数控技术 第二章.docx
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数控技术第二章
第二章数控机床加工程序的编制
第一节概述
1、程序编制的基本概念
1.1数控加工与传统加工的比较
1.2数控加工程序的编制
2、数控机床程序编制的内容和步骤
3、数控加工工艺和数控加工方法
3.1数控加工的工艺分析
3.1.1选择合适的对刀点和换刀点（不讲）
3.1.2加工路线的确定
3.1.3工件的装夹方式
3.1.4编程原点
3.1.4切削用量的选择
3.1.5程序编制中的误差（不讲）
3.2数控加工方法（不讲）
3.3数控程序编制中的数学处理
1、程序编制的基本概念（课本P19）
1.1数控加工与传统加工的比较
（1）我们传统的机床的加工是对零件图纸进行分析，之后对零件的加工要求进行工艺规划，工艺这里面要做的工作，选用什么样的机床，选什么样的刀具，加工进给量是多少，规划好后制定工艺卡，然后让工人进行零件的加工。
这是传统的零件加工的过程。
零件图纸分析完以后，把工艺过程分析出来，然后制定工艺卡。
传统加工：
按照工艺规程由工人通过手工操作机床完成，工艺过程和工艺参数（主轴转速、进给速度、吃刀量等）由手工操作保证。
（2）分析零件图纸跟传统的是一样的，我们在编写加工程序的时候，把走刀轨迹以及工艺知识统一地把它归纳起来，写到这里面来，然后由数控机床自动加工，这就是数控加工。
数控加工：
由CNC装置按照零件程序完成零件的加工，工艺过程（加工尺寸）和工艺参数都是通过数控编程一起输入CNC装置。
（3）传统加工依赖于人，依赖于工艺员的工艺卡的编写，同时还依赖于车间工人师傅的操作。
如果车间工人师傅不按照你的意图把工艺完整实践出来，那误差就大了。
在数控加工中，我们把这些工艺加工过程统一地写成代码，由机床来实践，把人的因素相对来讲就可以消除。
这就是数控加工和传统加工的不同。
课本P19第三段，数控机床与普通机床的区别。
1.2数控加工程序的编制（课本P22）
数控编程分为手工编程和自动编程（CAM）
（1）手工编程
定义：
整个编程过程由人工完成。
对编程人员的要求高（熟悉数控代码功能、编程规则，具备机械加工工艺知识和数值计算能力）
数控加工手工编程的过程如图。
确定加工工艺方案，比如棒料，我们采取什么样的车床来加工，加工的刀具怎么来选择，这些我们要确定，同时我们还要考虑进给量是多少，所以工艺处理是很重要的一个步骤。
接下来对我们加工过程中的走刀轨迹，比如粗加工，我要分几次把粗加工的余量去掉，所以要进行轨迹的规划，所以要做数学处理，也就是计算走刀轨迹。
完了以后把走刀轨迹、工艺和进给量、机床确定好以后，我们编写程序。
编写程序之后呢敲进去就可以了，最后程序检验试切。
这些环节就组成了手工编程的全部过程。
（再总结下整个过程）
适用：
几何形状不太复杂的零件；三坐标联动以下的加工程序。
课本P22手工编程相应段落。
（2）自动编程
定义：
零件的加工信息用较简便的方式送入计算机，由计算机编程系统根据数控系统的类型输出数控加工程序。
自动编程实际上是这么几个过程。
首先零件的几何造型。
我们要把零件用CAM软件画出来，然后计算机内相应的数控编程模块根据CAM软件画出来的几何尺寸，根据工艺分析进行刀具轨迹处理，由计算机自动对零件加工轨迹的每一个节点进行运算和数学处理，生成刀具的路径（刀位文件）。
完了以后在计算机上进行刀具路径的模拟，模拟完以后生成零件加工程序。
这里面要做后置处理。
这个后置处理实际上就是，因为我们光有轨迹不行，我们零件加工的轨迹，它不能够放在一些具体的机床上进行控制，比如法那克控制系统和西门子控制系统，同样的是立式的三坐标机床，两个的代码是有区别的，而且有时候往往我们机床用户或者制造数控机床的厂家所编写的代码是不一样的，所以呢我们要做后置处理，把轨迹通过工艺的方式变成能够实现加工的零件的代码，然后才能把程序输入数控系统。
