桥梁涵洞施工组织设计.docx

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桥梁涵洞施工组织设计

桥涵和涵洞工程

桥梁施工方案

采用钻孔桩基础，根据地质条件可分别采用回旋钻或冲击钻钻孔，钢筋笼现场绑扎，汽车吊吊沉钢筋笼。

柱式墩模板采用整体式钢模，一次浇筑成型；肋板式台、薄壁墩等的模板采用大块钢模板，龙骨采用型钢加劲，并采用对拉螺栓固定，外用脚手架支撑，确保墩台施工时所必须的强度、刚度和稳定性。

台帽及盖梁的模板采用定型钢模板，钢筋均在加工场加工后运至现场绑扎，混凝土统一由拌合站拌制，砼运输车运输。

现浇箱梁混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车运输至现场，砼泵送入模。

预制梁板由预制场统一预制、统一安装，预制箱梁、T梁采用用架桥机进行架设，预制空心板采用汽车起重机架设。

特大桥现浇连续钢构采用挂蓝悬浇施工。

涵洞工程基坑采用人工配合挖掘机开挖，混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车运输至现场。

墙身模板采用定型大块钢模板，钢筋集中加工，现场绑扎成型。

混凝土浇筑采用汽车吊配吊斗入模，机械振捣密实。

施工方法

1、钻孔桩施工

对于河流中的桩基础一般采用围堰筑岛的方案施工。

。

桩基础施工技术要点如下：

⑴、埋设护筒

护筒用厚5mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200-400mm。

护筒的埋设深度不小于1.5m～2.0m，并高出施工地面0.3m，埋设准确、稳定。

⑵、钻机定位

钻机中心对准桩中心，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

⑶、泥浆制备

采用自然造浆方式进行护壁。

针对不同地层的地质特性，根据以往施工经验配制调整泥浆，并在施工中定期检查浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水率等指标。

泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后外运，以保护环境。

⑷、钻孔

钻孔开始时，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁，钻至护筒脚下1.0m后，按正常速度钻进。

⑸、清碴

清碴采用泥浆循环的方式进行。

⑹、第一次清孔

清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件，当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，边清碴边补充泥浆。

灌注砼前，孔底沉淀厚度符合图纸要求。

⑺、吊放钢筋笼

吊放钢筋笼采用吊车进行。

钢筋笼长度大于20米时应分段绑扎，焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接焊接，逐段焊接逐段下放。

⑻、导管安装

导管用Ф250mm的钢管，壁厚5mm，每节长3.0～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。

⑼、第二次清孔

安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。

复测沉碴厚度在规范要求范围以内，立即浇筑水下砼。

⑽、灌注水下砼

砼在拌和站集中拌和，混凝土运输车运输，浇筑用汽车起重机安拆导管，提升料斗。

首批砼数量要经过计算，开导管用砼隔水栓。

在整个浇筑过程中，导管在砼埋深4～6m。

浇筑完成时桩顶混凝土设计高程比设计高程高出0.5-1m.

