7A文电炉安装方案.docx
《7A文电炉安装方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《7A文电炉安装方案.docx（39页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
7A文电炉安装方案
电炉设备安装方案2
一．工程概况2
二．工程量清单2
三．设备安装4
四．安装步骤：
7
五．安装规范7
六．技术要求：
7
七．劳动力安排9
液压、润滑设备及管道安装方案10
一．液压、润滑设备的安装：
10
二、液压、润滑管道的安装：
11
三、管道冲洗及试压：
18
四、管道油漆涂装：
21
座浆垫板施工操作规程21
座浆垫板埋设精度22
质量保证体系23
一．质量保证体系23
二．实施“过程精品”工程24
三．质量保证措施27
四．开展全面质量管理30
五．成品保护措施31
安全技术措施31
一、安全目标31
二、职业健康环境及现场文明施工目标31
三、安全保证措施31
四、环境保护及文明施工措施32
G钢厂电炉清洁生产90T电炉改造工程
电炉设备安装方案
一．工程概况
工程名称:
90t电炉主体改造工程
工程建设地点:
G钢厂区第三炼钢厂区域
设计单位：
G公司设计院
工程施工监理单位：
G工程建设监理有限公司
开工、交工日期：
本工程20XX年11月15日开工；土建、结构工程20XX年2月28日完成；机电管安装工程20XX年6月15日完成，具备冷联试条件；20XX年7月15日冷联试完成，具备热负荷试车条件。
G钢厂电炉本体及辅助设备布置在新建电炉车间A-B,B-C跨，由电炉本体设备，钢包、渣罐、碳粉仓、扒渣机、拆炉站、拆包站、水冷烟道、运输设备等辅助设备组成。
二．工程量清单
名称
数量
总重（t）
备注
倾动平台装配
1
76.432
倾动装置
1
49.669
倾动锁定杆
1
1.43
炉盖旋转（旋转平台）
1
9.491
炉盖提升
1
5.437
炉盖提升臂及立柱
1
45.709
未包括隔热板
电极接长
4
10.710
水冷炉壁
1
37.664
顶部电极架
1
1.635
电极臂及夹持器
1
无重量
炉壳装配
1
89.653
水冷炉盖
1
24.128
渣门装配
1
2.571
扒渣机钢结构
1
20.158
（不包括除尘罩）
扒渣机
1
15
碳硅粉仓
1
5.2
未包括平台及储仓
碳硅粉仓钢结构
1
无重量
45t钢包
1
95.752
45t钢包车
1
无重量
155t倾动车
1
无重量
料篮汽车
1
无重量
11m3渣罐
1
18.21
11m3渣罐车
1
16.155
钢包烘烤器
2
无重量
立式、卧式各二台
炉壳吊具
1
17.761
炉壳吊具支架
1
2.061
上炉壳支撑
1
1.116
碳氧枪
11.5
补炉机
1
3.005
二次短网
1
无重量
水冷电缆
1
535×12？
拆炉站
1
无重量
拆包站
1
无重量
水冷烟道
1
45.259
水冷滑套滑动机构
1
0.686
燃烧室
1
61.531
狗窝钢结构
1
无重量
狗窝移动门
1
无重量
液压油箱
1
3.4
主泵
3
3.6
蓄能站
3
13.6
阀台
2
4.6
电动干油泵
1
无重量
液压中间配管
1
575m，3783kg
润滑中间配管
1
无重量
三．设备安装
1.倾动平台轨道两件，总重11200kg，两件轨道结构形式相同，区别在于轨道上平面与弧形架销钉啮合孔北侧为椭圆孔，南侧（靠近倾动锁定杆一侧）为圆孔。
轨道基础表面共布置280×140垫板52组，考虑到基础灌浆层100mm用垫板直接调整标高比较困难，根据新日铁安装手册采用灌浆料座浆方法完成垫板安装（安装规程见附表）。
轨道基础M48螺栓56条。
轨道底标高+3800mm，安装时在轨道上平面用方水平检查水平度，精密水准仪检查标高及两轨道相对水平度。
