基桩施工技术交底东平大桥.docx
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基桩施工技术交底东平大桥
第一部分详细的施工方法和作业程序
一、质量目标及技术指标
1、质量目标
（1）、原材料合格率100%。
（2）、混凝土试件强度合格率100%。
（3）、钻孔桩分项工程合格率100%，优良率90%以上。
（4）、竣工质量总目标：
省优良样板工程、争创国家优质工程鲁班奖。
2、技术质量要求
（1）、护筒的埋设
护筒中心线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面位置最大偏差不大于5cm,护筒倾斜度不大于1％。
（2）、钻机就位
钻机顶部起吊滑轮缘、钻头、钻杆轴心线与设计桩中心轴线要基本一致，其偏差不能大于2cm，以确保成孔倾斜度小于1％，使基桩成孔质量符合技术规范及设计图纸要求。
（3）、泥浆指标
钻孔过程中或清孔后的泥浆性能指标根据不同地质情况和钻孔方法控制，一般参照JTJ041—2000表6.2.2的规定实施，并根据施工中具体成孔情况进行调整。
（4）、清孔后桩底沉淀
桩基应严格清孔，桩底沉淀土厚度不得大于5cm。
（5）、钢筋笼
钢筋焊接符合技术规范要求；
钢筋骨架底面高程：
-5cm～+5cm。
（6）、砼
严格按照砼配合比的坍落度进行控制（一般在180mm～220mm）。
（7）、其它
必须符合施工技术规范和设计图纸要求。
二、施工工艺
1、基桩钻孔施工顺序
（1）、引桥基桩施工安排
引桥基桩桩径为1.2m，嵌入微风化深度超过2倍桩径，持力层为微风化岩。
南岸（顺德区）引桥施工区共投入6台钻机。
由于12＃、13#墩位于大墩涌改道处，因此这两个墩暂不施工。
6台钻机先进行14＃、15#、16＃墩（每个墩2台钻机）φ1.2m钻孔，然后进行17＃、18＃、19＃墩钻孔，同理进行20＃～22＃墩钻孔。
最后4台钻机共同施工12＃、13＃墩基桩，另2台钻机施工23＃桥台，待施工完12＃、13＃墩基桩后将其墩位处4台钻机根据情况调往23＃桥台进行钻孔施工。
钻机钻孔具体安排如下表：
钻机
编号
基桩钻孔顺序
1
2
3
4
5
钻机1
14＃左幅
17＃左幅
20＃左幅
12＃左幅
6台钻机根据实际施工情况共同进行23＃台基桩
钻机2
14＃右幅
17＃右幅
20＃右幅
12＃右幅
钻机3
15＃左幅
18＃左幅
21＃左幅
13＃左幅
钻机4
15＃右幅
18＃右幅
21＃右幅
13＃右幅
钻机5
16＃左幅
19＃左幅
22＃左幅
钻机6
16＃右幅
19＃右幅
22＃右幅
北岸（禅城区）引桥施工区：
共投入6台钻机。
6台钻机先进行11＃、10#、9#墩（每个墩2台钻机）φ1.2m钻孔，然后进行8＃、7＃、6#墩钻孔，依次往下进行。
钻机钻孔具体安排如下表：
钻机
编号
基桩钻孔顺序
1
2
3
4
5
钻机1
11＃左幅
8＃左幅
5＃左幅
2＃左幅
6台钻机根据实际施工情况共同进行0＃台基桩
钻机2
11＃右幅
8＃右幅
5＃右幅
2＃右幅
钻机3
10＃左幅
7＃左幅
4＃左幅
1＃左幅
钻机4
10＃右幅
7＃右幅
4＃右幅
1＃右幅
钻机5
9＃左幅
6＃左幅
3＃左幅
钻机6
9＃右幅
6＃右幅
3＃右幅
引桥每根基桩（其桩长按20米考虑）的平均成孔时间为8天，安排为：
钻机就位对中1天，钻孔初步计划5天，检孔、清孔及钢筋笼安装1天，二次清孔以及砼灌注时间为1天，其中钻孔的时间根据实际情况进行适当的调整。
（2）、主桥交界墩基桩施工安排
主墩1＃、2＃、5＃、6＃墩桩径为2.0m，嵌岩深度达6m，持力层为微风化岩，其桩长分别为17.9m、18.2m、19.7m、15.5m。
计划在主桥1＃、2＃、5＃、6＃墩合计投入4台钻机进行基桩施工。
主桥2＃、5＃各投入2台钻机进行基桩成孔施工（一个墩基桩的2台钻机分别施工此墩的左右幅基桩），待2＃、5＃墩成孔完后分别转移到1＃、6＃进行基桩成孔。
为了避免钻机在钻孔过程中产生冲突和干扰，严格按照上述要求进行基桩施工。
每根基桩的平均成孔时间为11天，安排为：
钻机就位对中1天，钻孔初步计划8天，检孔、清孔及钢筋笼安装1天，二次清孔以及砼灌注时间为1天。
其中钻孔时间根据实际情况而定。
桩基钻孔过程中均不得搅动桩底、桩侧的基岩和土层，5米范围内的相邻两孔不得同时钻孔，或在头根基桩砼浇注完成24h内不得进行相邻基桩的钻孔作业，避免搅动孔壁造成串孔或钻进过程中土体扰动对已浇注桩体的影响。
