特殊路基施工方案.docx
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特殊路基施工方案
项目经理部
湖北中南路桥有限责任公司
湖北省保宜高速公路一期土建工程BYYCTJ-03合同段
特殊路基施工方案
编制：
审核：
审批：
（湖北省保宜高速公路一期土建工程BYYCTJ-03合同段）
特殊路基施工方案
一、编制依据与原则
1、相关标准、规范和施工图
（1）招标文件、两阶段施工图设计、实施性施工组织设计；
（2）施工调查及现场勘察资料；
（3）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/12004）；
（4）《公路路基施工技术规范》（JTG_F102006）；
（5）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）；
（6）《湖北省高速公路建设标准化指导意见（安全生产管理）》；
（7）法律、法规对质量、水土保持、环境保护、安全管理的规定；
（8）我单位从事类似工程的施工经验及资源情况。
2、编制原则
（1）严格遵守招标文件明确的设计规范，施工规范和质量评定验收标准。
（2）坚持技术先进性，科学合理性，经济适用性，安全可靠性与实事求是相结合。
（3）对施工现场坚持全员、全方位、全过程严密监控，动态控制，科学管理的原则。
二、工程概况
本标段为湖北保宜高速公路宜昌段BYYCTJ3合同段，本合同段路线起点（K95+800）位于远安镇金家冲，与第2合同段的终点相接。
终点设在花林寺镇高楼村，桩号为K109+281.698，路线全长13.481Km。
线路内工程地质岩类以沉积岩为主，岩性相对单一，以碎屑岩为主，局部出露碳酸盐岩，岩组条件较简单。
本项目属东部江汉平原向鄂西部山区的过渡地带，区内沟壑纵横，水系较发育，水土保持较好。
地形平坦，通行较为方便。
地貌区显示河流、盆地地貌，出露地层为白垩系紫褐红色厚层砂岩、砂砾岩、砾岩、泥岩、钙质泥灰岩，其地貌形态近似，切割较浅，形态显示浑圆状，山坡略凸，沟谷呈“U”型。
我标段有特殊路基：
清淤排水处理路段245m，排水5164方，清除淤泥3356方，回填碎石3106方，回填碎石土4814方；低填路基处理475m，回填碎石或砂砾9925方；浅挖路基处理245m，回填碎石或砂砾4802方；上路床处治40493方；软土换填处理1730m，清除软土、回填块片石、土方增运量为213838方；粉喷桩加固处理路线长420m，粉喷桩60354m；桥梁台背回填路线长1020m，回填碎石33180.4方；横向填挖交界加筋915m；纵向填挖交界加筋43处；陡坡路堤加筋420m。
未尽事宜参见设计图。
三、施工组织机构与施工计划
1、施工组织机构
项目部组织机构图
2、进度计划
2012年12月30日之前完成路基土石方的施工。
3、资源配置
a、劳动力配备情况
工种
普工
电工
机修工
机械司机
汽车司机
爆破工
试验工
测量工
合计
人数
60
4
10
56
60
20
12
10
232
b、机械设备配置
主要施工机械表
序号
设备
名称
单位
型号规格
国别产地
额定功率（KW）
生产能力
原投标数量（台）
现计划数量（台）
预计进场时间
1
挖掘机
台
PC2206
中国武汉
118
1.2m3
3
3
2011.9
台
PC2206A
中国武汉
118
1.2m3
2
3
2011.9
台
E2005
中国合肥
118
1.2m3
2
3
2011.9
台
PC220
中国武汉
118
1.2m3
2
3
2011.9
台
EC210BLC
中国武汉
118
1.2m3
2
2
2011.9
2
平地机
台
PY180
中国武汉
160
108KN
2
2
2011.9
台
PY180
中国武汉
160
108KN
3
3
