SB1008292粮食带式输送机产品规格.docx
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SB1008292粮食带式输送机产品规格
SB/T10082—92
1 主题内容与适用范围
本标准规定了粮食带式输送机（以下简称输送机）的产品型号与规格、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于输送散装和包装粮食的固定式轻型带式输送机。
2 引用标准
GB1.3 标准化工作导则 产品标准编写规定
GB523 运输胶带
GB526 运输胶带和传动胶带外观质量标准
GB976 灰铸铁件分类及技术条件
GB985 手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸
GB986 埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸
GB1184 形状和位置公差 未注公差的规定
GB1720 漆膜附着力测定法
GB1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB1732 漆膜耐冲击测定法
GB1764 漆膜厚度性测定法
GB1766 漆膜耐候性评级方法
GB1767 漆膜耐候性测定法
GB1804 公差与配合 未注公差尺寸的极限偏差
GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
GB3323 钢熔化焊对接接头射线照像和质量等级
GB3768 噪声源声功率级的测定 简易法
GB8874 粮油通用技术、设备名词术语
GB10595 带式输送机技术条件
3 型号与规格及基本参数与尺寸
3.1 输送机产品型号按专业代号、品种代号、型式代号和产品的主要规格的顺序编写。
例：
3.2 输送机的主要技术参数
3.2.1 带宽B（mm）300、400、500、650、800、1000、1200。
3.2.2 输送量Q（t/h）30、50、100、200、300、400、500、600。
3.2.3 输送速度v（m/s）0.25、0.50、0.80、1.00、1.25、1.60、2.00、2.50、3.15、3.50。
3.2.4 托辊间距l（m）及槽角α（°）应符合表1的规定。
表1
mm
名称→
输送形式
↓
托辊间距，m
托辊槽角（°）
上托辊
下托辊
上托辊
下托辊
散装输送
1.25～1.50
2.50～3.00
0～45
0
袋装输送
03.0～0.35
2.50～3.00
0
0
3.3 输送机驱动滚筒直径D、导向滚筒直径D1与输送带宽度B的关系应符合表2的规定。
表2
mm
带宽
驱动滚筒直径D
导向滚筒直径D1
优先数
允许数
优先数
允许数
300
200
194
160
159
400
200250
194240
160200
159194
500
215315
240320
200250
194240
650
315400
320
250315
240320
800
1000
400500
315400
320
1200
注：
①允许数为我国现用数，与材料规格相关；
②本表不适用于电动滚筒或齿轮滚筒。
3.4 托辊辊子的外径d与输送带宽度B、速度v的关系应符合表3的规定。
表3
mm
B→
d＼
v,m/s
↓
300
400
500
650
800
1000
1200
≤2.5
63.5（60）
70.1（76）
88.9（89）
≤3.15
76.1（76）
88.9（89）
≤3.50
88.9（89）
注：
托辊辊子外径值选于ISO2109。
括号内的值为我国现用值，与材料规格相关。
4 技术要求
