地铁车站主体防水施工方案较好版.docx
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地铁车站主体防水施工方案较好版
一、编制依据
（1）《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）；
（2）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）；
（3）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003版）
（4）《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T50476-2008）；
（5）《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2013）；
（6）南宁市轨道交通2号线对本工程的具有要求，某站设计相关文件及某站施工组织设计等文件。
二、工程概况
2.1设计概况
某站为南宁市轨道交通2号线的第7座车站，是地下两层岛式车站。
车站位于某路上，线路在该段某路呈南北走向敷设。
车站主体为现浇钢筋混凝土单柱双跨（局部双柱三跨）箱型框架结构，结构外设置外包防水层。
车站站台中心里程为YDK28+257.047，车站起点里程YDK28+179.924，车站左线终点里程ZDK28+398.424，车站右线终点里程YDK28+458.774。
车站主体结构外包总长度278.85m，标准段外包总宽度19.7m。
本站共设四个出入口，两个风亭。
两端头井均为盾构双始发井。
车站采用明挖顺筑法施工，车站主体为现浇钢筋混凝土单柱双跨（局部双柱三跨）箱型框架结构，结构外设置外包防水层，基坑围护结构采用钻孔灌注桩+内支撑体系。
2.2防水设计要求
防水设计遵循“以防为主、刚柔结合，多道防线，因地制宜，综合治理”的原则。
车站主体结构、出入口及机电设备集中区段的防水等级为一级，不允许渗水，结构表面无湿渍。
裂缝宽度迎水面不得大于0.2mm，背水面不得大于0.3mm，并且不得出现贯通裂缝。
车站风道、风井、区间隧道及连接通道等结构（机电设备集中区段以外）防水等级为二级，不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不应大于总防水面积的2/1000；任意100㎡防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2㎡.
车站主体结构主要采用防水混凝土进行结构自防水，底板、底梁、顶板、顶梁、侧墙采用C35/P8防水混凝土，17~27轴底板及底梁、27~28轴底板顶以上不小于1.0m范围内侧墙、28~29轴底板及底板顶以上不小于2.1m范围内的侧墙采用C35/P10防水混凝土。
同时车站设结构外包防水层，结构底板及侧墙附加防水层采用1.5mm厚预铺式PVC防水板等材料；顶板防水采用2.5mm厚双组分聚氨酯涂层等。
车站结构防水为钢筋砼结构自防水体系，辅以附加防水层加强防水。
（详见表2.2-1、图2.2-1）
表2.2.1防水措施示意图
表2.2.1结构防水措施典型断面图
三、施工组织
某站工区作为本工程实施的主要管理机构，在标段项目经理部领导下开展工作，防水施工设置工区负责人1名、技术负责人1名、质量工程师1名，安全工程师1名、试验工程师2名，技术员为。
3.1技术准备
编制详细的防水施工方案，进行详尽的技术交底。
对所有施工人员进行考核，重要岗位必须持证上岗。
组织所有施工人员进行有关操作规程、规范及工艺要求学习，做到“心领神会”。
3.2材料准备
在甲控材料供应商中确定防水材料供应商，进行进场前抽样质检，组织材料进场及进场检验，检验合格后的材料方可使用。
（1）凡进入施工现场的防水材料应附有出厂质保书，并注明生产日期、批号、规格、名称。
（2）按照设计及规范要求进行取样及试验，合格后方准使用。
3.3机具准备
防水施工主要施工机具一览表
序号
机具名称
数量
序号
机具名称
数量
1
铁锹
4
7
弹线盒
4
2
扫帚
4
8
刮板
15
3
剪刀
4
9
毛刷