2011.9
3
推土机
台
TY220
中国徐州
220
220KW
3
4
2011.9
台
TY220
中国徐州
220
220KW
2
4
2011.9
4
振动压路机
台
YZ22
中国无锡
128
22t
5
7
2011.9
台
YZ22B
中国江西
128
22t
4
6
2011.9
5
装载机
台
SEM650
中国山东
162
4.5m3
5
5
2011.9
6
羊角碾
台
YZTK20B
中国江西
130
20t
3
3
2011.9
7
洒水车
辆
WX5100GSSE
中国武汉
99
6000L
5
5
2011.9
8
运输车
辆
15m3
46
2011.9
9
强夯机
台
1000KN·m
6
2011.9
四、主要施工方案（特殊路基）
（一）路基强夯施工
1.强夯部位
i.桥涵台后填筑。
ii.路基冲沟填筑。
iii.填挖结合部和半填半挖路基填筑。
iv.路基爬坡道处填筑。
v.其他路基易出现隐患的部位。
2.强夯的标准
1）单击夯能力1000kN·m。
夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且应同时满足下列条件：
（a）最后两击的平均夯沉量不大于50mm；
（b）夯坑周围地面不应发生过大的隆起；
（c）不因夯坑过深而发生起锤困难。
2）夯击遍数应根据地基土的性质确定，一般情况下，可采用3遍，最后再以低能量满夯一遍。
对于渗透性弱的细颗粒土，必要时夯击遍数可适当增加。
3.施工工序
依据上述要求，为了提供可靠的依据和指导，确定正式施工的技术工艺参数，在全面强夯前应首先完成试夯工作。
强夯施工工艺流程图
（1）清理并平整场地。
测量夯前场地高程。
（2）夯点布置。
夯点采用正方形网格布置，强夯范围为背墙后2米至台背换填范围外3米；路基爬坡道部位；以及路基冲沟、填挖结合部外侧延伸3米的范围内。
其中第一遍夯点间距为4米，第二遍夯点应在第一遍夯点之间。
（3）起重机就位，使夯锤对准夯点位置，测量锤顶高程。
（4）将锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，若发现因坑底倾斜面造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
（5）单点夯击达到上述招标文件的（a、b、c）三条规定后，确定出单点夯击次数，换夯点，进行夯击。
（6）完成第一遍全部夯点的夯击后，开始第二遍夯击。
两遍夯击之间安排一定的时间间隔，以利于土中超静孔隙水压力的消散。
第二遍夯点位于第一遍夯点之间。
（7）用推土机将夯坑推平，并开始第三遍满夯，采用低能级（500kN·m），夯印搭接1/4锤底面积。
（8）最后推土机整平，采用振动压路机碾压全场地。
测量夯后场地高程。
4.施工要求和检测
（1）台背填筑1～1.5米时（封层土顶）和在填筑完成后都要进行一次强夯，高填方路基台背每再填高3米时增加强夯一次；
（2）冲沟、填挖结合部位先施工填方，在结合部位逐渐向上挖成台阶，在原地面填土高度达到3米时强夯一次，之后路基每再填高3米时增加强夯一次；
（3）陡坎和大坑在填筑到2米高时强夯一次，在坑顶2.5～3米内做成台阶，按填挖结合部相关要求处理；
（4）夯锤重量为10吨以上，要带有排气孔，开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合要求；
（5）在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正；
（6）按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量；
（7）一遍夯击完成后，应检测夯坑深度、夯点间距和处治宽度。
检查强夯施工记录，每个夯点的累计夯沉量，不得小于试夯时各夯点平均夯沉量的95%，合格后方可填平；
