悬灌梁施工作业指导书.docx
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悬灌梁施工作业指导书
施工作业指导书
悬灌法施工现浇连续梁
编制：
复核：
审核：
中铁十四局五公司京沪高铁四标十项目部二工区
二00八年三月十八日
悬灌梁工程施工作业指导书
1、目的
对悬灌梁施工作业进行控制，使其结果满足设计和施工规范的要求。
2、使用范围
用悬灌法施工现浇连续箱梁时，其施工技术方法适用于京沪高铁淮河特大桥跨新汴河（40m+56m+40m）及跨S303省道（48m+80m+48m）段现浇连续梁的施工，使其在施工操作中处于受控状态。
3、职责
技术主管负责技术交底书的编制、发放，对工序的实施过程进行控制检查。
根据现场施工情况，提报材料计划。
测量班测量后提供桥墩、台支座中线及水平标高。
试验室负责原材料的检验，设计配合比、混凝土强度检查、监控指导混凝土施工。
物资设备部负责按要求购进原材料（水泥、砂、碎石等）；负责机械设备的配置，机械设备的采购、发放，检查指导机械设备的使用、保养和维修工作。
质检工程师负责对整套悬灌梁施工及其工序监督检查。
项目施工队长负责组织施工，对工序过程实施监督检查，协调作业班组之间的关系。
悬灌梁施工班负责模板的安装、操作、转运工程施工，
钢筋施工班负责钢筋加工、绑扎工程施工，
混凝土施工班负责混凝土的浇注、养护工程施工，
混凝土的运输由搅拌站负责供应。
4、技术标准
铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1—2005）
客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213—2005）
铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210—2005）
客运专线铁路桥梁工程质量验收暂行标准（铁建设[2005]160）
铁路工程桥涵施工技术手册
另外悬灌法施工连续梁，其拼装和操作还应满足技术监督部门审查通过的《悬灌梁施工使用说明书》和《悬灌梁施工操作手册》的要求。
5、人员配置
负责悬灌梁施工的作业人员必须是经过培训、工作熟练的工人，并且具有较高的质量意识。
电工、混凝土输送泵司机、罐车司机等特殊工种，必须是经过培训、考试合格，持证上岗。
每两套挂篮安排一组人员，其人员与工作安排见下表。
悬灌梁施工一组人员组织及工作安排
序号
作业班组
人员数量
工作内容
1
负责钢筋加工时
40
负责钢筋加工、绑扎，模板安装，混凝土灌注，养生，下料穿束张拉压浆，挂篮移动、调整、固定
2
不负责钢筋加工时
35
负责钢筋绑扎，模板安装，混凝土灌注，养生，下料穿束张拉压浆，挂篮移动、调整、固定
6、总体施工方案简介
连续梁桥的下部结构施工完成后，首先安装永久支座、设置硫磺砂浆临时支座、搭设落地临时支架，并对支架进行预压，然后施工0#段；待0#段完成后在0#段上拼装挂篮和对挂篮进行预压；然后利用挂篮对称悬臂灌注悬灌梁段，并保持相邻T构的施工进度一致；在悬灌梁段施工结束前20天左右，采用落地支架法完成边跨现浇段施工；接着，根据设计要求，选择适当的时机、顺序进行合拢段施工。
在部分合拢段施工完成、梁体成为稳定结构后，拆除临时支座、落梁于永久支座之上，然后再进行其它合拢段的施工。
合拢段利用挂篮施工；完成上述工作后，拆除全部临时设施，清理桥面，进行桥面系施工，并等待徐变上拱延时完成后，进行桥上无碴轨道铺设。
为提高梁段整体性，全部梁段均采用混凝土一次灌注完成的施工方法。
混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送车运至施工现场后，由混凝土输送泵泵送入模，用插入式振动棒振捣密实。
混凝土的拌和能力和输送能力，以满足最早灌注的混凝土初凝前灌注完梁段混凝土为控制标准。
混凝土按高性能混凝土的技术要求进行配合比设计和控制。
在每段灌注的混凝土强度、弹性模量和龄期达到设计和《铁路混凝土工程施工技术指南》的要求后进行张拉，张拉按照“双控”原则，采用两端对称、两侧对等的方法。
张拉后尽快采用真空辅助压浆法对每根管道一次性完成压浆。
为确保梁体达到合拢精度和设计线形，施工中利用经过实用的专门线形控制软件，对主梁施工的每个阶段进行挠度的动态监测和控制，对后续施工段作出预测和控制，使梁体线形符合设计要求。
由于本段连续梁高度在8m左右，故材料、设备和施工机具的上下桥采用汽车吊吊运。
施工人员上下均采用脚手架爬梯。
7、工艺操作步骤
7.1工艺流程图
悬灌法施工连续箱梁施工工艺框图见下图。
图1-1连续箱梁悬灌施工工艺框图
7.2、连续箱梁0#段施工
为提高0#梁段施工质量，0#梁段施工采用钢筋一次绑扎成形、混凝土一次灌注完成的方法施工。
1.连续梁0#段施工工艺流程
连续梁0#段施工工艺流程见图1－2。
2.盆式橡胶支座安装
安装前先把支承垫石表面找平，定出锚定钢板位置，并检查其孔径大小与深度，然后吊装支座，准确对准设计位置、精确调整标高后，将支座临时固定，用无收缩水泥砂浆把支座下缝隙和螺栓孔灌注密实。
安装前将支座的各相对滑动面清洗干净，支座上下各对应件纵横向对中，确保支座中心线与主梁中心线平行。
安装支座时，根据实际情况确定0#段下永久支座的预留偏移量。
3.临时支墩设置
在主墩承台纵向设置4根临时支墩，临时支墩为直径1.0m的钢管柱内灌注C30钢筋混凝土。
在0#段箱体浇筑前，浇筑临时支墩。
在临时支墩顶面与梁体接合部浇注硫磺砂浆，内埋电阻丝。
在浇筑箱梁时，在硫磺砂浆涂抹隔离剂作为隔离层。