⑾、检测

钻孔桩内混凝土达到一定强度后破桩头，采用声测方法进行检验，发现问题根据情况做出妥善处理。

2、承台、系梁施工

对于水中承台一般采用围堰筑岛的方案施工

钢套箱施工工艺如下：

（1）、钢套箱制作

钢套箱委托专业制作厂家设计制作，制作完成后于现场交货。

（2）、整体吊装下沉

先在栈桥上搭设拼装平台，拼装完并将顶部部分支撑安装好后，采用2台50t的吊机起吊就位。

（3）、堵漏封底和抽水堵漏

在钢套箱顶面布置和安装导管和漏斗，采用与灌注钻孔桩水下砼相同的工艺浇注水下C40封底砼。

（4）、抽水堵漏

封底砼强度达到设计强度（试件试压）时，用水泵抽水，对个别板缝渗水可在套箱内用棉絮塞填堵漏。

（5）、钢套箱拆除

墩身完成后，进行钢套箱拆除。

先将钢套箱四周砂砾开挖出来，再由潜水员拆除拼接缝处连接螺栓，用起重机取出钢模，逐边逐边取出。

承台、系梁施工工艺如下：

⑴、基础开挖

先初步放样，划出系梁和承台边界，用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底。

对基底进行夯实，然后按图铺设砼垫层。

⑵、测量放样

下部承台、系梁开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整，严格控制好顶面标高。

⑶、钢筋下料成型及绑扎

钢筋在钢筋加工场地集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。

钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。

钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。

⑷、支立模板

承台和系梁模板均采用大块钢模拼装，用槽钢或角铁做肋。

底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆，外侧用方木支撑固定。

模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。

⑸、浇注砼

钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。

砼采取集中拌合，砼运输车运输。

拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。

承台、系梁砼均采用吊车配吊斗浇注。

浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。

砼浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面，应按要求修整、抹平。

⑹养生

砼浇注后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。

3、墩台身施工

⑴、模板工程

①模板的选择

墩柱模板采用整体式定型钢模，模板委托专业厂家制作。

薄壁墩、肋板式桥台等模板选购大块定型钢模。

②模板及脚手架安装

圆柱施工时根据柱高选择模板在现场拼装，拼装成节后由吊车吊起安装，通过风缆固定。

为防止露浆，模板接缝处夹胶条或海绵条止浆。

脚手架的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。

支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。

薄壁墩、肋板式桥台模板采用大块钢模板，由吊车吊起安装，龙骨采用型钢加劲，并采用对拉螺栓固定，外用脚手架支撑，确保墩台施工时所必须的强度、刚度和稳定性。

⑵、钢筋工程

钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。

进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工车间内加工。

钢筋的接头采用焊接，在施工中尽量采用闪光对焊，当施工条件不允许时采用电弧焊。

钢筋采用电弧焊时，尽量采用双面焊。

钢筋安装可采用全部配筋点焊成型后吊装就位或直接在墩台上绑扎，在不同高度处绑扎适量的垫块保证保护层厚度。

⑶、墩台身砼浇筑

①砼的拌和及运输

混凝土由混凝土拌和站集中拌和，运输采用混凝土输送车。

②浇筑混凝土

墩台身混凝土采用吊车配吊斗入模。

砼采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。

混凝土灌注时的自由倾落度控制在2米以内，高于2m使用串筒缓冲。

③砼振捣

浇筑砼时，采用插入式振动器振捣密实。

插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层砼5～10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

④拆模养生

在砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，砼浇筑完2～3小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，派专人负责此项工作。