10
4
吹灰器
2
10
爬行焊接机
2
5
手锤
5
11
圆盘电烙铁
2
6
钢凿
4
12
卷尺
5
3.4劳动力准备
序号
工种名称
人数
1
卷材铺装队
12
2
注浆管止水胶队
6
3
顶板聚氨酯队
8
合计
26
四、施工工艺流程
4.1施工总体工艺流程
图4.1-1防水施工总工艺流程
4.2防水卷材施工工艺流程
基层找平处理→阴阳角倒角→铺设土工布缓冲层→防水卷材铺设→固定、压边→验收。
4.3聚氨酯涂膜防水施工工艺流程
基层找平压光→阴阳角倒角→涂刷涂膜加强层→涂膜防水层施工→纸胎油毡隔离层→验收→保护层。
五、施工方法
5.1底板和侧墙防水卷材施工方法
（1）基面处理
铺设防水层前必须对基面进行处理，底板垫层采用自找平处理，侧墙围护结构网喷面采用20厚1：
2.5水泥砂浆进行找平。
所有阴阳角部位均采用1：
2.5水泥砂浆倒角，阴角做成5cm×5cm的倒角，阳角采用水泥砂浆圆顺处理，R=50mm。
对基层表面突出的砼、钢筋等尖锐物体须采用剔凿和切割后，采用1：
2.5水泥砂浆抹平处理。
基层表面只允许有少量偶见湿渍，并不得有滴水、漏水、淌水、线流或泥沙流出。
敷设前认真清扫基层上的所有杂物。
（2）、土工布缓冲层铺设
缓冲层在底板和侧墙阴阳角部位加强层铺设完毕后进行，施工顺序为先底板，后侧墙，底板从南往北纵向铺设，侧墙自下向上铺设。
用水泥钉（或膨胀螺栓）+热塑性垫圈和与防水板相配套的热塑性垫圈将缓冲层固定在基层上，固定时钉头不得突出热塑性圆垫圈平面。
固定点之间呈梅花形布置，侧墙上的固定间距为20~25cm（水泥钉），底板固定可根据需要确定。
所有热塑性圆垫圈均应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时，局部过紧。
缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接或用塑料垫片固定。
缓冲层铺设时应与基面密贴，不得拉的过紧或出现过大的褶皱，以免影响防水板的铺设。
（3）、PVC防水板铺设
PVC防水板铺设在土工布缓冲层铺设完毕后进行，施工顺序为先底板，后侧墙，底板从南往北纵向铺设，侧墙自下向上铺设。
侧墙立面防水层铺设高出钢筋端部55cm。
铺设防水板时，防水板的铺设方向以尽可能少的出现手工焊缝为主，相邻防水板接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。
焊接完毕后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25Mpa，保持该压力不少于5分钟，允许压力下降10%，如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。
防水板采用热风焊枪手工焊接在热塑性垫圈上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落，焊接时严禁焊穿防水板。
防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，敷设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴，以免影响侧墙灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。
详见图5.1-1、5.1-2、5.1-3。
图5.1-1PVC防水板搭接示意图
底板防水施工侧墙防水施工
图5.1-2侧墙底板防水示意图
（4）、加强层
在PVC防水板敷设完毕后，对阴阳角部位加铺自粘改性沥青防水卷材即防水加强层。
图5.1-3底梁阴阳角防水加强层做法
（5）、验收
在一个防水卷材施工段施工完毕后，及时报请监理进行验收，验收合格后进行下道工序施工；验收不合格，立即对不合格部位进行修补，达到要求且验收合格后进行下道工序施工。
5.2顶板聚氨酯涂膜防水施工方法
⑴、基层处理
顶板砼浇筑完毕后，采用木抹子反复收水压实，使表面平整，平整度用2m靠尺进行检查，靠尺于基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化。