2、钻孔灌注桩施工工艺流程
根据钻孔灌注桩常规施工工艺与本标段施工特点相结合，拟定本桥钻孔灌注桩施工艺流程如下：
3、详细的施工方法和工作程序
（1）、准备工作
a、成孔机械设备：
根据本桥地质情况、桩径和桩长，选用多台冲击钻机，同时根据不同地层的地质情况配备与之相适应的重量不等的钻头。
b、泥浆性能检测仪器的配备：
每台钻机开钻前必须配备下列泥浆性能检测仪器。
包括泥浆相对密度计，泥浆粘度计，泥浆含沙率仪，100ml量杯等，并存放于施工现场。
c、泥浆：
成孔中的泥浆主要由膨润土（粘土）、水、增粘剂组成。
冲孔施工中根据地质情况采用不同浓度泥浆悬浮钻渣进行护壁，因此开钻前必须准备数量充足的性能优良的膨润土和粘土（朔性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50％），以备成孔过程及清孔时造浆使用。
合适的泥浆性能对成孔至关重要，施工中应经常对泥浆的各项性能指标进行测定,并及时调整至满足规范要求范围内,确保基桩成孔优质、安全。
泥浆需在使用前需经试验室进行试验，合格后才能使用，泥浆各项性能指标必须满足《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）6.2.2的规定要求。
施工中对于成孔质量和安全，水头高度和合适的泥浆护壁是关键。
d、导管、储料斗、“猫头鹰”、支架：
为确保基桩施工的顺利进行，主桥边界墩墩和引桥共配备2套（30m长）内径为30cm的导管，四套（30m长）内径为25cm的导管，并制作与其配套的“猫头鹰”（料斗）。
为了保证首批砼能使导管埋深满足1.5米以上，经计算直径为2.0m的基桩首批料不少于8.5m3，故料斗容量按10m3考虑；直径为1.2m的基桩首批料不少于4m3，故料斗容量按5m3考虑。
另外，再加工容量为3m3左右的小料斗作为砼灌注时使用。
e、护筒埋设根据地下水位埋深和地表水影响及土质，为保证钻孔时的静压水头高度满足要求，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实。
护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况下宜为2～4m，护筒顶面至少高出地面30cm以上。
并根据钻孔初期进行的成孔工艺试验，然后对护筒埋置深度、成孔工艺以及泥浆指标进行最终确定，以指导后续基桩钻孔施工作业。
Φ1.2m桩采用Φ1.5m钢护筒，Φ2.0m桩采用Φ2.3m钢护筒。
考虑护筒较长（南岸引桥12＃、13＃墩右幅基桩位于大墩水道中），采用环形槽钢加劲钢护筒，以减少钢护筒的变形。
为防止护筒在加工和运输过程中产生变形，在护筒两端口位置设置十字内支撑，待护筒在下沉过程中予以拆除。
（2）、成孔钻进
技术质量部质检人员及技术人员先对钻机的各种性能和泥浆泵等进行全面检查，确保设备能正常运作，并对即将使用的钻头的直径（外径等于基桩设计直径）进行检查。
技术人员在钻孔前准备好钻孔需用的各种资料，并将检查结果填写在记录表格上。
并在施工前根据地质报告和施工图纸绘制钻孔地质剖面图，以便施工中根据绘制的地质剖面图确定钻进速度及适当的进尺、泥浆配置。
钻机正确就位——钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心（钻杆中心）和设计桩中心轴线三者应在同一铅锤线上，其偏差不大于2cm。
对中完成后及时填写钻机对中记录。
钻机调整就位后，需牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机的振动而影响钻杆垂直度和平面位置，从而造成成孔位置、倾斜度不满足设计要求。
同时钻机在成孔过程中现场技术人员必须经常检查钻机钻杆的垂直度和平面位置是否发生变化，钻机有无沉降现象，不符合要求及时进行调整，避免钻机在成孔过程发生位移和沉陷以及倾斜，确保基桩成孔质量。
当钻机就位并经过复检后，进行钻机调试并制作一定数量的合格泥浆，启动泥浆泵，待泥浆形成循环后方可开始进尺。
钻孔作业时应根据不同土层选择与之相适应的进尺。