2.倾动平台重50591kg，检查基准为下炉壳在倾动平台上的12个支撑点，调整垫铁顶标高6916mm，平台安装后为防止平台倾翻或摇动须在轨道上支撑。
按照安装手册图示施工。
（见附图）
3.倾动锁定杆支座底标高+3495mm，液压缸底座底标高+3120mm，灌浆层100mm。
4.倾动装置液压缸底标高-1245mm，带1套锁紧装置。
倾动锁定杆及倾动轨道处各有1套维护平台。
5.炉盖旋转平台的弧形轨道分两件供到现场焊接，需保证弧形轨的平面位置及轨道的平面度，安装时需预先对轨道调整点焊，旋转平台安装后通过试转来保证弧形轨道与车轮的接触面。
垫片调整弧形轨道底座保证底座上平面标高+7037.1mm。
炉盖旋转装置旋转液压缸底座现场焊接定位，焊后要求液体渗透检验（PT）。
锁紧止动器底座现场焊接。
6.炉盖旋转装置包括旋转轴承支撑、旋转液压缸、锁定止动器，旋转轴承通过垫片调整回转中心销轴法兰面保证+7000mm标高，
7.旋转平台上的支撑柱与旋转臂之间用法兰螺栓连接后焊接。
旋转臂的临时支撑在安装定位后按图纸位置切割掉。
待旋转平台上方的电极升降装置等全部安装完成后，安装旋转平台隔热板。
8.炉壳转配
下炉壳底部装有鼓风装置保护盖，因为此设备高于下炉壳支腿，所以现场焊接。
+7m平台上方炉壳周围装有检查平台。
炉盖导向装置现场焊接。
9.狗窝
狗窝钢结构在倾动平台安装完毕后即可开始安装，前提条件是+7m平台施工完毕。
先安装结构本体，后挂隔音板及内衬，狗窝内设备安装完后，最后安装移动门。
10.扒渣机
扒渣机安装于c列以东，氩氧炉车间西面的60t天车无法用于安装扒渣机，只能用汽车吊安装。
扒渣机包括扒渣机钢结构（20XX0kg）及扒渣机本体（15000kg），另外带1套控制室。
扒渣机钢结构安装完成后，安装本体部分，安装标高+5610mm，扒渣机自带1套液压站，工作介质水乙二醇，通过回转轴承回转及设备平移实现扒渣功能。
11.碳氧枪
带1套氧阀站，1套液压站，1套枪连接装置。
通过马达驱动轴承实现旋转功能，液压缸实现升降摆动功能。
设备本体与预埋钢板之间在调整完毕后焊接，预埋钢板顶标高+7000mm。
12.补炉机
带1套旋转及升降装置，实现旋转摆动功能。
设备本体与预埋钢板之间在调整完毕后焊接，预埋钢板顶标高+7000mm。
补炉机回转中心电炉中心，两个方向尺寸分别为4753.8mm，3453.8mm。
13.钢包烘烤器
共两套，1套立式烘烤器，1套卧式烘烤器，卧式烘烤器为移动式带轨道，立式为在线式，卧式为离线式。
14.水冷燃烧室
水冷燃烧室由水冷盖板、滑动水管、顶端水冷管、中部水冷段1、中部水冷段2、沉降室支架等组成，总重61352kg，顶部标高+19.847m，直径φ3757mm，沉降室支架重12059kg，支架由于吊装各段燃烧室的原因各层平台三角形支撑应在工厂点焊做好标记，现场取掉支点连接，待各段燃烧室就位后逐步连接。
各段水冷管应在工厂做出垂直面0°，90°中心标记作为现场安装基准。
水冷烟道总重45259kg，分9段安装，各段间采用法兰连接，安装时注意调整烟道之间间隙，保证烟道的膨胀量，法兰连接应均匀，组对时不应强加外力对口，通过挂边线的方法保证烟道的同心度。
15.液压、润滑系统
15.1液压系统
制造厂：
力士乐
工作介质：
水乙二醇
工作压力：
16MPa，实验压力：
24MPa
一台不锈钢油箱4000L
电加热器：
5KW×4
主泵：
3台（两用一备）
工作压力：
16MPa流量：
220L/min转速：
1000r/min功率：
75KW
溢流阀设定压力:
18MPa，双联回油过滤器1台，过滤精度25μ
循环泵：
1台
工作压力：
0.8MPa流量：
200L/min转速：
1500r/min功率：
5.5KW
溢流阀设定压力:
1MPa，过滤器1台，过滤精度12μ
蓄能站：
3台
每个储气瓶120L，充氮压力：
9.8MPa，溢流阀设定压力18MPa.