拆除时接通电源，熔化硫磺砂浆，由永久支座承受荷载。
施工时硫磺砂浆顶面高程宜低于0号段底模弹性变形值,以消除临时支架弹性变形所带来的混凝土外观缺陷。
图1-2连续箱梁悬灌施工0＃段施工工艺框图
4.临时支架设计及预压
由于跨S303省道连续梁的墩身高度均在8m左右，故支架拟采用满堂钢管架，根据计算确定支撑柱距和排距后，落于承台上。
支架体系结构由下至上分别为砂垫层、方木、钢板、支架（φ48*3.5mm）、顶托、I字钢、方木。
I32b工字钢作纵梁、15cm*15cm方木作为分配梁，用来支撑模板并传递施工荷载至支架上。
临时支架安装过程中和安装完成后严格检查各部之间的连接是否紧密、标高是否符合设计，不符合要求的及时改正。
临时支架搭设完成后，对其进行预压，以消除支架的非弹性变形、量测弹性变形，从而确定立模标高。
临时支架预压只考虑墩顶悬臂部分：
加载系统重量＝1.2*（悬臂部分钢筋重量+
混凝土重量+模板重量+施工荷载）。
0＃段临时支架结构示意图见图1-3。
图表1
图表2
图1-30＃段临时支架结构示意图
5.模板系统
模板分为底模、外模、内模和端模。
各部分分别做如下处理：
5.1.底模
0＃段底模采用板厚为1.8cm的大块竹胶模。
直接将底模安放在临时支架分配梁上并将两者连接牢固即可，不需设置钢楔块。
对墩顶范围内的底模采用木砂组合模，在支座周围墩顶面铺设中粗砂+方木，方木间距50cm，宽15cm，高度为变高度，高度等于梁底标高-墩顶高程-1.8cm，外围铺设同样厚度的方木，方木下垫木楔块，在砂表面铺设一层竹胶模。
5.2.外模
外模考虑使用挂篮外模，不足部分另外加工制作。
5.3.内模
考虑到0＃段梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装拆和改制模板，内模使用竹胶模板配钢结构骨架。
5.4.端头模
端模架用角钢制作成钢结构骨架，板面用2cm厚的竹胶板，用螺栓与内外模联结固定，以便拆模。
6.钢筋及预应力粗钢筋绑扎
6.1.竖横向预应力粗钢筋施工
竖横向预应力粗钢筋采用就地散绑法。
绑扎中注意保护预应力管道和预应力钢筋，以免受损后堵塞预应力管道，或在张拉中发生断裂。
6.2.普通钢筋施工
对图纸复核后绘出加工图。
加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。
钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。
0＃段普通钢筋采用就地散绑法，对底腹板钢筋采用“在地面上分部预绑扎，用吊车整体吊装”的方法。
钢筋保护层由特制垫块加以调整和保证。
7.预应力筋管道的设置
预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。
纵向波纹管管道定位钢筋网片的间距在直线段不大于1m、在曲线段不大于0.5m，竖横向预应力粗钢筋定位钢筋网片的间距为1.5m。
所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。
如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置和型式，以保证预应力管道位置准确。
波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。
因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。
拟采取如下措施：
7.1.所有的波纹管均在工地上根据需要长度现场卷制，减少施工工序和损伤波纹管的机会，把好材料第一关。
波纹管使用前先检查其密封性是否破损。
对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。
对密封性达不到要求的不使用。
7.2.安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。
7.3.波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。
孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。
其位置偏差符合《铁路混凝土工程施工技术指南》的要求。
7.4.孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的5～7倍，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。
对留作下次待接的一端，将该端5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。
被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
7.5.电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。
7.6.所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。
内衬软管的外径比波纹管内径小5～10mm。
在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。
8.顶板和腹板预留施工窗口
模板安装后，0＃段中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。