混凝土强度达到要求后拆模，拆模后用塑料薄膜包裹后继续洒水养生。

4、盖梁施工

桥墩盖梁模板的支撑采用墩柱预留孔洞法，在两柱上预留Ф100mm孔洞，施工盖梁时孔内穿入圆钢，圆钢上横40工字钢，工字钢上横15×10方木。

盖梁模板采用定型钢模，底模平铺于方木上，侧模用对拉螺杆及钢管架连结固定。

盖梁钢筋均在加工场加工后运至现场绑扎。

混凝土统一由拌和站拌制，混凝土运输车运至工地，通过吊车配吊斗注入模内。

盖梁浇筑采取斜向分段、水平分层连续浇筑的方式，上层与下层前后浇筑距离应不小于1.5m，每层浇筑厚度为40cm，浇筑时采用插入式振捣器振捣。

盖梁浇筑完成后，当强度达到2.5Mpa时，可拆除侧模，并覆盖草袋，洒水养护7～14日，盖梁支架、底模待混凝土强度达到设计强度70％时拆除。

5、预制箱梁、T梁施工

预制箱梁、预制T梁施工工艺类似，下面以预制箱梁施工方法说明。

1、制作台座

台座采用C25混凝土现浇，边缘镶角钢，上铺4mm厚钢板。

2、模板制作安装拆

⑴、箱梁模板设计方案

箱粱外模采取分段整体装拆式，以5m长为一个整体，内模采取“分片装拆式”，在场外5m拼成一个整体，整体吊装就位。

箱梁模板主要有外模、内模两种，外模、内模面板均采用厚4mm的钢板。

为有效抵抗箱梁腹板的侧压力及施工方便，外模与外模骨架形成整体式的桁架式结构。

内模为施工方便，一个断面由7节组成，每节之间用U形卡连接，同时每节模板加工成上窄下宽的八字形，利于拆模。

⑵、模板加工制作

每套模板加工完毕后，应按整片梁在空地进行试拼装，对不合适之处进行及时修理、校正，然后编号，确保模板支立时不混淆，模板与混凝土接触面刷脱模剂；其余面刷防锈漆。

⑶、模板装拆

箱梁内、外模按标准段5m长设计，整体运输、吊装，按号就位。

为防止模板间露浆，外模板与台座之间用海绵条止浆，模板之间用胶条止浆。

外模通过龙门吊使模板初步到位，与混凝土接触面的外模底端的固定用拉杆拉紧。

通过外侧可调钢支腿的升降微调模板的垂直度、水平度及高度位置，模板骨架上口用2根槽钢组合成方钢作为水平拉杆，可达到加强整体刚度及混凝土浇筑时模板不容易移位的作用。

箱梁内模待钢筋绑扎、波纹管铺设验收合格后即可安装，内模在台座外先5m安装成一个整体，用龙门吊运到相应位置，内模下口搁置在混凝土垫块上，内外模之间用钢筋固定保证箱梁腹板厚度。

箱梁内底模采用人力安装，待箱梁底板混凝土浇注结束后即用底模盖上，使用可调钢支腿升降，底脚支设在盖模上，从而可防止浇筑箱梁腹板混凝上时内底模的上浮。

模板的拆除原则是先装后拆、后装先拆。

箱梁外模拆除时，先松动并拆除上部方钢拉杆，再下降可调钢支褪以及松动泥凝土台座拉杆螺栓，利用模板与骨架的自身重量脱离顶板及腹板混凝上，然后卸除混凝土台座拉杆螺栓，利用龙门吊进行模板的起吊和倒运。

箱梁内模拆除时分节卸除内模板人力搬出。

模板拆除后将模板水泥浆清理干净，涂好脱模剂待用。

3、钢筋加工

钢筋绑扎分两步，第一步在钢筋加工台座上将底板、腹板筋先行绑扎，用龙门吊运至台座上进行拼接，第二步在模板安装后绑扎顶板筋。

钢筋绑扎原则是非预应力筋应避让预应力筋位置；细钢筋应避让粗钢筋。

在绑扎腹板钢筋筋的同时，应将预应力波纹管固定。

在固定波纹管前，在箱梁侧模上弹线以确定波纹管位置，弹线时以波纹管底部外径为基线，弹线位置应根据设计的预应力钢筋曲线布置图确定。

待箱梁钢筋骨架就位，再把波纹管支架焊接在箍筋上。

支架间距不大于60cm，在完成支架钢筋制作后，即可铺设波纹管，波纹管安放顺序为由下往上。

波纹管长度方向应平宜、圆滑，位置应准确，接头应平顺严密，不阻塞不漏浆。

波纹管在安装过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。

4、混凝土工程

对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度（垫块）及模板进行检查并经批准后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中杂物。