15.2电动干油润滑泵1台
16.二次短网
变压器室内的二次短网，在变压器安装后，用天车吊运到安装位置，二次短网安装时应注意防止擦伤各部分镀锌件的表面，安装前用尼龙刷轻微除去表面灰尘。
使用力矩扳手来保证螺栓的紧固，在螺栓上图黑色标记进行确认。
由于施工过程中的灰尘及铁屑会堵塞冷却孔，所以应用胶带将冷却孔堵起来。
力矩表
螺栓尺寸
紧固力矩（kg·cm）（N·cm）
螺栓用途
M12
400（3，920）
支撑
M16
900（8，820）
支撑，导体连接
M20
1600（15，680）
导体连接
四．安装步骤：
倾动平台轨道→倾动平台→狗窝钢结构→倾动液压缸→倾动锁定杆→下炉壳→上炉壳→水冷炉盖→弧形轨道→旋转平台→炉盖提升→电极升降→二次短网→狗窝移动门
五．安装规范
机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98
冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规范YBJ201-83
钢结构工程施工及验收规范GB50205-20XX1
建筑钢结构焊接及验收规范JGJ81-20XX
新日铁安装手册
六．技术要求：
以下技术要求如与新日铁安装手册规定冲突，应执行安装手册。
1.轨座安装
1.1两轨座中心距L极限偏差为±2mm。
1.2两轨座的纵向中心线平行度公差为0.3mm/m。
1.3对于加工的轨座顶面公差0.2/1000。
2.弧形架安装
2.1两扇形轮的中心距L极限偏差为±2mm，且偏差方向应与两轨座的中心距偏差方向一致。
2.2两扇形轮纵向中心线的平行度公差为0.3mm/m，且全长不得大于2mm，误差方向应与两轨座的平行度误差方向一致。
2.3扇形轮侧面对框架底面的垂直度公差为0.5mm/m，且两扇形轮的上端宜向离开炉心方向倾斜。
2.4当弧形架处于“零”位时，炉盖旋转机构滚动轴承支撑面的水平度公差为0.2mm/m，支撑炉体的各支承面高低差不得大于支承面分布圆直径的1/1000。
2.5扇形轮与轨座顶面的内侧允许有小于2mm的缝隙。
3.倾动液压缸安装
3.1两底座的纵、横向中心线极限偏差均为±1mm。
3.2标高极限偏差为±1.5mm。
3.3纵向水平度公差为0.5mm/m，横向水平度公差为0.2mm/m。
4.倾动锁紧装置安装
纵横向中心线极限偏差均为±2mm，标高极限偏差为±2mm，且两锁紧装置高低差不得大于0.5mm，水平度公差为0.2mm/m。
5.炉壳安装
5.1当弧形架处于“零”位时，炉壳的纵、横向中心线极限偏差均为±2mm。
5.2炉壳与弧形架的结合面应接触紧密，局部间隙不得大于1mm。
6炉盖旋转机构安装
6.1当弧形架处于“零”位时，旋转托架的铅垂度为0.5mm/m。
6.2支承轨道的水平度公差为0.2mm/m。
7电极升降机构安装
7.1当弧形架处于“零”位时，电极立柱的铅垂度公差为0.3mm/m，且上端宜向离开炉心方向倾斜。
7.2导轮与电极立柱导轨的总间隙a1＋a2,不得大于1mm，有补偿装置的导轮应与电极立柱接触。
8炉盖升降机构安装
8.1当弧形架处于“零”位时，支承架的铅垂度公差为1mm/m，且上端应向炉心方向倾斜。
8.2缸体轴线与链轮的轮宽中心线应重合，公差为1mm。
9.钢包烘烤装置
烘烤装置的纵横向中心线极限偏差均为±5mm，标高极限偏差为±5mm，回转立柱的铅垂度公差为1.5mm/m。
10.水冷烟道
10.1烟道的支座和吊箍安装应正确、稳固，与烟道外壁吻合后方可焊接。
10.2烟道的纵横向中心线，标高偏差为±5mm，水平度或铅垂度公差为1mm/m。
11.固定烟罩
纵横向中心线极限偏差偏差均为±5mm，标高极限偏差为±5mm，铅垂度公差为1.5mm/m,且全高不得大于5mm。
12.活动烟罩