对于淤泥质土层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，每小时进尺不大于1m，以免发生先扩孔后缩孔现象，对于亚粘土层，采用低档慢速、优质泥浆、大泵量钻进的方法钻进；对于粘土层采用中等速度大泵量、稀泥浆钻进，每小时进尺不大于0.8m；对于砂层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，每小时进尺不大于0.5m，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象；对砂砾层，采用低档慢速、优质浓泥浆钻进，每小时进尺不大于0.8m，确保护壁厚度以及充分浮渣；护筒底口和不同地层交接处附近，采用慢速、小进尺钻进，防止扩孔、塌孔和偏斜孔，每小时进尺不大于0.5m。
为避免泥浆对河道及桩位周围附近的污染，严禁向河道内排放，施工完成后经沉淀池沉淀再运至指定地点。
钻孔施工时，在相邻墩位附近根据需要设置足够的泥浆循环池和沉淀池，并在场地内设置一个大容量的泥浆池，专门作为泥浆存放、净化、沉淀的需要。
泥浆池四周必须采用砂袋筑高作为隔离墙，并在四周环形水沟，确保泥浆会对桩位周围附近造成污染。
泥浆的循环必须通过密封的管道进行，严禁乱排、乱放，污染环境。
泥浆经过沉淀池净化后用泥浆运输车将沉淀池内的废渣运输至环保部门指定的排放地点排放或掩埋。
钻孔过程中，技术员及时做好详细记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班施工应注意事项；随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当实际地质与设计图纸提供的地质相差较大时应立即上报项目部质检工程师处理，同时进行分组取样，并详细做好记录，并且与地质剖面图详细核对。
钻进过程中技术人员每天及时填写钻孔施工记录并交由现场监理工程师签认。
因故停止钻进，孔口应加护盖，并及时提出钻头，并确保孔内有足够的水头高度。
严禁钻头留在孔内，以防止出现埋钻的现象。
（3）、清孔
技术要求：
泥浆相对密度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：
1.03~1.10；
泥浆粘度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：
17~20s；
含砂率（桩孔顶、中、底取样的平均值）：
<2%；
孔底沉淀厚度：
<5cm；
胶体率（桩孔顶、中、底取样的平均值）：
>98%。
钻孔到位后采用长为4～6倍的桩径、直径等于桩径的检孔器进行孔深、孔径和垂直度等的检测，经监理工程师验收合格签认后，开始进行首次清孔。
首次清孔采用新拌泥浆置换孔内高浓度泥浆，使孔内泥浆比重、粘度、含沙率等指标满足灌注水下混凝土需要。
钢筋笼安装到位后，进行二次清孔，二次清孔采用水下砼灌注的刚性导管配φ5.0cm直径无缝钢管为高压管，通过20m3/min空压机输送压缩空气气举法排出孔底高浓度泥浆，冲散沉淀层，使之呈悬浮状态后立即开始水下砼施工。
清孔时注意事项：
·在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。
·严禁用超深成孔的方法代替清孔。
（4）、钢筋笼制作与安装
全桥基桩钢筋笼的加工，采用在经过地基处理的钢筋棚内集中制作，制作完成后由作业技术人员进行自检，钢筋笼自检合格后报请我部技术员、质检工程师检查，检查合格后再通知驻地监理工程师进行验收，合格后由平板车将钢筋笼运输至施工现场下放。
在用平板车进行钢筋笼转运时，在平板车上必须设置固定钢筋笼用的型钢支架。
a、钢筋笼制作及检测管制作：
钢筋笼分节制作，为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置钢筋内撑加强整体刚度。
钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，两相邻接头间距错开不得小于规范和设计要求。
检测管按设计图纸进行布置，检测管上口利用φ8的圆钢筋制作的套圈临时固定在钢筋笼上口第一道加劲箍上，其余用铁丝临时进行固定严格。
b、钢筋笼的下放：
当成孔完成并按照规范要求进行孔深、孔径检测符合要求后，及时进行钢筋笼的下放工作。
钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的办法，以防止钢筋笼产生变形。
起吊钢筋笼入孔时，钢筋笼在下放过程中应及时割除笼内十字固定支撑。
当一节钢筋笼下放至护筒口位置后，采用钢筋笼就位时所用的I12工字钢穿过两根挂钩固定于主护筒上（共设两根型钢）。