4.1 输送机应符合本标准的规定，并按规定程序批准的图样和技术文件制造。
4.2 输送机的工作条件应符合下列要求：
4.2.1 输送机适用的工作环境温度为－20～＋40℃。
4.2.2 输送机不适用于淋水状态作业。
4.3 整机性能
4.3.1 输送机应运转平稳。
负载运行时不应有不转动的托辊。
4.3.2 输送机作业时，噪声不得超过85dB（A级）。
4.3.3 输送机作业时，驱动装置部分不得有异常振动和响声。
4.3.4 输送机运行时，胶带边缘不得超过滚筒或托辊的两边端缘。
4.3.5 张紧装置应调整方便，不得有卡阻现象。
4.3.6 驱动装置不得渗漏润滑油脂。
4.3.7 卸料装置不应产生颤跳、抖动和跑料现象。
4.3.8 漏斗和导板、密封罩等使用过程中，应保证输送机在负载运转时不产生卡阻、堵塞和撒料等现象。
4.3.9 驱动装置部位应设防护装置。
4.3.10 输送机作业时，滚动轴承温升不得超过40℃。
最高温度不超过75℃。
4.3.11 输送机作业时，产生的粉尘不得超过10mg/m3。
4.4 一般技术要求
4.4.1 所有零部件（包括外协件）必须经检验合格，其中配套件、外购件必须有合格证书方可进行装配。
4.4.2 输送机中的灰铁铸件机械性能应符合GB976的规定，重要铸件机械性能应消除内应力。
4.4.3 机械加工零件图样上未注公差尺寸的极限偏差应遵循GB1804的规定，公差等级按B级执行。
4.4.4 输送机中的板件、板型钢冲制件均应光整，无缺损、沟痕、多肉、拉裂、波折，剪口与切口应无毛刺、飞边。
组合件应结合牢固，无明显错位、错边。
4.4.5 金属构件的焊接应符合GB985、GB986的规定。
焊缝应紧密均匀，焊波一致，不得出现咬肉、裂
纹、气孔、夹渣、弧坑、假焊等缺陷。
4.4.6 驱动装置中使用的减速器和联轴器应符合有关国家标准或行业标准的规定。
4.5 滚筒
4.5.1 滚筒筒体对接纵焊缝及对接环焊缝质量应符合GB3323中Ⅲ级的要求。
4.5.2 钢板焊接滚筒加工后的壁厚差和最小壁厚应符合表4的规定。
表4
mm
壁厚b
≤5
6～10
壁厚差
≤1.0
1.5
最小壁厚
b－1
4.5.3 驱动滚筒外圆直径偏差应符合表5的规定。
表5
mm
滚筒直径
偏差
≤400
＋2.0
0
500
＋2.5
0
4.5.4 滚筒装配时，轴承和轴承座油腔中应充入锂基润滑脂，轴承充油量为轴承空隙的2/3。
轴承座油腔中应充满。
4.5.5 滚筒装配后，其外圆径向圆跳动量不大于0.6mm。
4.6 托辊部件的技术要求应符合GB10595的规定。
4.7 输送带
4.7.1 橡胶输送带的宽度公差、覆盖胶的厚度公差和机械物理性能应符合GB523的规定。
4.7.2 橡胶输送带的外观质量应符合GB526的规定。
4.8 卸料车
4.8.1 卸料车的滚筒与车架要对中，两者中心线偏移误差不应大于3mm。
4.8.2 两走轮轴在水平方向的平行度按GB1184形位公差10级执行。
4.8.3 同一轴上的走轮距差为mm。
4.9 机架
4.9.1 安装轴承座的两个对应平面应在同一平面内。
其平面度及两边轴承座上的对应孔间距偏差和对角线长度之差不应大于表6中的规定。
表6
mm
带宽
≤800
＞800
对应平面的平面度
1.0
1.5
对应孔间距离偏差
±1.5
±2.0
孔对角线长度偏差
3.0
4.0
4.9.2 机架均应调直。
直线度不大于全长的1/1000。
对角线之差不大于两对角线长度平均值的3/1000。
4.10 安装装配
4.10.1 输送机机架中心线直线度应符合以下规定：
当输送机长度L≤100m时允差为10mm；当输送机长度L＞100～300m时允差为30mm。
并应保证任意25m长度内的偏差不大于5mm。
4.10.2 滚筒轴线与水平面的平行度不大于1/1000。