升降烟罩与固定烟罩之间的间距，以升降烟罩处于上限位置时、在烟罩两端的相互垂直四点上检查，两对应点的间距应相等，其差不得大于5mm。
七．劳动力安排
3个钳工组20人
4个铆工组40人
1个管工组20人
液压、润滑设备及管道安装方案
一．液压、润滑设备的安装：
1、液压系统设备安装流程图：
液压系统设备安装流程图
2、液压系统油箱、冷却器、滤油器、蓄能器及阀架安装极限偏差、公差和检验方法：
液压系统设备安装极限偏差和检验方法
项次
项目
极限偏差
、公差mm
检验方法
1
油箱、冷却器、滤油器
纵横向中心线标高
±10
拉线用尺量
2
标高
±10
用水准仪或尺量
3
水平度或铅垂度
1.5/1000
用水准仪或吊线量
4
阀架
水平度或铅垂度
1.5/1000
用水准仪或吊线量
5
蓄能器（气囊式）
纵横向中心线标高
±10
拉线用尺量
6
标高
±10
用水准仪或尺量
7
铅垂度
1/1000
吊线尺量
3、液压泵的水平度公差为0.5/1000，泵的纵、横向中心线极限偏差均为±10mm；标高极限偏差为±10mm。
成套润滑系统的水平度公差为1.5/1000，泵的纵、横向中心线极限偏差均为±10mm；标高极限偏差为±10mm。
4、液压设备（主泵单元、油箱循环泵冷却器单元、油箱、蓄能器组、阀架）按设计要求与设备基础固定（预埋螺栓、预埋板或膨胀螺栓）。
二、液压、润滑管道的安装：
1．配管工艺流程：
3、润滑系统管道配置过程基本与液压管道相同：
3.1干油管道配置完成后拆掉主管和干油分配器的连接点接头进行吹扫；
3.2干油管道配置吹扫后由集中润滑站加油，将管道末尾与分配器接头打开，向管道供油至脏油排出；
3.3系统所有管道复位之后，按设计要求进行管路试压，试验压力为工作压力的1.25倍，检查漏油点逐一处理，保压十分钟无泄漏则耐压试验合格；
3.4试运行。
检查各个分配器是否正常换向工作和干油用户点的供油状况。
4、管道安装的一般原则：
4.1管道安装顺序一般遵循先内后外、先大后小、先主管后支管、先高压管后低压管、先定位管后中间管的原则，管道的铺设位置应便于装拆、检修且不妨碍生产人员的行走及机电设备的运转、维护和检修；
4.2管道连接时不得用强力对口、加热管道、加偏向垫或多层垫来消除端面的间隙、偏差、错口或不同心等，管道安装期间，管口应加以封闭，管子与设备连接不应使设备承受附加外力；
4.3在安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击管道。
4.4软管安装时，应避免急弯，外径大于30mm的软管，最小弯曲半径在9倍以上，外径小于等于30mm的软管，最小弯曲半径在6倍管径以上。
在静止或随机移动时，胶管不得有扭转变形现象，其长度不但要满足弯曲半径和行程外，还应有4%左右的余量，胶管安装后，相互之间不得有摩擦，在离热源近的地方必须有隔热措施；
4.5在安装工作期间，脏物不得进入管线系统，管线要害部件必须在很好封闭状态下送到安装场地，在安装工作进展期间管线连接件和部件必须保持封闭，当它们确实要连接的时候才可以打开封盖，在固定连接件之前，它们的表面必须做清洁检查，不能完全依赖安装工作之后系统的冲洗；
5、液压、润滑系统管道与管道，管道与管件连接均为焊接，具体焊接方法和注意事项见后“9、管道焊接”的相关内容。
6、特殊管道的安装：
6.1液压泵和液压马达的泄漏油管应稍高于液压泵和液压马达的高度；
6.2双缸同步回路中两液压缸的配管应对称铺设；
6.3润滑脂系统的润滑管路，给油器到润滑点之间的管道，在安装前应充满干油，充脂时，管内不得有空隙，管内充油后，应及时安装，不得在其上焊接或用火烤，管子在切割或加工成螺纹后，必须除去管口带有切屑的润滑脂。
7、阀门的安装：
7.1阀安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；