为确保钢筋笼有足够的保护层厚度，严格按照图纸上要求在钢筋笼四周设置保护层。
第一节钢筋笼下放完成后按上述方法进行第二节钢筋笼的施工，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合后，方可进行钢筋笼接头的直螺纹连接，直螺纹接头连接严格按照设计和操作规程进行，确保钢筋笼接头质量符合技术规范要求。
另外在钢筋笼下放过程中应及时焊接好检测管接头并固定牢固，确保超声波检测管焊缝严密、不漏浆，在砼施工时不发生移位。
在钢筋笼的接长、安放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、居中进行下放。
当施工最后一节钢筋笼且下放接近孔口时，焊接四根钢筋笼挂钩（挂钩采用Φ25的圆钢制作，挂钩长度通过计算确定，挂钩上端焊接成封闭形式）。
挂钩焊接完毕后，经过现场技术员检查其直螺纹接头满足要求后方可继续下放钢筋笼。
到钢筋笼将要到位时，采用I12的工字钢穿过两根挂钩固定于主护筒上，为避免主护筒受力过大、太集中，需在型钢与主墩平台之间垫以方木，利用平台分担主护筒受力。
因本工程钢护筒直径均比桩径大，为确保钢筋笼进入护筒内处于居中位置，在钢筋笼顶口以下4m的范围内加大保护层厚度至接近钢护筒内径。
从而保证最终的基桩质量。
（5）、水下砼浇注
a、准备工作：
包括各种机械设备的检查（如拌和设备，罐车、吊机、输送泵等），以及浇注砼使用的支架、“猫头鹰”、导管等的检查。
水下砼浇注导管采用内径为Φ300（250）型卡口管，在首次导管下放前必须对所用使用的导管长度进行测量，标明每节导管长度尺寸。
在每次使用导管前必须进行压水试验，并检查导管接头的牢固性，确保在砼浇注过程中安全可靠，不脱落，不漏水。
下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录下放导管节数导管组合和总长度（包括每节导管长度、具体安放位置）。
吊装工要正确指挥吊机起放导管，操作工人导管就位后上好夹板及卡子，导管下放到位后可将导管直接放置孔底，再一次验证孔内深度。
导管下放到位后，需在一次进行孔深检测，检查导管下放到位后有无沉淀增加，确定导管下放时有无挂落孔壁泥土，孔内泥浆性能状况，采用二次清孔的方法和时间。
在安装料斗前，料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净，每次灌注砼前，料斗要进行湿润，并检查“猫头鹰”的运作情况（包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠）。
清孔完成后及时安装料斗，做好砼灌注准备，等监理检查认可后才能进行砼拌和。
b、砼制备及运输：
拌制砼所用的粗、细骨料必须经过试验确定，所采用底集料必须具有级配良好的碎石、中粗砂。
混凝土的配合比必须经过试验并具有良好的和易性，灌注时要能保持有足够的流动性，其坍落度宜控制在18～22cm，首批砼的初凝时间应大于10小时。
为提高砼和易性，砼中掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量通过试验确定，在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，并要有专门的试验技术人员值班进行控制。
砼制备采用拌和站集中拌制,砼运输采用砼运输车直接运至砼灌注地点并由输送泵将砼送至料斗内。
c、砼灌注：
导管下完后，现场技术员和质检员采用4kg左右的测锤对孔底沉淀厚度进行检测（测锤系在用标准钢尺复核过的测绳上），如不满足要求，根据在导管下放时测量结果决定采用正循环或反循环进行二次清孔，直至满足要求后方可进行砼灌注。
现场技术员在进行基桩浇注前在原始记录表上根据实际情况填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在0.2～0.4m左右）。
安装“猫头鹰”及支架和料斗，并检查安装情况。
准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。
砼在拌和过程中，试验组必须派专人值班，按规定频率检查砼的塌落度以及和易性，并随时与前场报持联系，确保砼的灌注顺利进行。
首批料采用输送泵直接输送至大料斗内储存，当首批砼方量能满足导管埋深要求后（埋深大于1.5m），专人指挥工人开启“猫头鹰”阀门进行砼灌注。