4.10.3 滚筒轴线对输送机机架中心线的垂直度不大于2/1000，滚筒或托辊与输送机机架要对中，其偏差不得超过3mm。
4.10.4 托辊辊子（调心辊子和过渡辊子除外）上表面应位于同一平面内（水平面或倾斜面）。
要求其相邻三组托辊辊子上表面的高低差不得超过2mm。
4.10.5 卸料车轨道工作面应在同一平面，每段轨道的轨顶标高差不得超过2mm，轨道直线长度在1m长度内不得大于5mm。
在全长内不应超过15m。
轨缝处工作面高低差不得超过0.5mm。
轨道接头间隙不得大于
3mm。
轨距偏差为±2mm。
4.10.6 卸料车、可逆输送机、张紧装置等行走轮均应与轨道面接触。
其中一个轮子与轨道面的间隙不得超过表7中的规定。
表7
mm
部 件
偏 差
卸料车和可逆输送机
0.5
张紧装置
2.0
4.10.7 输送带连接后均应平直，在10m长度上的直线度误差不得大于20mm。
4.11 表面涂漆
4.11.1 涂漆前的要求
涂漆前的工件表面施漆部位必须清理干净，去除三分之二单位面积的铁锈。
呈明显的金属光泽。
4.11.2 涂漆
a． 输送机各部件无特殊要求的，应涂底漆一层（不包括保养底漆），面漆两层。
不允许有漏漆现象。
每层油漆颜色应有所不同。
每层油漆干膜厚度25～35μm，油漆干膜总厚度不小于75μm，或由用户决定。
光面滚筒工作面可只涂一层防锈漆或面漆。
外露加工配合面应涂以防锈油脂，外露加工非配合面（不包括机架）均应涂以面漆或底漆，干膜厚度至少为35μm。
b． 油漆外观
底漆、中间层漆的涂层不允许有针孔、气泡、裂纹、起皱、脱落、流挂、漏漆等缺陷。
面漆要求均匀、光亮、完整。
4.11.3 油漆机械物理性能应符合GB1720、GB1728、GB1732、GB1764、GB1767和GB1766的规定。
按保护性膜综合评定等级的中级水平要求。
5 试验方法
5.1 试验目的
检查产品是否合格，样机的工作性能、结构特点、有关技术经济指标是否达到了设计要求；考核样机在生产使用条件下的可靠性、经济性、适应性；主要零部件、易损件的耐磨性和使用维修的方便性。
5.2 试验条件和要求
5.2.1 试验场地和样机安装，应能满足性能试验各项测定的需要。
5.2.2 样机的操作、测定和检验工作，均应配备固定的熟练人员。
5.2.3 试验用仪器、仪表和量具（见附录A），使用前均应校验合格。
5.2.4 试验选用一批数量充足、质量中等的小麦。
5.3 试验测定项目和方法
5.3.1 技术要求项目的检测
5.3.1.1 本标准4.4和4.7条可按条文中相关的标准和规定进行检测。
5.3.1.2 本标准4.5条的检测
5.3.1.2.1 滚筒筒体对接纵焊缝及对接环焊缝质量按GB3323规定检测。
5.3.1.2.2 滚筒壁厚差用壁厚百分尺测量，外圆直径差用卡尺测量。
5.3.1.2.3 外圆径向圆跳动量：
滚筒由支架支撑于平板上，将以滚筒中心为基准而均布的三个百分表测量头垂直接触滚筒表面，然后转动滚筒，取三个百分表中的最大值为跳动量。
5.3.1.3 本标准4.6条按GB10195规定测量。
5.3.1.4 本标准4.8条的检测
5.3.1.4.1 两中心线偏移量：
以机架中心线为基准，在卸料车滚筒1/2处吊一铅锤，用直尺测量铅锤尖端离机架中心线的距离。
5.3.1.4.2 平行度：
将走轮放在平板上，用划线盘找出两走轮轴端面的中心线，用角尺测出两轴中心线距平板的距离差。
5.3.1.4.3 用钢卷尺直接测量走轮距差。
5.3.1.5 本标准4.9条的检测
5.3.1.5.1 平面度：
将头架或尾架置于平板上，用划线盘和直尺测出两对应平面的平面度。
5.3.1.5.2 用钢卷尺和直尺测量对应孔间距偏差和对角线长度偏差。
5.3.1.5.3 机架分段移，用拉弦线法测量机架的直线度；用钢卷尺测量两对角线长度差。