7.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；
7.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；
7.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
8、配管技术要求：
8.1管道安装的极限偏差、公差和检验方法
管道安装的极限偏差、公差和检验方法
项次
项目
极限偏差公差mm
检验方法
1
坐标
±10
拉线用尺量
2
标高
±10
用水准仪或尺量
3
平管水平度
2/1000
用尺量直管段两相邻支架的标高
4
立管铅垂度
2/1000
吊线用尺量
5
同一平面上排管间距
3mm
用尺量
8.3管道的弯曲半径：
管道弯曲半径
管道半径
15A
20A
25A
曲率半径（mm）
65
80
105
8.4管道切割：
管道切割方式
介质种类
切割方式
液压油
无齿锯
润滑脂
无齿锯
注：
气割后要用砂轮机打磨平整
8.5坡口形式：
手工焊焊件常用的坡口型式和尺寸
坡口名称
坡口型式
坡口尺寸
I型坡口
s
c
S
c
≥1.5—2
1.0+0.5
>2—3
0+1.0
V型坡口
α
s
pc
s
α
c
p
3—9
70±5°
1±1
1±1
9—26
60±5°
0—3
0—3
U型坡口
α
R
Sp
c
s≥20—60
c=0—3
p=2±1
R=5—6
α=10°±2°
a=1.0
9、管道焊接：
9．1焊接方法：
管道焊接是管道施工的关键工序，焊接质量的好坏很大程度影响管道的清洁度，尤其对液压系统，影响到系统冲洗效率。
管道焊接方式有电弧焊和惰性气体保护钨极氩弧焊。
原则上液压伺服系统、奥氏体不锈钢、焊后对焊缝根部无法清理的液压润滑系统管道采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充。
氩弧焊电弧小，燃烧稳定，焊逢质量好，在惰性气体的保护下，管道内产生的氧化皮和焊渣很少。
9.2对接焊焊缝的要求：
对接焊缝级别工作压力大于或等于6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量，不低于GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分极》中规定的II级焊缝标准；工作压力小于6.3Mpa的管道，其对口焊缝的质量不低于GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分极》中规定的III级焊缝标准。
9.3焊接过程中应当注意的问题：
1）施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺；
2）焊接的全过程中，应防止风、雨的侵袭；
3）焊接完毕，应将焊逢表面熔渣及其两侧的飞溅物清理干净，并作好记录；
9.4施焊要求：
1）符合标准，传输中的承载能力与无接点管道一样；
2）管子两端之间没有内部污垢沉积，管线酸洗后采用清洗钝化而达到满意的效果；
3）在长度方向上没有其他应力；
4）管线轴向精确对中；
5）依据施工规范，工作压力在21Mpa之下的液压系统管道采用氩弧焊接时无须在管道内部充氩气。
但是我们特别要求所有液压系统管道焊接时管道内部均必须充氩，以绝对保证管道清洁度。
9.5焊接检查：
a）管道对口焊接后，无损探伤和压力试验前对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净；
b）各级对接焊逢表面质量应符合表中的规定；
c）所有液压系统的压力管道和润滑系统的管道焊缝以及所有液压系统的回油管，泄漏管应达到设计要求的焊缝标准；
