10
8
用钢尺量每墙三分点处
4
顶面对角线差
50
1
用钢尺量
5
顶面平整度
支承面
10
8
用2m靠尺和楔形塞尺检查，外墙量三分点处，内墙量中部
非支承面
15
4
6
外壁竖向倾斜
2H/1000
2
用经纬仪或吊线和钢尺量两侧面
7
外壁平整度
10
4
用2m靠尺和楔形塞尺检查，每面中部垂直两方向，取大值
8
外壁侧向弯曲矢高
2L/1000
4
拉线用钢尺量
10
分段浇筑相邻段错牙
10
每段
4
用钢尺量
11
予埋件、予留孔位置
10
每个予埋件、孔
1
用钢尺量垂直两方向取大值
12
予埋件与砼表面错牙
5
1
6.5沉箱成品的评定及标识
6.5.1沉箱的评定：
以个为单位逐个进行评定，然后用汇总评定结果作为沉箱预制分项的评定结果。
6.5.2设置水尺：
在沉箱前后面板两侧位置设水尺，以沉箱底面5m处为高度起点，水尺以20cm为一刻度单位，涂红白相间油漆，以备沉箱安装时使用。
在沉箱后面板中间靠近前趾处标明预制单位、沉箱规格、沉箱编号、预制时间，以备安装记录和控制。
6.6冬、夏、雨、夜间施工措施
6.6.1冬季施工措施
本工程跨越冬季，当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时，按冬季施工要求进行施工。
冬季施工除做好防冻、防寒、防火、安全保护外，工程施工还应做好以下几点：
6.6.1.1安排专人进行气温观测并做好记录，与当地气象部门保持联系及时收听天气预报，防止寒流袭击。
6.6.1.2编制冬季施工技术措施，对施工人员进行培训学习，明确责任。
6.6.1.3低温混凝土施工：
冷天的混凝土施工须严格按照《水运工程混凝土施工规范》（JTS202-2011）执行。
日平均气温连续5d稳定低于5℃时应停止混凝土施工，必须进行施工时应采取一定的措施，应密切注意天气预报。
对混凝土的出机温度严格按照《水运工程混凝土施工规范》（JTS202-2011）执行，混凝土出机后，应采取适当保温措施减少热量散失，对已经浇筑的混凝土，覆盖养护的温度，高于5℃。
6.6.2夏季施工措施
6.6.2.1加强对混凝土的养护，采取覆盖养生方法。
炎热天气经常洒水保持混凝土表面湿润，并派专人负责，做好养护记录。
6.6.2.2对体积较大混凝土构件的施工，采取在混凝土内掺加适量外加剂以及采用低水化热的水泥进行施工。
6.6.2.3当气温超过30℃时，对混凝土的拌和用骨料采取浇水降温措施
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