⑴、浇筑

箱梁混凝土在预制场砼拌和站集中搅拌，龙门吊吊斗运输入模。

混凝土浇捣先从底板浇起，待内底模盖上后，再分层浇捣腹板混凝土，每层控制在25cm内，逐步对称地向前推移。

混凝土布料不宜过于集中，以免将波纹管压跨。

箱梁顶板以下混凝土用附着式振捣器振捣为主，人工配合插入振动棒为辅。

混凝土振捣时，振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道，破坏预应力筋状态。

⑵、养护

箱梁养护采用覆盖洒水养护，覆盖使用麻袋或塑料布，指定专人负责洒水。

5、预应力施工

钢绞线采用人工穿束。

待混凝上强度达到设计标号的90％后开始张拉正弯矩预应力筋，采用两端对称张拉。

预应力张拉以张拉应力和伸长值进行双控，以钢束伸长量进行校核。

张拉程序为0→初应力→δ（持荷2min锚固），初应力为张拉力的15％。

若实际伸长值和计算值之差超过±6％时，应停止张拉，分析检查出原因并处理完后方可继续张拉。

6、孔道灌浆及端部封裹

在预应力筋张拉后的24h内，检查钢铰线和锚具无异常现象即进行孔道压浆，压浆前用清水冲洗孔道，如有积水用空压机排除。

从一端压浆后，直到所有泌水孔冒出浓浆后，停止压浆，1h后二次压浆以提高密实度。

压浆结束后，锚端外露钢铰线用砂轮切割机切断，但应保留50mm，用细石混凝土封裹锚端并及时养护。

7、移梁、存梁

在梁体上标记生产日期、桥名、孔号、板号、左右幅桥等，龙门吊两端同时起吊，移至存梁场存梁，堆积层数不超过3层。

8、箱梁架设

⑴、施工准备工作

为控制箱粱的横向和纵向位置，在盖梁上进行标高、轴线测量，弹上十字线，安装临时支座。

检查粱的编号与平面图上编号是否一致，梁上的其他预埋件等数量、规格质量是否与设计相符。

梁的两端弹出梁的中心线和梁的支承中心线。

检查架梁设备，确保龙门吊、架桥机等大型专用设备性能完好，加油、更换已磨损的零配件，所有用具、滑轮、运梁车等都经过检查合格，横移和纵向运输的重型轨道铺设合格。

⑵、箱粱起吊运输

箱梁吊装采用钢丝绳捆绑式两点吊，吊点位于箱梁端头1m处，在预制箱梁的混凝土台座上预留槽口，槽口内穿钢丝绳。

箱梁张拉时由于起拱，槽口上盖板在吊装穿钢丝绳时可抽取。

运输使用专用运梁轨道平车。

⑶、箱梁安装

箱梁由架桥机架设。

运梁台车在电机的驱动下，沿运梁轨道将箱梁送至架桥机导梁下面待喂梁，用架桥机导梁上的2台起重机，将构件吊运到安装的跨间，架桥机导梁在2台电机驱动下横移到安装位置，构件就位到支撑面上，一孔梁架完后，运梁轨道向前铺设，架桥机向前行走，安装横移轨道继续安装箱梁。

6、预应力现浇连续箱梁施工

1、支架设计

⑴、支架地基处理：

支架地基应尽量保持平整，并有一定横坡，以利于排水。

⑵、支撑架架体基本要求：

地基要求沉降量小；支架刚度大，各跨间的刚度基本一致、变形小，地基与支架的累计变形不得大于1/400的要求。

⑶、在搭设支架时，支架的压缩变形与地基沉降变形之和不得大于1/400跨径。

⑷、箱梁支架搭设基本要求：

支架横桥向间距为1m，但在梁肋处应加密，支架顺桥向的间距为1m，在墩身附近也要加密，支架的层间距（步距）为1m。

⑸、支架搭设注意事项：

搭设支架时，立柱应在纵横两个方向上采用不同长度的立柱构件呈梅花形布置，使接头不集中在同一高度上。

⑹、当支架搭设至三层后应对支架单元（每跨）分别进行操平，将水平杆全部调平，并对所有立柱底座进行调平顶紧，不得有松动现象，保证上部荷载能传递到地基。

⑺、在同一支架单元范围，应注意确定合理的起步高度，避免将可调支座调到极限高度。

接点连接应平顺，紧密、牢固。

立柱垂直度控制在0.5%且不大于50mm。

2、预压及预拱度设置

通过预压观测支架在设计恒载作用下支架、地基等的弹性与非弹性变形情况，消除非弹性变形，依据观测的弹性变形情况设置预拱度。

预压在底模、侧模安装完成后使用砂袋预压。

3、箱梁钢筋加工

钢筋在现场钢筋棚加工制作，然后人工就位绑扎成型，并按设计与施工规范，保证钢筋骨架安装准确，钢筋接头方式为：

直径d≥25mm者采用机械连接，其余采用绑扎接头，接头位置合理布置在施工规范要求以内；砼浇筑前将波纹管安装牢固、准确，接头密合、弯曲圆顺、位置准确，锚垫板平面与孔道轴线垂直；波纹管采用焊接“#”字钢筋架定位，位置应准确，固定可靠，其接头部位应保证不漏浆，防止砼砂浆流入管内。