所有阴角部位均采用5×5cm的1：
2.5水泥砂浆进行倒角。
基层表面的气孔、凹凸不平、蜂窝、缝隙、起砂等缺陷应修补处理，对基层表面突出的砼、钢筋等尖锐物体须采用剔凿和切割后，采用1：
2.5水泥砂浆抹平处理。
基层须干净、无浮浆、无水珠、不渗水。
当基层上出现大于0.3mm的裂缝时，应骑缝各10cm涂刷1.5mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层，最后涂刷防水层。
⑵、加强层
顶板在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚度1.5mm。
⑶、增强层
顶板阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴玻璃丝布增强层。
严禁涂膜防水加强层表面干燥后再铺设玻璃丝布增强层。
图5.2-1顶板反梁及转角处理示意图
⑷、涂膜防水层施工
首先应选择在无风、无雨的季节进行涂膜防水层施工，对雾、雨等恶劣天气也应避免。
顶板涂膜防水层采用多道（一般3～5道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应相互垂直。
当上道涂膜实干后，才可以进行下道涂膜施工。
防水涂料宜用棕刷、橡胶刮板涂刷在基层面上。
涂膜防水层的施工顺序应遵循“先远后近、先高后低、先局部后大面、先立面后平面”的原则，按照分区分片后退法进行涂刷或喷涂。
平面或坡面施工后，在防水层未固化前不宜上人踩踏，固化后应按设计要求，对涂膜防水层进行妥善保护。
⑸、结构侧墙防水卷材与结构顶板聚氨酯涂膜及纸胎油毡之间须进行过渡连接，其做法详见下图。
图5.2-2顶板、侧墙防水层过渡做法
⑹、当顶板聚氨酯涂膜一个防水施工段完毕后，经自检合格后，报监理检查验收，验收合格后进行下道工序施工。
验收不合格，立即整改补涂，达到要求并经验收合格后，进行下道工序施工。
5.3施工缝防水处理
车站主体结构、出入口及机电设备集中区段施工缝采用：
镀锌钢板止水带+外贴式止水带+可重复注浆注浆管+水泥基渗透结晶材料的方法进行防水处理；车站风道、风井、区间隧道及连接通道等结构施工缝采用：
镀锌钢板止水带+外贴式止水带+水泥基渗透结晶材料的方法进行防水处理。
详见图5.3-1、5.3-2、5.3-3。
图5.3-1施工缝防水处理图
施工缝防水要求如下：
a）车站环向施工缝间距宜在1/4~1/3跨（有柱）或9～12m（无柱）范围。
b）施工缝应避开地下水和裂隙水较多的区段，并宜与变形缝、后浇带相结合。
c）水平施工缝不宜留在剪力与弯矩最大处或板与侧墙的交接处，应留在高出边墙与仰拱相交点300mm的墙体，墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。
d）施工缝在初凝后，应用钢丝刷将其表面浮浆和杂物清除，水平施工缝浇捣前，先涂刷优质水泥基渗透结晶型防水涂料，用量不少于2Kg/m2，再铺30～50mm厚的1︰1水泥砂浆，垂直或者环向施工缝浇捣前，先涂刷优质水泥基渗透结晶型防水涂料，用量不少于2Kg/m2，并及时浇注混凝土。
e）施工缝中部设置3mm厚镀锌钢板止水带，迎水面侧设置外贴式止水带，在钢板止水带不宜施工的部位设置缓膨型遇水膨胀止水胶，同时在钢板止水带或缓膨型遇水膨胀止水胶外侧预埋可重复注浆管。
特别在防水重点部位如车站与通道、风道、预留洞口接口区域，施工缝预埋注浆管。
f）施工缝中部的钢板止水带为防止电化腐蚀，需采用钢筋将止水带与结构主体内侧主筋焊接连接，连接点纵向间距不超过5m。
5.4变形缝、后浇带防水处理
顶板采用：
中埋式钢边橡胶止水带+防水嵌缝材料+不锈钢接水槽的方式进行防水处理；侧墙采用：
中埋式钢边橡胶止水带+防水嵌缝材料+外贴式止水带+不锈钢接水槽的方式进行防水处理；底板板采用：
中埋式钢边橡胶止水带+防水嵌缝材料+外贴式止水带的方式进行防水处理。
侧墙和底板采用35cm宽钢边橡胶止水带、35cm宽的背贴式止水带进行防水处理，同时在侧墙结构内表面预留凹槽，设置不锈钢接水盒。