这些是自动编程的过程。
（最后再总结下整个过程：
我们就是通过对零件加工信息的分析，用计算机自动地来根据工艺需要、走刀轨迹产生数控加工代码，最后输给数控系统。
）
适用：
形状复杂的零件；虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数千个孔的零件）；虽不复杂但计算工作量大的零件（如非圆曲线轮廓的计算）。
课本P22自动编程相应的段落。
（3）手工编程与自动编程的比较
a、用手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比，平均约为30:
1
b、数控机床不能开动的原因中，有20-30%是由于加工程序不能及时编制出造成的
c、编程自动化是发展趋势，但手工编程是学习自动编程的基础
2、数控机床程序编制的内容和步骤（课本P20）
进行试切加工，如果这个东西做得比较合适，我们就可以来进行大批量生产；如果我们发现有问题，我们再反过来，是图纸有问题啊，还是工艺不合理啊，还是轨迹规划得不对啊，还是我们输程序的时候出错。
一旦我们程序编制完成，这个我把它保存起来，做一个资料存档，特别像大批量生产，不是说随随便便地你能更改加工程序。
我们来分析下零件加工的步骤。
这些各个过程的中间到底是有哪些步骤。
这个就是手工编程的步骤。
（1）图纸工艺分析
在对图纸工艺分析（与普通加工的图纸分析相似）的基础上：
a、确定加工方案（拿到零件图纸，怎么来加工这个零件，用什么方法来加工）
b、确定加工机床、刀具与夹具
c、确定零件加工的工艺线路、工步顺序
d、切削用量等工艺参数
课本P20（1、分析零件图样和工艺处理）相应段落。
（2）计算运动轨迹（我们编程关注最多的是关于这一点）
根据图纸尺寸及工艺线路的要求：
a、选定工件坐标系
b、根据选定的工件坐标系、零件形状尺寸、走刀路线来计算刀具运动轨迹的坐标值（刀位数据）（在传统中不需要考虑a、b，但是因为我们是数控机床，我们是靠机床走的刀具运动轨迹来保证我们加工尺寸的，所以必须确定它的坐标系以及它的轨迹）
c、加工非圆曲线（如抛物线、摆线、渐开线等），一般则需用直线或圆弧逼近的方法加工，这是须根据精度计算节点。
我们编程关注最多的是关于这一点，实际上我们讲的加工工艺操作才能体现出编程水平的高低。
从对工艺的了解才能体现出你水平的高低。
而不仅仅简单的是这块儿。
（3）编制程序及校验
根据制定的加工路线、工艺参数、刀位数据，按照数控系统规定指令代码及程序格式，编写零件加工程序单，并进行校核，检查上述两个步骤的错误。
（4）程序的校验和试切
所制备的控制介质，必须经过进一步的校验和试切削，证明是正确无误，才能用于正式加工。
如有错误，应分析错误产生的原因，进行相应的修改。
3、数控加工工艺和数控加工方法
刚才讲的编程内容与步骤里面主要的一个内容就是数控加工工艺分析这块儿，是非常重要的一个环节。
我们前面讲你会编写代码并不表示你会编得很好，你编的就有用，你编的代码就不出错，所以第一个重要的工作就是工艺分析。
怎么来把工艺编得很好，这块儿我们有些方法。
3.1数控加工的工艺分析
数控机床加工零件除按一般方式对零件进行工艺分析外，还必须注意以下几点：
3.1.1选择合适的对刀点和换刀点（不讲）
⏹对刀点（起刀点）：
刀具相对工件运动的起点，由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称起刀点，也就是程序运行的起点。
Ø对刀点的选择原则：
选在零件的设计基准或工艺基准上，或与之相关的位置上；
对刀点应便于数学处理和程序编制，选在便于坐标计算的地方；
在加工过程中便于检查，选在对刀方便，便于测量的地方；
引起的加工误差小。
对刀点，可以是工件或夹具上的点，或者与它们相关的易于测量的点。
对刀点确定之后，机床坐标系与工件坐标系的相对关系就确定了。
Ø选择对刀点的例子：