在钢砼灌注过程中，现场技术员应勤量孔深，掌握导管埋深情况，并严格按照技术规范要求控制导管埋深（导管埋深控制在2～6米，并根据不同孔径、灌注速度在2～6米范围内作适当地调整）。
当导管埋深超出规定时，必须及时进行导管拆除。
导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。
绝对不允许出现导管超深或提空的现象。
导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。
导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。
导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。
第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上由罐车或输送泵直接向料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。
砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，勤测量孔内砼面至孔口高度，掌握孔内砼的上升情况，以便了解扩孔、缩孔位置（若有），绘制砼灌注柱状图。
另外，现场技术员、试验员应经常检查砼质量，如发现不合格应将其及时处理或废弃。
砼灌注至离设计桩顶标高6～7米时，现场技术员应勤量孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算所需砼方量，确定最后所需砼盘数并及时与后场拌和站联系，避免造成砼的损失。
砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高60～80cm。
并尽可能清除孔内桩顶5～10cm以上的不良砼和泥浆。
基桩砼灌注过程中，试验人员应在监理工程师旁站的前提下按技术规范要求制作砼试件。
在进行混凝土施工中，技术人员全过程值班在现场进行控制，要密切注意和观测施工中的情况，加强与值班领导的沟通，如有异常情况及时汇报，保证基桩施工的万无一失。
（6）、试验、检验程序
基桩施工过程中的严格遵守三级检查制度，既每道工序由现场技术员自检，质检员复检合格后，报监理工程师，经验收合格方可进行下到工序施工。
原材料的试验由试验组在监理工程师的指导下完成，并按规定的频率自检符合技术规范要求后，报驻地监理工程师抽检并签认。
（7）、基桩检测
基桩施工完成且砼强度达到检测要求后，及时与检测单位联系进行检测。
检测方法按公路工程质量评定标准（JTJ071-98）规定内容进行，并通过超声波检测桩底及桩身砼质量。
三、基桩施工应急措施
由于基桩施工的特殊性和重要性，在进行基桩施工过程中，针对在基桩成孔中可能遇到的一些问题，必须制定相应的施工应急措施，避免由于施工过程中对困难估计不够，造成施工质量事故。
为确保施工的顺利进行，特制定如下措施：
1、钻进过程中的注意事项及相关措施
（1）、钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度、泥浆和正反循环形式。
（2）、钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移及沉陷，否则应找出原因，及时处理。
（3）、钻孔作业采用减压钻进，对靠近水中墩钻至护筒口附近1m时，需提钻抛填粘土反复作正循环旋转护壁2～3次。
（4）、钻孔时及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。
（5）、钻孔作业分班连续进行；经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，及时调整；随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入记录表中，且与地质剖面图核对。
（6）、靠近水中基桩由于受潮水涨落影响，钻孔时将采取稳定钻孔内水头的措施，保证孔内水头在任何时候均比护筒外水位高1.5～2.0m。
（7）、在洪水期，定期测量护筒外河床冲刷深度，如若危及平台的安全稳定性及时采取抛填块石进行回填防护或其他可靠防护措施，保证钢护筒有足够的入床深度。
（8）、因故停止钻进，孔口应加护盖。