由于顶板无法设置背贴式止水带，采用结构外侧变形缝内嵌缝密封的方法与侧墙背贴式止水带进行过度连接，形成封闭防水，同时在结构内表面预留凹槽，设置不锈钢板接水盒。
变形缝采用钢边橡胶止水带内设衬垫板。
为确保止水带位置准确居中，用间距150mm的特制钢筋箍夹紧止水带，在变形缝拐角处止水带安装成直径15cm以上的圆角，止水带搭接采用粘接，而且在嵌双组份聚硫橡胶前，将缝两侧基面的表面松动物及浮渣等凿除，清扫干净并用砂浆找平，以使其与变形缝两侧粘接牢固。
在结构施工完成后，安装不锈钢接水盒。
变形缝做法如图5.4-1、5.4-2、5.4-3所示。
5.4-1顶板变形缝防水构造图
5.4-2底板变形缝防水构造图
5.4-1边墙变形缝防水构造图
钢边橡胶止水带除对接外，其他结构部位接头均采用工厂接头，不得在现场进行接头处理。
对接采用现场热硫化法接头，无法进行热硫化法对接的部位也可采用机械接头对接。
要求对接部位接缝严密，不透水。
变形缝、后浇带防水要求
a）车站在结构型式或地质条件变化较大的部位如车站与通道、风道的接口处设置变形缝。
变形缝宽度为20mm。
b）车站有效站台及公共区范围内不设置变形缝，在车站结构与出入口通道等附属建筑的结合部应设置变形缝。
后浇带应该根据设计要求，在每隔一定距离设置一道后浇带（具体位置见主体结构施工图相关图纸），底板不设置后浇带。
c）变形缝处除辅助外防水层，另设置三道各自成环的止水措施：
（i）侧墙、底板变形缝外侧设置外贴式止水带。
（ii）变形缝中部设置钢边橡胶止水带（中心带气孔型），形成一道封闭的防水线。
（iii）变形缝内侧设置1.2mm厚不锈钢接水槽，将少量渗水有组织地引入车站排水沟并排入车站废水泵房，缝内侧嵌填密封胶。
d）在顶板变形缝外侧，变形缝左右60mm宽度范围，防水涂料层与板间应设置塑料纸隔离层，并在变形缝左右1000mm宽度范围增设一道自粘性改性沥青卷材加强带（顶板为涂料加强层）。
e）车站内连接通道，区间与车站接口，车站与人行通道接口等接头处，其辅助防水层应各自进行收口处理，并与两侧相应的辅助材料连接过渡。
f）后浇带、后浇孔洞等混凝土采用比主体结构混凝土强度等级高一级的微膨胀混凝土。
3）中立柱
a）将桩头外露部分凿毛并清理干净。
b）在桩头外露部分涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料（2kg/㎡）。
c）将柔性防水层上翻至桩头侧面并用钢带勒紧，完成刚柔过渡处理。
d）必要时，在桩头每根钢筋根部粘贴缓膨胀型遇水膨胀聚氨酯止水胶，止水胶断面尺寸宜为（4～5）×（8～10）mm。
5.5接地电极防水处理
⑴、接地引上线穿越底板防水层的施工方法
首先将紫铜接地板与防水层水平交点处采用密封胶封堵，伸出防水层上50mm范围内的接地板涂3mm厚未硫化丁基橡胶，用卷材缠绕接地板伸出防水层上50mm范围，并用铜线绑扎两道后，密封胶封堵卷材与接地板连接处。
（2）、接地引上线穿越底板时中间止水板的施工方法
在紫铜接地极中间各设置一道紫铜止水板与一道密封胶，中间止水板放置在底板中间位置，与密封胶共同作用形成两道止水保护。
图5.5-1接地电极防水措施处理图
5.6穿墙管、格构柱防水处理
主体结构施工过程中，穿墙管、钢管降水井及端头井格构柱在穿越主体结构底板过程中，为了确保底板防水质量，都要进行防水处理，穿墙管防水主要采用止水法兰环于遇水膨胀腻子型止水胶条相互配合进行防水；钢管降水井主要应用钢板与降水井焊接进行封堵，上方回填同标号无收缩砼；格构柱防水主要应用止水环与腻子型止水胶条及密封胶相互配合进行防水；详细防水做法详见图5.6-1所示。
图5.6-1穿墙管、格构柱防水处理图
穿墙管的防水要求：
a）穿墙管件等穿过防水层的部位采用止水法兰和缓膨胀型遇水膨胀聚氨酯止水胶进行防水处理，同时根据柔性防水层材料的种类采取相应的防水密封处理。
b）防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板的螺栓必须穿过混凝土结构时应有止水措施。
格构柱的防水要求：
a）将桩头外露部分凿毛并清理干净。
b）在桩头外露部分涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料（2kg/㎡）。