我们把刀点选在球的中心，它和工件表面是这么个距离，同时对工件的侧面是这么个距离。
这个位置我们在编制钻孔的程序的时候，刀点计算的程序的这种尺寸也是非常好确定的。
对刀，刀具和工件和机床中间空间的坐标关系怎么把它测出来叫对刀。
对刀，使“对刀点”与“刀位点”重合的操作
⏹换刀点：
一把刀具用完后，为防止刀具与工件相碰，刀具要先导工件之外，再进行换刀这个位置就叫换刀点。
换刀点应根据工序内容的安排。
为了防止换刀时刀具碰伤工件，换刀点往往设在零件的外面。
⏹刀位点：
用于确定刀具在机床坐标系中位置的刀具上的特定点。
3.1.2加工路线的确定
加工线路：
加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹次序。
（1）孔类加工（钻孔、镗孔）（空行程）
原则：
在满足精度要求的前提下，尽可能减少空行程，空行程时间越短越好（机床急停）
清华大学出版社P27：
对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。
后续+，PDF
（2）车削或铣削（切向切入切出）
原则：
尽量采用切向切入/出，不用径向切入/出，以避免由于切入/出路线的不当降低零件的表面加工质量。
刀具走到这个地方需要停顿的。
起始和停止这中间它有加减速的，牛顿定律F=ma，有a就有F，力当然会造成变形，所以径向切入会出现凹坑的现象。
所以选择切向切入。
（3）空间曲面的加工
b相对于a，换刀次数少；c相对于前两个，加工时间短，效率高，但因刀的作用面积大，受力大，精度不及前两个。
a和b一种作为粗加工，一种作为精加工。
（4）加工线路的选择应遵从的原则：
尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程以提高生产率；
保证零件的加工精度和表面粗糙度要求；
保证零件的工艺要求；
利于简化数值计算，减少程序段的数目和程序编制的工作量（a程序段多，不停换刀）
3.1.3工件的装夹方式
尽可能选用标准夹具（组合夹具），在成批生产时才考虑专用夹具，并力求夹具结构简单；（你要是真用夹具的话，你要自己设计制造，很麻烦，而且特别是在成批制造的时候，夹具越简单越好）
装卸工件要方便可靠，以缩短辅助时间和保证安全；（工件的装夹这中间的过程是非常费事的）
工件定位夹紧的部位应不妨碍各部位的加工、刀具更换及重要部位的测量。
尤其要避免刀具与工件、刀具与夹具产生碰撞现象；
夹具的安装要准确可靠，同时应具备足够的强度和刚度，以减小其变形对加工精度的影响（航空薄壁件）；
应尽可能采用气、液压夹具。
3.1.4编程原点（应使程序编制简单）
3.1.5切削用量的选择（按书上说）
（1）影响切削条件的因素有：
机床、工具、刀具及工件的刚性；
切削速度、切削深度、切削进给率；
工件精度及表面粗糙度；
刀具预期寿命及最大生产率；
切削液的种类、冷却方式；
工件材料的硬度及热处理状况；
工件数量；
机床的寿命。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
（2）决定切削速度的因素：
刀具材质；
工件材料；
刀具寿命；
切削深度与进刀量；
刀具的形状；
冷却液使用；
机床性能；
变化的，新工艺。
干切削
3.2数控加工方法（不讲）
（1）平面孔系零件的加工方法
对这类孔的形位精度或尺寸精度要求较高的零件，采用数控钻床与镗床加工。
（2）旋转体类零件的加工方法
采用数控车床或数控磨床加工，车削零件的毛坯多为棒料或锻坯，加工余量较大且不均匀，在编程中，粗车加工线路要重点考虑。
（3）平面轮廓零件的加工方法
采用数控铣床加工。
为保证加工平滑，应增加切入和切除程序段；
若平面轮廓为数控系统不具备插补功能的线型时，应先采用直线、圆弧去逼近该零件的轮廓。
（4）空间轮廓表面的加工方法
空间轮廓表面的加工可根据曲面形状、机床功能、刀具形状以及零件的精度要求，有不同加工方法：