5.3.1.6 本标准中的4.11条用目测，必要时按GB1720、GB1728、GB1732、GB1764、GB1767等规定进行检测。
5.3.2 性能试验
性能试验包括开机前的检验，空载运转试验及负载运转试验。
5.3.2.1 样机开机前的检测
按设计和使用说明书的要求，进行全面检查和调整，使之具有良好的技术状态。
开机前，用下述方法检测本标准中第4.10条有关项目：
5.3.2.1.1 用角度尺、钢卷尺等检测样机主要规格尺寸，填入表8。
表8 技术特性表
机器型号、名称：
试验日期：
提供单位：
试验地点：
输送量，t/h
输送带宽度，mm
输送速度，m/s
有效输送距离，m
水平输送距离，m
最大输送高度，m
弧段输送距离，m
倾料输送距离，m
上托辊槽角，（°）
驱动滚筒转速，rpm
配备动力，kW
机器重量，kg
外形尺寸L×B×H，mm
地脚安装尺寸L×B，mm
备 注
测定人：
5.3.2.1.2 通过头、尾架中心拉一弦线，用直尺测量弦线与机架两测距离差。
5.3.2.1.3 将滚筒放在平板上，用高度游标卡尺测其两轴至平板的距离差。
5.3.2.1.4 通过头尾架中心拉一弦线，以滚筒中心线为基准，用角尺测量其与机架中线的垂直度。
5.3.2.1.5 在托辊上表面拉一弦线，用直尺测量其上表面的高低差。
5.3.2.1.6 将平板置于轨道面上，用水平尺测量其平面度。
用钢卷尺测量其标高差。
5.3.2.1.7 用塞尺测量走轮与轨道面之间的间隙。
5.3.2.1.8 在距输送带两端相同距离拉一弦线，用直尺测量弦线与输送带边缘的距离差。
5.3.2.2 空载试验
在开机前检验合格后方可进行空载试验，空载运转15min后测定下列各项目，并将测试数据分别填入
表9、表10。
5.3.2.2.1 用转数表测定驱动轴转速。
5.3.2.2.2 用尺子测量输送带最大跑偏量。
5.3.2.2.3 用电流表、电压表及测功仪测量电流、电压和功率。
5.3.2.2.4 按照GB3768中6.4条的规定，用声级计测量整机噪声。
5.3.2.2.5 目测和感觉样机运转、振动情况。
5.3.2.2.6 停机后，立即用半导体点温计测量轴承的温度及温升。
5.3.2.3 负载试验
应在样机正常工作条件下进行，预测10min，待样机调整到最佳工况后开始试验，在测试过程中，除必要的操作外，应尽量减少调节。
5.3.2.3.1 负载试验项目及测定次数应按表9、表10的规定执行。
表9 性能试验测定记录表
机器型号及名称：
试验日期：
物料名称：
提 供 单 位：
试验地点：
容 重：
项目→
次别＼
序号↓
空载试验
负载试验
电压V
电流A
输送电机功率kW
机组功率kW
输送电机转速
r
／
min
主轴转速
r
／
min
输送带最大跑偏量mm
输
送
带
线速m
／
s
电压V
电流A
输送电机功率kW
输
送
电
机
转
速
r
／
min
机组功率kW
驱
动
轴
转
速
r
／
min
输
送
带
线
速m
／
s
输送带最大跑偏量mm
机
身
倾
角
（°）
水平输送长度m
垂直输送长度m
输送量t
／
h
试验时间
耗电量
开始时间h
·min
结束时间h
·min
工作时间h
·min
单
位
耗
电kW
·htm
开始电表读数kW
·h
终了电表读数kW
·h
实际电耗kW
·h
1
1
2
3
平均
2
1
2
3
平均
3
1
2
3
平均
平均
测定人：
制表人：
表10 性能试验测定记录表
机器型号、名称：
提供单位：
试 验 日 期：
试验地点：
运转情况是否平稳
有 何 异 声
空载
噪声，dB
空载
负载
负载
振动1）*
类别
剧烈
中等
轻微
操作维修情况：
空载
负载
结构设计合理性：
事故情况：
样机安装情况：