c）将柔性防水层上翻至桩头侧面并用钢带勒紧，完成刚柔过渡处理。
d）必要时，在桩头每根钢筋根部粘贴缓膨胀型遇水膨胀聚氨酯止水胶，止水胶断面尺寸宜为（4～5）×（8～10）mm。
5.7防水砼施工方法
1、防水混凝土的施工需注意：
（1）做好基坑的排水和降水工作，防止地表水和地下水侵入正在灌筑混凝土的基坑内，避免带水作业或带浆作业。
（2）模板平整，拼缝严密不漏浆，并有足够的刚度和强度，吸水性小，以钢模板为宜。
（3）混凝土结构内部设置的各种钢筋和铁丝不得接触模板，固定模板用的螺栓需穿过混凝土结构时应有止水措施。
（4）混凝土搅拌要均匀，严格控制混凝土的塌落度。
混凝土捣固要密实。
灌注混凝土的自落高度不超过2m，否则应采取措施。
（5）在炎热季节施工时，应采用有效措施降低原材料温度（如遮凉棚），减少混凝土运输时吸收外界热量。
防水混凝土终凝后立即进行养护，养生时间不得少于14天，尤其不能在阳光下曝晒，要有防晒措施，在养护期间要求使混凝土表面保持湿润。
雨天灌注混凝土应有遮雨措施。
2、地下结构防水应遵循以结构自防水为主的原则，而混凝土的抗裂比防渗更为重要，控制混凝土裂缝开展是结构自防水混凝土设计与施工的主要问题。
地下结构控制混凝土裂缝开展的综合措施为：
（1）严格控制混凝土的配合比，在满足强度、密实性、耐久性、抗渗等级和泵送混凝土的和易性（即塌落度及其损失）要求的前提下，最大限度地控制混凝土的水泥用量，以及采用双掺技术（优质粉煤灰或磨细矿渣加上高效减水剂），并按设计强度、抗渗标号通过实验确定最佳配合比。
另外，水灰比是对抗渗性起决定作用的因素，在明挖车站主体结构中，必须限制水胶比的最大限值为0.45。
（2）应严格控制混凝土的入模温度，夏季高温季节施工时，应尽量利用夜间施工，采取措施降低混凝土的入模温度（视环境温度尽量降低至25℃以下为最好）。
（3）混凝土浇筑后，必须加强保温养护，为了防止混凝土冷却时降温过快，造成过大的温差，就需要在冷却过程中采用保温养护，控制散热过程并防止混凝土表面温度的骤然变化，采用信息化施工，每隔2小时量测一次温度，根据量测的温度指导养护和拆模。
（4）正确的养护措施会降低混凝土的干燥速率，延缓表层水分损失，尤其是早期头几个小时和浇注当天的养护。
模板外侧应保持湿润，木模宜浇水，钢模则可外辅保水的覆盖层，规定的保水养护时间应为10天，在车站出入口和进风口应加以围蔽，尽可能防止干燥空气流入。
混凝土的整个养护时间应大于14天。
（5）车站顶板混凝土浇筑完毕后，立即收水加盖湿草包养护不少于14天，能做到蓄水养护则最理想。
并且要及时施做防水层和回填覆土，顶板的底层面要注意保温养护。
（6）车站结构按施工流程设置施工缝，，在对防水混凝土结构采取如上措施后，在两道施工缝之间不得出现超过裂缝宽度要求的裂缝。
（7）防水混凝土应满足抗渗等级要求，并应根据地下工程所处的环境和工作条件，满足抗压和抗侵蚀性等耐久性要求。
防水混凝土应分层连续浇筑，分层厚度不得大于500mm。
（8）混凝土入模温度不得大于30℃，混凝土的中心温度与表面温度的差值不得大于25℃。
混凝土的表面温度与大气温度的差值不得大于20℃。
（9）采用下列措施进行骨料预冷却：
①骨料实行高堆内取，骨料的堆放高度不得低于6m，并通过料堆底部地陇取料，骨料入仓须存放48小时后才能使用，使骨料温度趋向于日平均温度。
②设置防雨遮阳棚，避免混凝土遭受日晒雨淋。
③掺冰水拌合混凝土，降低混凝土的浇注温度。
④缩短边墙与仰拱混凝土的浇注间隔，减少相邻混凝土地块的温差及相应产生的温度应力。
（10）严禁带水进行混凝土的浇灌，保证混凝土的质量。
（11）防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板的螺栓必须穿过混凝土结构时应有止水措施。
5.8辅助排水措施
1）车站顶板根据设计要求做好排水坡度，变形缝内侧接水系统要有组织地与车站排水系统联通并排水。
2）基坑内降水系统应在施工过程中运转正常，以保证底板施工时地下水位降至垫层500mm以下。
3）为确保接水槽顺利排水，应使变形缝接水槽根据设计规范要求横向排水坡，接水槽宜设置为变断面。
六、接缝防水材料施工技术要求