（8）满夯后，对场地进行平整和压实，应达到规范要求的各项指标，并测量高程，填写地面标高变化；
（9）满夯结束7d后，在每500～1000m2面积内任选一处，从夯击终止时的夯面起，向下隔50～100cm取土样测定土的干密度、力学及物理等指标。
（10）每次强夯结束后要形成相应的记录和转序。
5.施工机械注意事项
（1）担任强夯作业的主机，应按照强夯等级的要求经过计算选用。
用履带式起重机作主机的，应执行履带式起重机的有关规定。
（2）夯机的作业场地应平整，门架底座与夯机着地部位应保持水平，当下沉超过100mm时，应重新垫高。
（3）强夯机械的门架、横梁、脱钩器等主要结构和部件的材料及制作质量，应经过严格检查，对不符合设计要求的，不得使用。
（4）夯机在工作状态时，起重臂仰角应置于70°。
（5）梯形门架支腿不得前后错位，门架支腿在未支稳垫实前，不得提锤。
（6）变换夯位后，应重新检查门架支腿，确认稳固可靠，然后再将锤提升100～300mm，检查整机的稳定性，确认可靠后，方可作业。
（7）夯锤下落后，在吊钩尚未降至夯锤吊环附近前，操作人员不得提前下坑挂钩。
从坑中提锤时，严禁挂钩人员站在锤上随锤提升。
（8）当夯锤留有相应的通气孔在作业中出现堵塞现象时，应随时清理。
但严禁在锤下进行清理。
（9）当夯坑内有积水或因粘土产生的锤底吸附力增大时，应采取措施排除，不得强行提锤。
（10）转移夯点时，夯锤应由辅机协助转移，门架随夯机移动前，支腿离地面高度不得超过500mm。
（11）作业后，应将夯锤下降，放实在地面上。
在非作业时严禁将锤悬挂在空中。
6.技术要点
（A）路基填挖结合部
填挖高差5m以上、或地面坡度较陡路段，横向半填半挖路基和纵向填挖转换路基的填挖结合部，均应进行强化设计，主要措施如下：
（1）结合部的填方部分按路基填方相关要求施工。
其中，过渡区域的填料质量要求应适当提高，压实度应比相应层的压实度提高1%～2%，并且强调必须从最底部往上填筑（应先按填筑层厚度挖台阶），并按每层填方量开挖山体，移挖作填，压实后再挖上一层所需方量。
不允许将大量挖方堆到底部，而影响分层填筑。
（2）结合部的挖方区应按路基挖方相关要求施工。
挖方区的表层土清除作其它用，选渗透性好、风化程度低、颗粒较小的材料填到过渡区。
（3）填方区填至上路堤顶面后须用冲击式振动压路机复压2～3遍后再往上填。
（4）挖方区为土质（含强度低的软石）时，填至上路堤顶面后，应将结合区范围（如下图）超挖至下路床底面，然后用冲击压路机全面补压2～3遍，铺设第一层土工格栅，绷紧、固定，再分两层铺筑下路床（压实厚度2×25cm），在下路床顶面铺设第二层土工格栅，同样绷紧、固定，待有一定工段长度后一并铺筑上路床（厚30cm）。
（5）挖方区为整体性好的坚石、次坚石者，填方区填至下路床顶面后，用冲击压路机将填方部分补压2～3遍，同时在挖方一侧3.0m宽范围超挖30cm，铺设第一层土工格栅，然后与填方部分一同铺筑上路床。
待铺筑路面底基层时在填挖结合部再铺第二层土工格栅。
（6）当横向半挖半填路段的地面自然横坡陡于1：
2.5时，还应先进行填挖间路基稳定性分析，稳定系数不小于规范要求值。
当稳定性不足时，则应根据地形、地质条件在路堤边坡下方设支挡工程。
（7）当结合部的原坡面有地下水出露时，应根据地形设置截、排水盲沟，防止其渗透至填挖接触面。
截水盲沟的底面和背水面应铺设防渗土工布；排水盲沟通过填方区段的侧壁和底面均铺防渗土工布。
至于沟顶是否需要铺设反滤土工布，视填料性质而定，填土则设，填石不设。
a）横向填挖交界
b）纵向填挖交界
（B）构造物台（墙）背回填
桥梁、明涵台背和挡土墙背，根据填料的来源情况可分别采用碎石土、砂砾土，或采用强度高、最大粒径10cm且耐风化的碎石填筑；从构造物基础顶面至下路床的压实度不应小于96%；两侧边部应按填石路基或浸水路堤的要求。