三轴两联动加工；三轴联动加工；四轴联动加工；五轴联动加工。
3.3数控程序编制中的数学处理（课本P32）
数值计算就是计算出零件轮廓或刀具轨迹上一些点的坐标数据。
数值计算的内容包括计算零件轮廓的基点和节点的坐标以及刀具中心运动轨迹的坐标。
基点：
各几何元素间的连接点，如直线与直线的交点，直线与圆弧的交点或切点，圆弧与圆弧的交点或切点等。
节点：
逼近直线小段和圆弧小段与轮廓曲线的交点或切点。
第二节数控机床的坐标系（课本P26）
1、坐标轴的运动方向及命名
1.1坐标系的基本概念
1.2坐标系的定义
2、机床坐标系与工件坐标系
3、绝对坐标编程与相对坐标编程
1、坐标轴的运动方向及命名
数控机床的加工都是从一点自动走到另外一点，所以我们把机床刀具所能够运动的范围，包括工件所能运动的范围，它每一个点我们都必须用坐标值来进行定义。
我们必须用坐标值来描述刀具和工件在空间上所有移动的所有的点，所以必须用坐标，这些坐标对于普通机床来讲是没有意义的。
这包括我们现在做人体手术，达芬奇机器人做人体手术，机器人做手术，把人作为工件，放在达芬奇手术台上，必须要跟人体所有地方要定位，要进行坐标。
所以首先一点，我机床本身要进行坐标的定义和命名。
这就是必要性。
定位不是随便定位，坐标不是随便命名的，坐标命名是有标准的。
必要性：
在数控机床中，为了实现零件的加工，往往需要控制几个方向的运动，这就需要建立坐标系，以便区别不同运动方向。
互换性：
为了使编出的程序在同类型机床有通用性，必须统一规定数控机床坐标轴及其运动的方向，同时也给维修和使用带来极大的方便。
1.1坐标系的基本概念
⏹坐标轴：
数控装备的每个进给轴（直线进给、旋转进给）定义为坐标系中的一个坐标轴。
⏹坐标系标准符合右手笛卡尔坐标定义。
⏹基本坐标：
直线进给运动的坐标为X、Y、Z。
⏹旋转坐标：
绕X、Y、Z，轴转动的旋转坐标分别用A、B、C表示，坐标轴相互关系由右手螺旋法则而定。
⏹附加坐标轴：
平行于基本坐标系中坐标轴的进给轴，用U、V、W表示。
一个数控机床可能有好几个轴，同时有些轴是平行于另外一些轴，所以除了X、Y、Z之外呢还有U、V、W，它们分别平行于X、Y、Z，U、V、W作为机床进给是一些辅助的轴。
一般来讲，U、V、W数控机床有的话属于这种叫做组合式的数控机床或者复合数控机床。
⏹坐标轴的方向：
为刀具相对于工件运动的方向。
编程时不必知道机床运动的具体配置，就能正确地进行编程。
⏹机床坐标轴的确定方法，一般先确定Z轴，再确定X轴，后确定Y轴。
定义完了之后才能进行编程和加工。
1.2坐标系的定义
（1）Z坐标轴
◆有主轴的机床：
Z坐标平行主轴轴线的进给轴，如车床、铣床。
◆没有主轴或有多个主轴的机床：
垂直于工件装夹面的方向为Z坐标。
◆主轴能摆动：
在摆动的范围内其轴线只与标准坐标系中的某一坐标平行时，则该坐标便是Z坐标；
若在摆动的范围内其轴线可与多个坐标平行，则取垂直于工件装夹面的方向为Z坐标。
方位，Z坐标正方向规定：
刀具远离工件的方向
（2）X坐标轴
⏹在刀具旋转的机床上（铣床、钻床、镗床等）
◆Z轴水平（卧式）：
从刀具（主轴）向工件看时，X坐标的正方向指向右边。
◆Z轴垂直（立式）：
单立柱机床，从刀具向立柱看时，X的正方向指向右边；
双立柱机床（龙门机床），从刀具向左立柱看时，X轴的正方向指向右边。
在工件旋转的机床上（车床、磨床等）
⏹在刀具旋转的机床上（铣床、钻床、镗床等），X轴的运动方向是工件的径向并平行于横向拖板，且刀具离开工件旋转中心的方向是X轴的正方向。
（3）Y坐标轴
利用已确定的X、Z坐标的正方向，用右手定则或右手螺旋法则，确定Y坐标的正方向。
右手定则：
大拇指指向+X，中指指向+Z，则+Y方向为食指方向。
右手螺旋法则：
在XZ平面，从Z至X，拇指所指的方向为+Y。
（4）辅助坐标轴（UVW）
2、机床坐标系与工件坐标系
编程总是基于某一坐标系统的，因此，弄清楚数控机床坐标系和工件坐标系的概念及相互关系是至关重要的。