制造质量情况：
室温
轴承温升测点
驱动滚筒
导向滚筒
承载托辊
回程托辊
组次
左侧
中间
右侧
组次
℃
左
轴承外壳温度
温升
右
轴承外壳温度
温升
其他（污染、劳动强度等）
注：
1）在所属相应的格子里打上“√”号
测定人：
5.3.2.3.2 负载试验：
测定方法与5.3.2.2相同，并观察记录操作次数、内容、方便程度、控制和调节系统的灵活性、可靠性及事故的原因，并分别填入表9、表10。
5.3.2.4 输送量的测定，有以下两种方法供选择：
5.3.2.4.1 线载荷测定法：
在试验时间内，停止输送机运转，取大于2m长度的物料，并测定质量，然后按式
（1）计算单机输送量：
……………………………………………………
（1）
式中：
Q──
输送量，t/h；
g──
测定物料重量，kg；
v──
输送带线速度，m/s；
L──
测定长度，m。
注：
该法不宜在样机的倾斜段、凹弧段、凸弧段提取被测物料的重量。
5.3.2.4.2 瞬时测定法：
在试验时间内，用秒表测定，在不少于60s时间内，所输送的物料重量，并按式
（2）换算输送量：
……………………………………………………
（2）
式中：
Q──
输送量，t/h；
g──
测定的物料重量，kg；
t──
测定的时间，s。
5.3.2.5 单位电耗的计算，是以将1t物料输送1m距离所消耗的电度数来表示。
………………………………………（3）
式中：
P──
单位耗电量，kW·h/t·m；
A──
实测电耗量，kW·h；
L──
输送机头尾中心距，m；
β──
输送机倾角，（°）；
G──
实测输送量，t；
Q──
输送量，t/h；
t──
试验工作时间，即输送G吨物料所需的时间，h。
计算电耗量（A）时，应以卸料点开始卸料到终止卸料的时间内电度表的读数为准。
5.3.2.6 性能试验结束，应编写性能试验报告，报告应对样机特点作出结论，分析存在问题，提出改进意见，并说明是否可进行生产试验。
5.3.3 生产试验
样机生产试验不少于500h，在此期间，要求同一批物料进行不少于3次的性能测定。
5.3.3.1 样机基本参数的测定、调整、空载试验以及试验过程中的各种表格记录，均按本标准第5.3.2条规定的项目、方法进行，并切实做好工作记录，填写表11。
5.3.3.2 生产试验过程中对样机进行性能测定，其测定项目和方法同本标准第5.3.2条有关规定。
5.3.3.3 对主要易损零部件，在试验前后应分别在同一部位进行技术测量，试验过程中要统计该件使用时间和该时间内的总输送量，并填入表12。
若试验过程中，更换了零件，需对新零件和更换下零件进行技术测量检查，并统计更换下零件的使用时间和该时间内的总输送量，填入表12。
5.3.3.4 生产试验过程中，对样机工作情况应进行观察、测定和记录的项目有：
5.3.3.4.1 每个班次的工作时间、调整、故障的次数和时间、耗电量和输送量等。
5.3.3.4.2 样机工作状况、损坏变形部位及原因，故障原因及排除方法、运转、振动、噪声及卫生等情况。
5.3.3.4.3 操作使用的方便灵活性、可靠性、维修的周期、内容、方便程度，拆装主要易损件所需的时间，零件数量，劳动强度。
5.3.3.4.4 样机工作的可靠性、适应能力及工作质量的稳定性。
5.3.3.5 几项指标的计算：
5.3.3.5.1 平均输送量：
……………………………………………………（4）
式中：
QA──
平均输送量，t/h；
G──
总输送量，t；
t──
实际工作时间，h。
5.3.3.5.2 平均电耗量：
同5.3.2.5条。
5.3.3.5.3 使用可靠性：
……………………………………………………（5）
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