d）焊缝探伤抽查量应符合表中的规定，在本次工程中各个液压系统的压力管道焊缝和干油润滑系统管道焊缝抽查量都应当达到15%，各系统回油管泄漏管焊缝探伤抽查量都应达到5%。
；
e）焊缝采用χ射线无损探伤；
f）焊缝探伤应在压力试验之前进行；
g）焊缝的返修应有工艺措施；同一焊缝的返修次数；碳钢管道不得超过3次；合金钢管道不得超过2次；
h）探伤不合格需要返工的焊缝应符合上9.3焊接注意问题中的相关要求。
对接焊逢质量标准
编号
项目
等级
I
II
III
IV
1
表面裂纹
表面气孔
表面夹渣
熔合性飞溅
不允许
不允许
2
咬边
深度：
0.5，长度：
小于焊缝
全长的10%，且小于100
3
表面强高
e≤1±0.1b1
且≤3
e≤1±0.2b1
且e≤5
4
表面凹陷
不允许
e≤0.5长度小于全长的10%，且小于100
5
错边
e≤0.15s
且e≤3
e≤0.25s
且e≤5
焊缝探伤抽查量标准
工作压力（Mpa）
抽查量（%）
≤6.3
5
＞6.3
15
＞31.5
100
9.6焊接质量保证措施：
1）管道、管件、法兰到货检查管道材质证明书是否符合设计要求；
2）焊接工艺遵守YBJ207-85施工规范、图纸技术要求、技术员技术交底的要求；
3）焊工持证上岗，两证齐全；
4）严格质量自检、互检、专检制度，提高班组的质量意识；
5）探伤检查符合焊接检查的相关要求；
三、管道冲洗及试压：
1．冲洗
1．1液压系统管道冲洗:
液压系统管道冲洗是施工中重要而关键的环节，冲洗质量的好坏、时间的长短直接影响到系统可否按时投入试运转，所以必须高度重视。
管道冲洗分为两个阶段：
阀台前冲洗和阀台后冲洗。
两次冲洗的油样化验结果都必须满足设计要求的清洁度要求。
阀台前冲洗完成主管截止系统阀架前的管道冲洗，目的是保证进入阀架介质的清洁度；
阀台后冲洗完成阀架之后直到执行机构的管道冲洗。
两次冲洗合格之后再进行管道试压和单体试车。
液压系统冲洗示意图如下，系统在一次冲洗时按下图所示连接P、T管线配置临时管，二次冲洗时按下图中虚线所示连接执行机构压力管配置临时管，并使油液不经过有伺服阀和比例减压阀等要求冲洗油不经过的阀架。
液压系统（冲洗）示意图
1.2对于液压系统冲洗采用正式油进行冲洗，简洁方便不会造成浪费，又降低发生火灾的可能性。
冲洗完成后对该油进行化验，如果都能达到各项指标，将比新油更加清洁可靠，而作为安全可靠的工作用油无需更换另外的正式油。
而且不存在冲洗油或多或少的和正式用油混合的问题。
如果用冲洗油进行冲洗，正常工作时将会造成上述不同种类的介质混合，严重影响到工作介质本身的抗燃性。
1.3在系统管道酸洗、安装合格后，应尽快进行循环冲洗作业。
循环冲洗采用本泵本油箱对系统管道和临时管道组成的若干个冲洗回路进行冲洗。
冲洗的原则是先将主管连成回路进行主管的冲洗，主管冲洗合格后再对支管进行冲洗。
为保证冲洗质量可以采用分段冲洗的方法。
冲洗压力、流速及油温等按照设计及规范执行。
在管道冲洗前，认真检查正式管道、临时管道，看配管是否正确，是否有漏焊位置。
在冲洗期间，要及时地检查冲洗回路是否存在死区；冲洗一段时间后，检查过滤器滤芯的污染程度，要及时地清洗或更新滤芯；冲洗期间，要经常巡视，发现管道漏油，及时处理，并注意油温、压力变化情况，及时解决。
冲洗时间根据技术要求来定，并要定期对油液取样化验直至符合设计要求。
冲洗结束后。
冲洗后的管道禁止再进行电焊、火焊、气焊、钻孔等作业。
管道复位安装时，注意保护冲洗后的管道，防止变形或污物进入管道内。
1.4冲洗油清洁度检测：
1）管道冲洗后的清洁度采用颗粒记数法检测；
2）冲洗油采样应在下列区域进行：
回油管末端，但必须在回油过滤器前；
3）取样采用现场在线检测。
4）清洁度检验合格之后，应检测油液的理化指标，以确定冲洗之后的介质能否继续留用，如果合格则不
升级会员 