我们编程往往是以工件坐标系来进行编程的。
这两个之间有很大的不同。
⏹机床坐标系，即数控机床的固定坐标系
-机床原点（零点）：
各轴回原点后，刀具中心点
Ø机床坐标系原点是在机床调试完成后便确定了，是机床上固有的点。
Ø机床原点的建立：
用回零方式建立。
机床原点建立过程实质上是机床坐标系建立过程。
注意，机床坐标系一般不作为编程坐标系，仅作为工件坐标系的参考坐标系。
⏹工件坐标系
-工件原点：
为编程方便在零件、工装夹具上选定的某一点或与之相关的点。
该点也可以是对刀点重合。
-工件坐标系：
以工件原点为零点建立的一个坐标系，编程时，所有的尺寸都基于此坐标系计算。
3、绝对坐标编程与相对坐标编程
⏹定义
Ø绝对坐标编程：
编程中所有点的坐标值基于某一坐标系统（机床或工件）零点计量的编程方式。
Ø相对坐标编程：
编程中运动轨迹的终点坐标值是相对于起点计量的编程方式（增量坐标编程）。
⏹表达方式：
G90/G91；XYZ绝对，UVW相对
⏹选用原则：
主要根据具体机床的坐标系，考虑编程的方便（如图纸尺寸标注方式等）及加工过精度的要求，选用坐标的类型。
⏹注意：
在机床坐标系和工件坐标系中均可用绝对坐标编程；而在使用相对坐标编程时，上述两个坐标系是无意义的。
第三节程序编制的代码及格式
1、代码及其分类
2、数控加工程序的结构
2.1程序的组成
2.2程序段的格式
2.3主程序、子程序
3、与坐标系有关的指令
4、与控制方式有关的指令
5、与刀具补偿有关的指令
6、其它指令
1、代码及其分类
⏹定义：
系统操作命令的总称，称为代码或编程指令。
它由字母、数字、符号以及它们的组合组成，它是程序的最小功能单元。
⏹代码（指令）分类
（1）G指令—准备功能
（2）M指令—辅助功能
（3）FSTD指令
（4）尺寸指令
（5）其它指令
（1）G指令—准备功能
功能：
规定机床做某种操作的指令，包括运动线型、坐标系、坐标平面、刀具补偿、暂停等操作。
（做某种操作的指令，那么这个操作是准备走圆弧还是走直线，还是以绝对坐标编程，还是以相对坐标编程，这些统称为准备功能）
组成：
G后带2为数字组成，标准有100个。
有模态（续效）指令与非模态（非续效）指令之分。
模态代码一旦执行就保持有效，知道同组另一代码出现
非模态代码只有在其所在的程序段内有效
示例：
G01，G03，G41，G91，G04（非），G18，G54等
（2）M指令—辅助功能
功能：
控制机床及辅助装置的动作或装填。
如开、停冷却泵；主轴正反转、停转；程序结束等。
组成：
M后带2位数字组成，共有100个。
有模态指令与非模态指令之分。
示例：
M02，M03，M08等（模态）
M00：
程序停止；M01：
可选择stop（实际上机床的面板中有一个按钮，这个按钮按下去之后这个指令才起作用）；M02：
全段程序停止；M03：
程序停止，指针指向程序头；M03/M04：
主轴顺/逆时针方向；M05：
主轴停止；M06：
换刀指令
为什么有这么多指令来停止呢？
工艺上的需求，试切
（3）F、S、T、D指令
⏹F指令—指定（合成）进给速度指令
直接指定法
组成：
F后带若干位数字，如F150、F3500等。
其中，数字表示实际的合成速度值。
它是模态指令。
单位：
mm/min
时间倒数法
几何级数法
⏹S指令（切削速度）—指定主轴转速指令
组成：
S后带若干位数字，如S500、S3500等。
其中，数字表示实际的主轴转速值。
它是模态指令。
单位：
r/min或mm/min。
对于具有恒线速度控制机床，用G96或G97配合S指令实用。
G96恒线速度指令，G96S200—200mm/min；G97注销恒线速度指令，G97S2000—2000r/min
⏹T、D指令—指定刀具号和刀具长度、半径存放寄存器号指令。
组成：
T、D后跟两位数字，如T11、D02等。
其中，数字分别表示存放在库中的刀具号和刀具长度、半径补偿寄存器号。