基础顶面以下的基坑，可用挖基（下部）材料回填，压实至94%以上。
如下图所示。
台（墙）背应与其相邻路基同时分层填筑，但前者对于填料要求较高，且需增加碾压遍数。
暗构造物顶面距路基设计标高大于1.5m时、并且大于1/2路堤高度时，应按图2要求的范围进行特别填筑，其填料及压实度与第4.4条要求相同。
a）明构造物台背特别填筑范围
b）挡土墙背特别填筑范围
c）暗构造物台背及顶部特别填筑范围
构造物台（墙）背特别填筑范围示意图（尺寸单位：
cm）
（二）软土路基
项目内软土不甚发育，主要为零星发育在山间冲沟、水田、池塘及洼地内的软塑状粉质粘土，厚度一般较小。
对埋深浅、厚度小于5m的软土路基，设计采用清淤换填块片石。
材料优先填筑中～弱风化开山块、片石，局部地下水丰富路段，为恢复原有地下水补排路径，底部0.6m范围内设碎石、砂砾等排水垫层。
具有快速、效果良好的特点。
对于软土深度较大的路段采用复合地基（粉喷桩）。
根据沉降计算结果采用φ50cm桩径，正三角形布置，桩间距为1.5m，深度贯穿整个软弱土层至下伏硬层。
顶面填50cm厚的碎石垫层。
其他水（鱼）塘、水田路段表层淤泥直接清淤换填，部分水（鱼）塘未全侵占路段，采用浸水路堤通过，当塘内水深较大，采用全排水困难时，采用围堰施工。
当地下水位较高或有泉水出露时，清淤后采用石渣或碎石回填，并在路基两侧开挖集水槽，其底部比清淤底部至少低1m，以保证路基干燥。
1.清淤换填块片石施工
1）施工准备
⑴、根据路基填土高度及坡度放出坡脚线，确定清淤范围，用石灰洒线，避免欠挖或超挖。
挂线采用石灰撒5×5m的网格。
测量各项成果资料附后。
⑵、各种土样试验资料附后。
⑶、人员、设备根据当地现场实际情况，2月28日之前完成如下准备工作：
管理人员、施工队伍进场、施工便道形成、机械设备进场保养完毕。
2）清淤施工
⑴、清淤换填施工前，先应通知监理工程师对原地面进行横断面测量，并填写测量记录表，监理工程师应在测量记录表上签字确认。
⑵、清淤清除前，先采用挖掘机沿纵横每隔5m开挖排水沟，将水大致排干。
然后根据现场情况，自一端往另一端全断面开挖，清淤施工至上而下，先清理第一个位置，清理一个位置及时回填一个，确保在大雨到来之前换填完毕；其余各个位置依次进行。
⑶、清除淤泥时，用挖掘机、推土机配合把淤泥推至鱼塘边或采用两台挖机接力挖运方式，将淤泥挖装至自卸汽车上，运至弃淤场。
清淤干净，不留死角。
清理时把高液限土层全部清除，直至检测合格为止。
清理完毕后及时拍照存证。
⑷、淤泥清除后，先对基底进行整平碾压，碾压后基底压实度不小于90%，然后按要求恢复中桩、放出边桩、撒上石灰。
通知监理工程师对回填前的地面进行横断面测量，并填写测量记录表，监理工程师应在测量记录表上签字确认。
清淤后报请业主、监理和施工单位三方联测和验收，达到要求后进行下一道工序施工。
3）换填施工
⑴、对完成清淤的地段，以推土机配合平地机整平，达到要求的平整度，以压路机碾压密实，直至达到规范及设计要求的压实度指标。
⑵、按“四区作业法”要求，对已验收的段落进行分层回填，回填厚度严格按照试验路段确定松铺厚度进行控制，填筑宽度在两侧超出设计宽度30cm～50cm,以保证整修路基边坡后的路堤边缘有足够有压实度。
对局部不平整的地方用人工修整。
粒径超过10cm的用人工清出路基以外。
⑶、运送至现场的填料，及时取样检测含水量，根据检测结果及试验所得的最佳含水量，采取翻晒或洒水闷料的措施，使填料的含水量与最佳含水量误差在±2％之内，闷料时间以使水份均匀分布于填料中并不粘压路机为止。
⑷、回填时按路面平行线分层控制填料标高；分层摊铺，分层碾压。
填料分层松铺厚度不大于30cm。
填筑采取横断面全宽、纵向分层填筑方式。
当原地面高低不平时，先从最低处分层填筑。
为节省摊铺平整时间，用大型推土机先将填料进行大致推平，个别不平整处，人工配合用进行找平。