严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
（9）、如果钻进过程中出现的漏浆现象，应立即停止钻进，同时向孔内回填膨润土（粘土）和锯末，加大泥浆粘度，然后由钻头慢速造浆护壁，待泥浆水头稳定后方可继续进尺，钻进过程中时刻观测水头标高的变化，如有异常立即停止钻进。
（10）、当钻至护筒底口和不同地层交接处附近，采用低档慢速、小进尺钻进，每小时进尺不大于0.5m，防止扩孔、塌孔和偏斜孔。
（11）、针对钻进过程中有可能出现的掉钻情况，在基桩施工前可提前做好打捞设备，制定打捞方案。
钻孔过程中常见孔内掉钻事故的处理方法简介：
孔内掉钻事故产生的原因归纳起来有以下几方面：
a、操作人员麻痹大意，不能正确判断孔内情况或及时处理孔内情况变化。
b、技术管理工作不严，技术措施不力，钻进方法不当，违章作业。
c、设备、钻具质量不好，钻进过程中对钻具各部位的检查不善。
d、地质条件复杂，地层不稳定，坍塌掉块等。
预防孔内掉钻事故的发生主要从以下几点做起：
a、钻孔施工前，认真研究可能发生的问题，结合以往的经验、教训，采取得力措施，并从物质上作好必要的准备。
b、严格遵守各项制度及操作规程，提高操作技术水平。
c、根据孔内情况，正确选用、配制泥浆，以保持孔壁稳定及孔底清洁。
d、建立健全设备管理维修制度，保证设备正常运转。
e、根据地层不同，选择和确定不同的钻进方法，采用合理的技术参数及相应的技术措施，并配备准确可靠的钻进参数仪表。
f、准确记录孔内钻具各部位的尺寸，并做到勤检查钻具各部位。
掉钻事故常规处理方法：
一旦发生孔内掉钻事故，首先要维持及保证泥浆性能以满足孔壁稳定及孔底清洁的要求，并根据掉钻的具体部位（成孔钻具可分为钻杆、加重杆、钻头三个部分）结合实际情况制定具体的打捞方案，一般常见掉钻事故的处理方法如下：
a、钻杆部位掉钻一般是由钻杆体扭断或钻杆间联接法兰的螺栓脱落等原因造成。
当发生此类掉钻事故时，可采用钢丝绳套套及钻杆偏钩两种方法打捞，其中以钻杆偏钩打捞较为便捷实用。
b、由于加重杆及钻头的法兰为Ф930法兰，而钻杆法兰为Ф450或Ф400法兰，故加重杆部位的掉钻主要发生在过渡钻杆（变径钻杆）处，当发生此类掉钻事故时，可单钩钩Ф930法兰的方法进行打捞。
c、当钻头单独掉落在孔底时，可采用单钩钩钻头Ф930法兰的方法进行打捞或采用“十”字钩钩钻头护圈与筋板之间的加强筋板进行打捞。
d、另外当发生钻头滚刀体脱落或孔内遗留较大铁件时，可采用电磁打捞器进行打捞（配备的LMC-60型电磁铁水下吸附能力为1t，LMC-120型电磁铁水下吸附能力为5t）。
另外，在进行钻头打捞过程中一定要做好孔内泥浆的护壁工作（可采用增大泥浆比重和粘度的方法），确保孔壁安全。
在打捞过程中，需密切观测孔内泥浆变化，如有异常情况必须立即停止打捞，待分析出具体的原因后在继续进行。
e、因故停止钻进，应把钻头提离孔口，孔口应加护盖，并确保孔内有足够的水头高度。
严禁钻头留在孔内，以防止出现埋钻的现象。
（12）、东平大桥的地质条件不良，在钻孔过程中有可能出现坍孔，针对坍孔现象在施工中注意预防，并且要做好各种处理措施。
坍孔的原因分析：
a、护同埋至过浅，周围封填不密漏水。
b、操作不当，如提升钻头或钢筋骨架碰撞孔壁等。
c、泥浆稠度小，起不到护壁作用。
d、泥浆水位高度不够，对孔壁压力小。
e、向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁。
f、在松软砂层中钻进，进尺太快。
针对以上情况出现的坍孔现象，采取了以下预防及处理措施：
a、坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土，击实，重新钻孔。
b、轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位。
c、严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。
d、汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头相对稳定。
e、提升钻头，下放钢筋骨架应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。
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