为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。
窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。
9.混凝土灌注与养护
0＃段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要一次灌注成型，施工难度大。
为保证施工质量，采取如下措施：
9.1.混凝土采用集中拌和、泵送入模。
混凝土的拌和能力和输送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0＃段混凝土为控制标准。
9.2.根据0＃段混凝土数量和施工难度并结合技术要求，将0＃段混凝土的初凝时间定为6小时左右，将坍落度控制在18cm左右。
为此，在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5～10mm、10-20mm分级配碎石。
9.3.混凝土灌注分层厚度为30cm左右。
9.4.混凝土灌注顺序：
横隔板底部→腹板下部→底板→横隔板上部→腹板上部→顶板。
灌注时前后左右对称进行。
9.5.混凝土入模采用软式帆布窜筒，布点间距为1.5m左右，窜筒底面与混凝土灌注面保持在1m以内。
9.6.捣固用插入式振捣器大小搭配使用，钢筋密集处用小振动棒，钢筋稀疏处用大振动棒。
振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。
9.7.对捣固人员划分施工区域，明确责任，以防漏捣。
9.8.混凝土灌注前先将墩顶混凝土面冲洗干净。
灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。
混凝土入模前，由试验人员检查混凝土的坍落度、和易性，如不符合要求即通知拌和站及时调整。
9.9.在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处和新旧混凝土结合处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。
混凝土灌注结束后，加强养护，避免出现裂纹。
9.10.预应力筋张拉与压浆。
按悬灌梁段的施工方法实施。
7.3、连续箱梁悬臂灌注段施工
1.连续箱梁悬灌施工工艺流程
连续箱梁悬灌施工工艺框图见图1-4。
2.挂篮安装
挂篮采用菱形挂篮，其结构形式见图图1-5。
2.1.挂篮加工
为保证精度和质量，挂篮在工厂加工，板面由大块钢板焊制而成。
2.2.挂篮试验
为验证挂篮加工精度和质量，保证安全，挂篮加工后进行试拼和静载试验，以测出力与挂篮变形的关系，作为施工中调整底模标高的依据。
2.3.挂篮拼装
0#段施工结束后，在其顶板上拼装挂篮。
正式拼装挂篮在0#段张拉压浆完成后进行。
拼装挂篮时，两套挂篮的构件分别安装，以免相互干扰。
图1-4连续箱梁悬灌施工工艺框图
安装挂篮按以下程序：
清理梁面→用水泥砂浆将滑道部位找平→在找平层上画出滑道定位线→安装滑道→安装前后支座→吊装单片主桁架，对准前后支座，在桁架两侧用倒链和方木控制其位置，在后支座处将主桁架锚固在腹板竖向预应力筋上。
调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片→调整两片主桁间距→安装前后上横梁→安装前后吊带→吊装底模架及底模→吊装外侧模走行梁及外模→在前上横梁上吊挂作业平台，在底模后横梁上焊接作业平台→调整立模标高→固定模板。
3.钢筋加工、绑扎与预应力波纹管道固定
3.1.钢筋加工、绑扎
对图纸复核后绘出加工下料图，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。
主筋采用焊接，焊接方法按《铁路混凝土工程施工技术指南》执行。
钢筋绑扎采取现场散绑或“在地面上分部绑扎，用吊车分别整体吊装就位”的方法。
3.2.纵向波纹管安装
安装悬灌梁段波纹管时，在内衬橡胶管放入波纹管后需超出梁段接缝50cm以上。
悬灌梁段纵向波纹管安装的方法和要求与0#段相同，参照实行。
3.3.竖横向预应力粗钢筋安装
为提高竖横向预应力粗钢筋的施工质量，尽量采用整体通长粗钢筋。
粗钢筋和波纹管进场后进行试验并合格后才能使用。
对粗钢筋和波纹管认真存放和保管，避免受到损伤，不把粗钢筋作为电焊机的地线，尤其是已经安装到梁上的。
受损伤的粗钢筋和波纹管，坚决不用。
预应力粗钢筋采用预穿束方案，即混凝土灌注前固定在波纹管内。
安装时用铁丝将下端的螺帽固定限位，以避免施工中的震动引起螺帽脱离粗钢筋。
粗钢筋的上端在安装后及时封闭，防止水和杂物进入管道。
在竖向粗钢筋底部用铁管或胶管将两根粗钢筋的外套铁皮管连接起来，压浆管和出浆管分别设在两根粗钢筋的波纹管顶部。
在1#段底腹板钢筋绑扎完、预应力管道调整好后安装内模和内模走行梁。
将走行梁前端吊在挂篮前上横梁上，后端锚固在已灌的0#梁段上，将内模支撑在走行梁上。
4.悬臂灌注梁段的混凝土施工
为保证悬灌梁段的施工质量，所有悬灌梁段均一次灌注成型。
为达到设计要求，拟采取如下措施：
4.1.混凝土灌注顺序为：
底板→腹板→顶板。
灌注时同一挂篮的两边基本对称。
混凝土由挂篮前端向后端浇注，顶板混凝土从两侧向中央推进，以防发生裂纹。
同一T构两侧的混凝土灌注量之差不超过设计规定值。
4.2.腹板混凝土振捣，当梁段高度大于4m时，在腹板内侧预留窗口，以便插入振捣器振捣混凝土。
当梁段高度小于4m时，不预留天窗，直接将振动棒放入腹板内振捣。