填筑区段完成一层卸料后,用挖掘机配合推土机摊铺平整,做到填铺面在纵向和横向平顺均匀,以保证压路机压轮表面能基本均匀地接触地面进行碾压,达到碾压效果。
在摊铺的同时，进行初步压实,并保证压路机压到路缘时不致发生滑坡。
⑸、填料采用振动压路机进行碾压,压实时应先两侧后中间，压实路线应纵向相互平行，反复碾压。
第一遍静压，然后先慢后快，由弱振到强振，行驶速度宜先慢后快，最快行驶速度控制在4km/h。
横向接头压轮重叠0.4～0.5m，做到压实均匀，没有漏压、死角。
对死角应特别注意其碾压密实，可采用挖机修筑台阶，压路机纵横向反复碾压的方式，使压路机能够有效的对塘死角进行碾压。
回填压实度由碾压遍数进行控制，按振动压路机碾压2～4遍进行初步控制；现场以碾压后无明显标高差异，压实层顶面稳定，不再下沉（无轮迹）时，可判定为密实状态。
填筑自检合格后报监理工程师抽检，合格签证后再填筑上一层。
每填筑一层都进行测量定线，绝不准盲目施工。
⑹、压实度检测全部采用灌砂法，先由工地试验室自检，自检合格请监理工程师抽检，自检频率为每200m4处，监理工程师抽检合格方可进行上层填压。
4）注意事项
（1）、经清淤后路堤基底原状土强度、压实度、平整度等必须符合设计和规范要求，换填使用的填料必须经试验合格方可使用。
（2）、换填区域范围每边按超宽30cm～50cm控制，松铺厚度≤30cm。
（3）、填料含水量应控最佳含水量的±2％之内。
（4）、施工过程中，做好相应的排水、截水措施，对清淤完的段落要及时封闭。
5）施工工艺流程
抽水、拍照
↓
原地面联测←监理、业主复核
↓
排水施工
↓
现场探沟塘联测←监理、业主复核
↓
清淤施工
↓
清淤后地面联测←监理、业主复核
↓
回填
↓
碾压
↓
路基底部填筑N层至顶面
↓
路基补强压实
↓
检查验收
2.复合地基（粉喷桩）施工
1）施工准备
在粉喷施工前，先清除原地表耕植土并碾压整平，并布置粉喷桩所需材料的储存区和机具设备安装地点，以及水电供应和排水沟位置。
本标段粉喷桩固化剂采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥用量为55kg/m左右。
机械及原材料均已进场，所有机械和材料需检验合格。
粉喷桩施工前还必须进行成桩试验，应达到各种要求，并取得各种技术参数，如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气压力、单位时间喷入量等；确定搅拌的均匀性；掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施。
成桩工艺性试验桩数不宜少于5根。
2）施工测量
在施工前测量人员对路堤边线，中线进行放样，并复核横断面及纵断高程。
粉喷桩按正三角形布置，在施工前测量人员对各桩的桩距、桩位进行放样。
3）粉喷桩施工
具体操作方法如下：
（1）对正桩位，调整钻机机身，保证钻杆的垂直度，启动钻机下钻，待搅拌钻头接近地面时，启动空压机送气，开始钻进。
（2）钻到设计孔深时，关闭送气阀门，喷送加固粉料。
（3）确认加固粉料已到桩底时，提升搅拌钻头，为便于控制成桩质量，一般不得使用三档提升。
（4）提升到设计桩顶标高时，停止喷粉。
（5）打开送气阀，关闭送料阀，但空压机不要停机，搅拌钻头提升到桩顶时停止提升，在原位转动2min，以保证桩头均匀密实。
（6）钻头再钻到设计桩底，进行二次搅拌。
（7）将搅拌钻头提出地面，停止主机电、空压机，填写施工记录。
（8）移动到下一个桩位。
4）施工操作要点
具体操作要点如下：
（1）机身调平以钻杆是否垂直为依据，操作以钻锤吊线进行控制。
（2）钻头钻至设计深度时，应有一定的滞留时间，以保证加固粉料到达桩底。
一般为25min。