4、模板施工

箱梁模板系统主要由底模、侧模和芯模构成。

梁体外模采用大块钢模或1.5cm厚竹胶板面贴塑料板；芯模采用钢木组合模板；模板支撑采用φ48mm钢管及配套扣件。

模板表面贴硬塑料板并涂刷脱模剂，脱模剂采用石蜡加清机油制作，保证箱梁尺寸准确，外表平整光洁美观，箱梁底板应考虑按规范要求设预拱度，纵向预拱度做成二次抛物线。

施工人孔留设在梁跨五分之一处。

5、支座安装

支座安装前应全面检查，看零件有无丢失、损坏。

将上支座板与地脚螺栓按设计要求放好，再浇灌上部混凝土。

下支座板与墩台的连结预留地脚螺栓孔，孔的尺寸应大于或等于三倍地脚螺栓的直径，深度稍大于地脚螺栓的长度。

孔中灌注环氧树脂砂浆。

支架落架完毕后，及时拆除上下连接螺栓。

6、砼浇筑

砼施工前对标高、尺寸、支架、模板、钢筋等检查完毕，做好砼浇注前的准备工作，砼为采用拌合机拌合，泵送入模浇筑，机械振捣，构件竖向分两次浇筑，施工缝留设在顶板下，第一次浇注底板和侧板，第二次浇筑顶板砼。

当第一次混凝土（即梁体底板和腹板混凝土）并达到一定强度后再次清理施工缝，安装箱梁顶板钢筋。

经自检和监理工程师检验合格后方可浇注第二次混凝土（即梁体顶板混凝土）。

浇筑完成的砼初凝后，浇水养护，使砼表面处于湿润状态，养护期不少于7～14d。

7、预应力张拉

连续箱梁纵、横向设置有预应力束，张拉前必须将所有张拉设备配套编号进行检校，检校合格后方能进行预应力张拉，张拉时必须按检校时编号配套使用，如换千斤顶或油泵，压力表，必须重新检校后使用。

作好检校记录，当箱梁砼强度达到设计强度90%，按设计顺序张拉预应力钢绞束。

钢绞线张拉采用双控，即以应力控制为主，伸长量做为校验，并作好张拉记录。

理论伸长值与实际伸长值的偏差，不得超过规范规定6%，否则，应停止张拉，查明原因并采取措施后再继续张拉。

在张拉预应力钢绞线时，按对称原则张拉，从两边向中间对称张拉。

张拉步骤：

0→初应力0.15σcon→1.0σcon（持荷2分钟）→锚固。

8、真空灌浆

张拉完成后，切除外露钢绞线，清水冲洗，高压风吹干，然后采用保护罩或无收缩水泥砂浆封锚。

清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。

确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球伐和接头，并进行检查。

搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。

启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.08～-0.1Mpa并保持稳定。

启动灌浆泵，当浆体达到要求稠度时，开始灌浆。

灌浆过程中，真空泵保持继续工作。

待真空端的透明波纹管中有浆体通过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽空端的所用阀门。

灌浆泵继续工作，在≤0.7Mpa下，持续1～2分钟。

关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。

拆除外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。

完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。

安装在压浆端及出浆端的球伐，应在灌浆后5小时拆除并进行清理。

9、支架拆除

待所有预应力钢绞线张拉完毕，混凝土强度达到95%以上后，拆除支架。

其拆除顺序应从跨中部向两支座方向对称拆卸。

拆卸后的支架构件及其他材料应及时运送到存放点，堆码整齐。

存放的支架构件要遮盖密实，防止日晒雨淋。

涵洞施工

⑴、盖板涵、盖板通道施工

①施工放样

施工前组织测量放样，放样轴线、高程，准确放出基础位置，对设计确定的涵洞的位置、方向、长度、孔径、出入口高程以及排灌系统的连接等与实际地形地貌有出入的，及时与设计、监理联系，必要时进行变更设计。