4.3.振捣时插入点布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，对角隅和锯齿板等钢筋密集处用小直径振动棒加强振捣，并加强振捣效果检查。
4.4.灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度；灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。
4.5.在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板和新旧梁段接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。
4.6.混凝土灌注结束后，加强养护。
悬灌段施工在夏秋季时采取覆盖麻袋或海绵后洒水的养护方法。
4.7.底板混凝土在初凝前抹平，顶板混凝土在初凝前拉毛，端头板在混凝土强度达到2.5Mpa以后予以拆除并凿毛混凝土。
4.8.为减少徐变的影响，将相邻梁段混凝土的浇筑龄期差控制在20d内。
4.9.悬灌梁段混凝土施工的其它要求与0#段相同。
5．悬臂灌注段纵向预应力筋张拉
连续箱梁纵向钢绞线采用高强度低松弛型，标准强度为Ryb=1860MPa,锚具采用自锚式锚具，采取两端对称、两侧对等的张拉措施。
5.1纵向预应力筋张拉施工程序
纵向钢绞线束张拉的施工程序：
清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管→钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束→切除多余钢绞线，安装工作锚、千斤顶及工具锚→待混凝土龄期5天且强度和弹性模量不低于设计要求后进行张拉→完成张拉并合格后割除多余钢绞线→封锚，压浆。
5.2．纵向预应力筋张拉程序
对于高强度低松弛钢绞线和自锚式锚具而言，张拉程序为：
0→0.1σk→作伸长量标记→σk→静停5min→补拉σk→测伸长量→锚固。
5.3.清理锚具、锚垫板的要求
将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。
检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。
对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。
5.4.钢绞线除锈、下料、焊束头和穿束的要求
钢绞线防锈：
钢绞线分批进货，以免货多积压而生锈。
进场后做好防雨、防潮、防锈工作。
除锈重点是束两端张拉范围，以防张拉时滑丝。
钢绞线下料：
钢绞线下料在梁面上进行。
下料长度为孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.3m的束头焊接影响区+0.3m的下料富裕量。
下料用砂轮锯，不使用电气焊切割。
砂轮片为增强型的，以策安全。
钢绞线切割完后按各束理顺,并间隔1.5m用铁丝捆扎编束,切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，确保同一束钢绞线顺畅不扭结。
下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。
下料按先长后短的原则进行，以节约材料。
下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。
下料时拉动钢铰线不要太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。
当钢铰线出现弯折后不使用。
钢绞线编束和做束头：
将穿束端钢绞线用2～3道粗铁丝捆绑后调整各根端头之间的相对位置，使端头形成圆锥形后拧紧铁丝；根据连续箱梁钢绞线束长短不一的特点，结合既有施工经验，钢绞线穿束的束头根据钢绞线束长短分别采用物理处理束头和化学焊接束头：
对35m以下的钢绞线束采用钢管套筒加楔形粗钢筋的物理钢绞线束头，从而每束钢绞线均可以节省半米左右的束头钢绞线；对35m以上的钢绞线束采用焊接束头，将各根钢绞线互相焊连、结成一体。
焊接过程中，将电焊机地线捆在束头0.5m内即张拉范围以外，以免电焊机打火损伤钢绞线。
束头焊接后，用手持砂轮机打磨端头，使之成为圆顺的锥形。
焊束头时将穿束用的钢筋环一起焊上。
尽量缩短焊接长度，以便束头在管道内顺利通行。
钢绞线穿束：
对30m左右的钢绞线束采用人工穿束，对30m以上的采用卷扬机穿束。
纵向束的穿束在混凝土强度大于10MPa后进行。
用卷扬机穿束时，卷扬机即可放在本T构上，也可放在相邻T构上或附近桥墩上，具体布置视现场实际情况而定。
用3T左右牵引力的卷扬机即能满足穿束要求。
穿束前理顺钢铰线，使之顺直不扭结，并用胶布将束头缠裹严实。
穿束时首先用比孔道长10m左右的单根钢绞线穿过管道，然后通过该根钢绞线将卷扬机钢丝绳拉出孔道后，用O型卡将钢丝绳与束头上面的钢筋环相连。
经检查连接可靠后，开动卷扬机，进行穿束作业。
穿束时，卷扬机操作者与穿入端人员保持联系，避免强拉、多拉。
在卷扬机牵引钢绞线束的同时，施工人员在束后不断地向前推送钢绞线束，并使两者速度基本同步，以减少牵引阻力、避免钢绞线弯折。
为保证钢绞线束顺利穿过管道，在第一次穿过孔道的单根钢绞线前端固定一个直径比束头大1cm的铁球，借以提前发现孔道内堵塞和不畅问题，并在穿束前予以妥善解决，以免穿束中出现堵塞后进退两难。
通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。