接缝方式材料包括中埋式钢边止水带、外贴式止水带、遇水膨胀止水胶、预埋注浆管、膨润土橡胶遇水膨胀止水条、嵌缝用密封胶、水泥基渗透结晶材料等。
6.1钢边橡胶止水带施工技术要求
钢边橡胶止水带包括施工缝和变形缝用两种止水带，其中变形缝用钢边橡胶止水带必须为中孔型，施工缝用止水带为平蹼型。
止水带宽度均为35cm，橡胶厚度10cm，钢板为镀锌钢板，厚度3mm。
（1）止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm。
要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时固定点脱落导致止水带倒伏、扭曲影响止水效果。
（2）水平设置的止水带均采用盆式安装，盆式开孔向上，保证浇捣混凝土时止水带下部的气泡顺利排出。
（3）止水带的现场接头不得设置在距结构转角两侧各50cm范围内，现场接头应尽可能少，现场接头应采用热硫化对接。
（4）止水带任意一侧混凝土的厚度均不得小于15cm，止水带的纵向中心线应与接缝对齐，两者距离误差不得大于1cm。
止水带与接缝表面应垂直，误差不得大于15o。
（5）浇筑和振捣止水带部位的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。
（6）止水带部位的模板应安装定位准确、牢固，避免跑模、涨模等影响止水带定位的准确性。
（7）止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，振捣时严禁振捣棒触及止水带。
6.2外贴式止水带施工技术要求
（1）外贴式橡胶止水带尽量整环设置，如出现现场接头时，应尽量采取现场热硫化对接；当无条件时可采用未硫化的丁基橡胶腻子片粘贴搭接，搭接宽度不得小于50mm，搭接部位的齿条间应采用未硫化丁基橡胶腻子片或丁基橡胶防水密封胶粘带进行加强密封。
接头两侧止水带的纵向轴线需对齐。
塑料止水带的接头要求见分区系统防水施工技术要求。
（2）止水带的纵向中心线要与接缝对齐，误差不得大于10mm。
（3）止水带安装完毕后，不得出现翘边、过大的空鼓等部位，以免灌注混凝土时止水带出现过大的扭曲、移位。
（4）转角部位的止水带齿条容易出现倒伏，应采用转角预制件或采取其他防止水条倒伏的措施。
（5）止水带表面严禁施做混凝土保护层，应确保止水带齿条与结构现浇混凝土咬合密实；浇筑混凝土时，平面设置的止水带表面不得有泥污、堆积杂物等，否则必须清理干净。
以免影响止水带与现浇混凝土咬合的密实性。
6.3遇水膨胀止水胶
遇水膨胀止水胶均指缓膨型聚氨酯遇水膨胀止水胶，为非定型产品，采用专用注胶枪挤出后粘贴在施工缝表面，固化成型后的断面尺寸为（8~10）x（18~20）mm。
（1）施工缝表面必须坚实、相对平整，不得有蜂窝、起砂等部位，否则应予以清除。
（2）止水胶任意一层混凝土的厚度不得小于50mm。
（3）止水胶挤出应连续、均匀、饱满、无气泡和孔洞。
（4）挤出成形后，固化期内应采取临时保护措施，止水胶固化前不得浇筑混凝土。
（5）止水胶与施工缝基面应密贴，中间不得有空鼓、脱离等现象。
（6）止水胶接头部位采用对接法连接，对接影迷是，不得出现脱开部位。
（7）在止水胶附近进行焊接作业时，应对止水胶进行覆盖保护。
6.4注浆管施工技术要求
注浆管均指全断面注浆管，采用专用固定件固定在施工缝表面，并每隔5~6m两端各引出一根注浆导管。
（1）安装注浆管的施工缝表面应坚实、平整，不得有浮浆、油污、疏松、空洞、碎石团等，否则应予以清除。
（2）注浆导管与注浆管的连接应牢固、严密。
导管的末端应临时封堵严密。
（3）注浆管宜设置在结构中线位置，任意一侧混凝土的厚度不得小于100mm。
（4）安装注浆管的范围的基层可不凿毛，并保持平整，必要时采用防水砂浆进行局部找平，以确保注浆管任何部位均与施工缝表面密贴，应确保注浆管不得有悬空部位。
注浆管的固定间距宜为200~300mm，固定应牢固、可靠。
（5）注浆管采用搭接法连接，搭接宽度宜为20~30mm，（即有效出浆长度）,搭接部位必须与基面固定牢固。
（6）注浆管
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