上述两个指令分别表示后续加工将选择刀库中11号刀具和采用D02寄存器中的数值进行补偿。
Ø车床
a、T后跟两位数字，如T11，数字表示存放的在库中的刀具号
b、T后跟四位数字，前两位表示刀具号，后两位表示刀具补偿好
c、T后跟六位数字，前两位表示刀具号，两位表示刀具刀尖圆弧半径补偿号，两位表示长度补偿号，刀具补偿号00表示撤销刀补
Ø加工中心
a、T后跟数字（1-4位），均表示刀具号
b、D（H）存储器存储刀具补偿值，D（H）00表示撤销刀补
（4）尺寸指令—指定的刀具沿坐标轴移动方向和目标位置的指令。
⏹X、Y、Z、U、V、W指令，指定沿直线坐标轴移动方向和目标位置指令
组成：
后带符号的数字组成。
如X100、Y-340等，其中，数字表示沿由字母指定的坐标轴运动的目标位置值，符号表示运动的方向。
单位：
mm
⏹A、B、C指令，指定沿回转坐标轴移动方向和目标位置指令
组成：
后带符号的数字组成。
如A100、C-340等，其中，数字表示沿由字母指定的坐标轴运动的目标位置值，符号表示运动的方向。
单位：
度、弧度
⏹I、J、K、R指令，圆弧插补圆心位置和半径指定指令
组成：
后带符号的数字组成。
如I10、I-34、R30等，其中，带符号数字表示圆心位置和半径值。
单位：
mm
（5）其它指令
⏹子程序名和子程序调用指令，用于给子程序命名和在主程序中调用该子程序，该指令的标准化程度不高，不同系统有不同的规定。
组成：
子程序名指令，地址符（字母或符号，如O、%等）后带若干数字组成；
子程序调用指令，地址符+调用子程序名部分+调用次数部分
示例：
M98%08L12（FANUC、华中数控系统）
⏹程序段标号、程序段结束字符以及变量
组成：
程序段标号指令，地址符N后带若干数字组成；
程序段号：
查找、跳转，注意，程序段标号与程序的执行顺序无关，不管有无括号，程序都是按排列的先后次序执行
程序段结束指令，每一个程序段都应有结束符，它是数控系统编译程序的标志。
常用有：
“*”、“；”、“LF”、“NL”、“CR”等
变量，为简化编程有些系统还允许采用变量编程，从而可简化编程。
它由地址符（字母或符号，如#、R等）后带若干数字组成
2、数控加工程序的结构
2.1程序的组成
一个完整的数控加工程序由程序名、程序体和程序结束三部分组成。
（1）程序名，它是一个程序必需的标识符。
组成：
由地址符号带若干位数字组成。
地址符常见的有：
“%”、“O”、“P”等。
（2）程序体，它表示数控加工要完成的全部动作，是整个程序的核心。
组成：
它由许多程序段组成，每个程序段由一个或多个指令构成。
（3）程序结束，它是以程序结束指令M02或M30结束整个程序的运行。
2.2程序段的格式
2.3主程序、子程序
在一个零件的加工程序中，若有一定两对连续的程序段在几处完全重复出现，则可将这些重复的程序串单独抽出来，按一定的格式做成子程序。
3、与坐标系有关的指令
G90/G91、G92、G53-G59、G17-G19
（1）G90/G91指令：
G90指令表示程序中的编程尺寸是在某个坐标系下按其绝对坐标给定的。
G91指令表示程序中编程尺寸是相对于本段的起点，即编程尺寸是本程序段各轴的移动增量，故G91又称为增量坐标指令。
注意，这两个指令是同组续效指令，也就是说，在同一程序段中只允许用其中之一，而不能同时使用。
在缺省的情况下（既无G90又无G91），默认是在G90状态下。
（2）G92指令
G92指令，坐标系设定的预置寄存指令，它只有在采用绝对坐标编程时才有意义。
编程格式：
G92XaYbZc，abc为当前刀位点在所设定工件坐标系中的坐标值。
使用该指令，便建立了工件坐标系，数控系统在加工之前送入系统的某个单元，其后的加工程序中的编程尺寸都是在这个工件坐标系的尺寸。
（3）G53、G5
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