（3）粉喷或喷气时，当气压增大时，管路可能会堵塞，此时应停止喷粉，将钻头提出地面，切断电源，停止送气，查明堵塞原因，予以排除。
（4）整个制桩过程一定要保证边喷粉、边提升继续作业。
当空气湿度大、粉体流动性差、喷气压力大、单位桩长喷粉量大时，应开通灰罐进气阀，以对料罐加压。
（5）粉体固化料入罐时必须过筛，以保证入罐固化剂粒径最大不超过0.5cm，无纸屑石块等杂物。
（6）粉喷开始时，应将电子秤显示屏置零，使粉喷过程在电子计算显示下进行。
粉喷时，记录人员应随时观察电子秤的变化显示，以保证各段粉喷均匀。
5）施工常遇问题及其排除方法
i.卡桩
原因：
含水量过低或板结坚硬的土层，或局部遇到障碍物
排除及防治：
慢速钻进；提出钻头，改进钻头；如位置较浅，可先疏松层；如提杆时卡钻，则应暂停喷粉，待正常后再复喷。
ii.粉喷不畅或堵塞
原因：
（1）输气管道连接部分密封不严，造成漏气或气源不足、气压降低。
（2）水泥吸潮结块或喷口粘结变小
（3）固化料中含有杂物或大颗粒
（4）部分地层透气性不良
排除及防治：
（1）查空压机运行情况，调整气源压力，处理输气管的密封不严，确保正
常输气。
（2）提出钻头清理喷嘴。
（3）清除固化料中的杂物和大颗粒，或改用符合要求的固化剂。
喷粉不畅时，操纵喷料阀门由关到开，由开到关，反复多次。
iii.桩体疏松：
原因：
（1）土层含水量偏低，固化剂与原状土的固结程度差。
（2）遇到松散杂质填土层，造成粉体流失，使桩体达不到原有的含水量。
（3）粉喷不足，使桩体达不到原有的含水量。
排除及防治：
（1）对局部土层含水量过低，在确保质量的前提下，可向土层适当注水；对大面积的干燥土层应改用浆液搅拌法成桩
（2）二次钻进复喷一次粉剂。
（3）检查输灰管路，提高粉喷数量
iv.断桩
原因：
（1）水泥潮湿成块或其他异物堵塞管道，造成供灰中断。
（2）管道漏气或供气不足，造成喷灰量中断。
（3）钻头喷粉孔磨损、堵塞、造成喷灰中断。
（4）先提钻后喷灰或提钻速度过快，造成喷灰中断。
（5）储灰罐中灰已用完，粉喷中断。
排除及防治：
（1）水泥应妥善保管，防止受潮，固化料用前要过筛，确保符合要求的灰料入储灰罐。
（2）经常检查管道，确保输灰畅通。
（3）喷灰设计要准确，供气风压要满足要求。
（4）提升钻杆前要先喷灰12min后均匀搅拌提升。
（5）钻头或输灰管道堵塞，应立刻停钻清理。
（6）对已断灰桩应将上部断桩打除后，以水泥砂浆补桩或在邻近补桩。
v.空心桩
原因：
土场含水量过低，使得固化料喷出后不能被土颗粒吸附，造成喷灰远射，四周桩体强度高，中部为土芯，形成空心桩。
排除及防治方法：
当土层含水量低于20%时，宜采用钻孔时适当注水或改用喷浆搅拌成浆工艺。
vi.桩体强度不均
原因：
（1）钻杆提升速度不均，使得喷处土层的灰量忽多忽少。
（2）输灰管道轻微堵塞，造成气压不稳，灰流量时高时低，使的喷灰不均
（3）遇局部松软土层漏灰造成喷灰不均。
（4）遇粘土搅拌不开，粉喷量难以控制。
（5）供气压力不稳或储藏罐与喷射管存在气压差
排除及防治：
（1）控制提钻速度，确保均匀提升，均匀喷灰、均匀搅拌。
（2）经常检查计量秤，保证计量准确。
（3）经常检查输灰管道的喷灰量和供气压力，确保平稳送灰。
（4）遇松软土层或粘土层应调整输出转速,保证钻杆的适应性，使喷灰均匀。
（5）调整空压机的气压，确保气压稳定。
vii.漏桩
原因：
（1）粉喷桩未编号，或施工中未按桩号逐根成桩
（2）对所有桩位确定后未作明显标记，或桩位标记被土掩埋。
（3）未设专职人员标记桩位和桩号。
排除及防治:
（1）应逐桩编号,成桩过程中应逐排逐号前进。
（2）桩位应作明显标记,并注意施工中不得损坏。
（3）设专职人员作施工记录,认真记录施工桩号、桩长、喷灰量等技术数据并为钻机移位提前指导。
（4）对
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