②基础施工

基坑开挖：

基坑开挖放坡1：

0.5，采用挖掘机械开挖，人工配合。

当基坑开挖至设计高程时，对基坑高程及位置进行检验。

地基处理：

地基承载力不满足设计强度时，按设计要求对基底进行处理。

基础砼施工：

混凝土基础施工时采用标准组合钢模板。

安装模板前，复核基底标高和中线，放出基础边线，安装模板。

混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运至现场。

片石砼基础施工：

在浇筑完一层30cm厚的混凝土后，码放片石，片石一半插入砼中，一半外露，以便与上层砼连接，片石混凝土中片石数量应满足设计和规范要求，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。

片石离开模板距离应在150mm以上。

③台身施工

混凝土统一由拌和站拌制，混凝土运输车运至工地，通过吊车配吊斗注入模内。

墙身浇筑采取斜向分段、水平分层连续浇筑的方式，上层与下层前后浇筑距离应不小于1.5m，每层浇筑厚度为30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。

混凝土灌注时的自由倾落度控制在2米以内，高于2m使用串筒缓冲。

浇筑时采用插入式振捣器振捣。

砼浇筑完成后，当强度达到2.5Mpa时，可拆除侧模，并覆盖草袋，洒水养护7～14日。

④盖板施工

钢筋混凝土盖板在预制场集中预制，安装时采用汽车运输，汽车吊吊装就位。

⑤附属工程施工

主体工程完成后，施工洞口八字墙，隔水墙，铺砌浆砌片石等。

⑵、圆管涵施工

①施工放样

同盖板涵施工。

②基础施工

基坑开挖：

同盖板涵施工。

地基处理：

基坑开挖完成后，如果地基承载力不能满足设计要求，则需要对地基进行处理。

地基处理完成并检验合格后，施工下道工序。

砂砾垫层：

施工砂砾垫层时，垫层要分层进行施工，采用人工摊铺，小型振动夯夯实。

检验合格后，施工基础砼。

基础砼施工：

混凝土基础施工时采用标准组合钢模板，安装模板前，复核基底标高和中线，放出基础边线，安装模板。

混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运至现场。

基础砼分两次进行浇筑，先浇筑管底以下基础部分，预留管壁厚度及安装管节座浆混凝土2～3cm，待安装管节后再浇筑管底以上部分。

③管节安装

管节安装采用汽车吊吊装，人工配合安装。

管节在对头拼接时，填塞缝隙的沥青麻絮，上半圈从外往里填塞，下半圈从里向外填塞，填塞完成后，在内圈拼接处涂抹两层热沥青。

④附属工程施工

主体工程完成后，施工洞口八字墙，砌筑隔水墙，铺砌浆砌片石等。

⑶、箱涵施工

①施工放样

施工前组织测量放样，放样轴线、高程，准确放出基础位置。

②基础施工

基坑开挖放坡1：

0.5，采用挖掘机械开挖，人工配合。

当基坑开挖至设计高程时，对基坑高程及位置进行检验。

当涵底地基承载力不满足设计要求时，要严格按软基处理要求进行施工。

基础砂砾垫层用人工摊铺，小型振动夯夯实，每层厚度不大于15cm。

混凝土基础施工时采用标准组合钢模板，安装模板前，复核基底标高和中线，放出基础边线，安装模板。

混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运至现场。

③主体施工

基础施工完毕经检验合格后，复核基础标高和中线，放出箱涵边线，安装模板。

箱涵采用就地浇注工艺，全箱分为二阶段浇注。

第一阶段浇至底板内壁以上30cm，待底板混凝土达到70％以上强度后再浇第二阶段即墙身和顶板，并且翼墙砼与涵身砼同时浇筑。

在进行第二阶段浇注时，混凝土由砼运输车运至工地，通过吊车配吊斗注入模内。

墙身浇筑采取斜向分段、水平分层连续浇筑的方式，上层与下层前后浇筑距离应不小于1.5m，每层浇筑厚度为30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。

混凝土灌注时的自由倾落度控制在2米以内，高于2m使用串筒缓冲。

浇筑时采用插入式振捣器振捣。

砼浇筑完成后，当强度达到2.5Mpa时，可拆除侧模，并覆盖草袋，洒水养护7-14日。

④附属工程施工

主体工程完成后，施工洞口、翼墙等附属工程的施工。