5.5.张拉准备工作
张拉前的检验工作：
对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查,如有缺陷,在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度,并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后,方可进行张拉。
割除多余钢铰线：
钢铰线外露锚垫板的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+15cm的张拉富裕量。
富裕量不能过大，否则将增加施工难度。
安装工作锚和夹片：
装好锚具后用手锤垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。
接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。
用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。
装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。
安装千斤顶和工具锚、工具夹片：
千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。
为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。
安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：
工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。
5.6.张拉作业
所有纵向预应力束张拉均使用自锚式锚具,按“左右对称、两端同时”的原则进行。
检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。
同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。
然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（0.1σk）后停止供油,检查夹片情况完好后，画线作标记。
继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。
张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢铰线的伸长值加以校核,每端锚具回缩量控制在6㎜以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。
在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。
全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。
当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。
多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。
如此循环，直至达到最终的控制张拉力。
钢铰线束伸长量量测方法：
在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。
将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。
各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。
钢束实际伸长量ΔL的计算公式为:
ΔL=∑ΔL1+ΔL2。
式中ΔL1为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量；ΔL2为零至初始张拉力间的伸长量，其值由0.1σk与0.2σk之间的伸长量推算得出。
钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%～+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。
否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。
对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：
张拉设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。
若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。
5.7．张拉施工注意事项
千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。
张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求。
张拉顺序按设计图纸要求进行。
张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。
若
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