钢箱梁大桥施工组织设计#江苏#附详图.docx
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钢箱梁大桥施工组织设计#江苏#附详图
第一章编制总说明
一、编制说明
二、编制依据
第二章工程概况
一、工程综述
二、工厂气候条件
第三章工程进度计划
一、施工总进度计划
第四章工程管理及组织机构
一、管理目标
二、管理原则
三、施工管理
第五章施工人员安排
一、施工人员组成形式
二、施工人员汇总表
三、施工管理人员汇总表
第六章施工技术方案
一、概述
二、制作方案
三、制作工艺
四、焊接
五、测量及验收标准
六、涂装
第七章工程质量管理
一、质量管理方针与目标
二、质量保证体系
三、质量保证措施
四、质检部职责范围
五、各类职责范围
六、产品质量检验管理
七、焊缝质量管理制度
第八章安全生产管理
一、安全管理方针及目标
二、安全生产管理组织机构
三、安全生产管理目标措施
四、主要安全防护设施及用品
五、钢箱梁施工安全技术措施
第一章编制总说明
一、编制说明
1、本施工组织设计是针对312国道某大桥钢粱编制。
2、本施工组织设计及技术方案有待于本工程主承包商项目经理部和监理单位批准后生效实施。
3、施工中需要改变原设计或原施工方案的地方须按规定办理报批手续，经批准后方可执行，修改后的设计和施工方案作为本施工组织设计的组成部份。
4、本施工组织设计的解释权，归于XXXX钢结构有限责任公司。
二、编制依据
1、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）
2、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）
3、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024-85）
4、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ012-94）
5、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
6、《铁路桥粱钢结构设计规范》（TB10002.2-99）
7、《城市桥梁设计准则》（CJJ11-93）
第二章工程概况
一、工程综述
京杭运河是我国水运通道的重要组成部分，为适应货运不断增长和船舶大型化发展需要，进一步发展京杭运河水运主通航的作用，促进长江三角洲及长江流域地区的社会经济发展，同时为改善常州市区段，实施京杭运河常州市区段该线工程。
本工程全长为552m，主桥长252m,跨径组合为71m+110m+71m三跨变截面叠合梁，箱梁跨中高度为2.6m，墩顶高5.2m,梁高按照二次抛物线变化，钢梁结构为变高度U形断面，采用双箱单室，单个钢箱宽度为4.25m，箱间净间距为4.24m，横向设2％的单向横坡，通过内外腹板高度来调整，箱梁底板在横桥向保持水平。
钢梁顶板宽600mm.厚度为25mm;钢梁底板宽为4350mm，按照受力分析，分别采用35mm和40mm；腹板厚度为20mm,为保证钢梁横向刚度，在箱梁底板上纵向每4m设一实板式横隔板，两箱梁每隔16m设一道横梁，将两箱梁连成空间结构。
桥面全宽33.5m，六个车行道宽23.0m，在车道两侧为0.5m的机非分隔带，两侧人行道及非机动车道为4.75m。
本桥每片钢梁共分16个节段，梁段长度分16m、14m两种，最大梁段重87t,全桥共4111.5t,
钢梁主体材料为Q345qD,其余材料为Q235B。
全桥的剪力钉符合《冷镦钢技术条件》（GB6478-94）中ML15钢，其化学成分和力学性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB10433-2002）的规定。
高强螺栓采用10.9级高强螺栓连接副，其性能应符合GB1228～1231－91的要求。
对钢梁不同部位采用不同的涂装：
a.内表面：
钢梁主体为无机富锌漆二度、环氧云铁厚浆漆三度、环氧面漆.b.外表面：
无机富锌漆二度、环氧云铁中间漆二度、聚氨脂面漆二度。
二、工厂气候条件
1、气候条件
1.1、靖江地区气温条件、降雨量。
1.1.1、温度
极端最高温度38.1°
极端最低温度-14.2°
年平均气温15.2°
最热月份平均温度27.7°
1.1.2、降雨量
最大平均降雨量181.8mm
一天最大降雨量（1962.9.10）219.6mm
第三章工程进度计划
一、施工总进度计划
按照312国道某大桥的总要求，钢箱粱加工和现场安装工期十个月。
序号
工作内容
计划完成时间
备注
1
图纸到位
1个工作日
2
材料采购清单下发
7个工作日
3
工艺编制，施工图胎架图绘制
25个工作日
4
数控编程，套料卡下发
7个工作日/轮
5
材料采购
35个工作日
与技术准备同步
6
梁段零件下料
10个工作日/轮
7
胎架制作
10个工作日
与下料同步
8
梁段板件制作
15个工作日/轮
9
上胎总拼、预拼
35个工作日/轮
10
下胎扫尾
3个工作日/轮
11
涂装
12个工作日/轮
12
运输
3个工作日/轮
13
现场拼装
30个工作日/轮
14
现场涂装
12个工作日
第四章工程管理及组织机构
一、管理目标
实现合同内容，以优质、高效、安全、低成本、按周期完成施工组织设计钢结构的组装任务。
培养、锻炼出一支“技术精、作风硬、思想好”的桥梁施工队伍。
二、管理原则
在XX公司的统一领导下，由项目经理部对外实行“统一组织、统一对外、统一安排”的三统一，对内实行“统一生产指挥、统一业务管理、统一生活福利”的三统一原则。
三、施工管理
在XX公司的领导下，成立312国道某大桥工程项目经理部。
项目经理部下设管理层（5部一办），作业层（8组），即设工程部、技术部、质检部、物资设备部、财务部，办公室为管理层，拼装现场施工设下料、加工作业组、组装拼装作业组、焊工作业组、起重运输作业组、测量组、探伤组、涂装组等为作业层。
1、工程施工管理机构
2、人员组织
2.1、实施施工要求有各专业工程师进行直接指导、监督作业队施工，使整个施工过程按工程技术人员及管理人员负责技术、质量和施工管理工作。
2.2、各类管理人员要求一专多能，身兼数职，工作上有一定的节奏感、事业心，以提高工作效率。
2.3、要求施工人员组织是以技术水平高、思想素质好，能打硬仗的技术工人作为施工生产骨干力量（江阴桥、南京二桥、润扬大桥的施工队），合理使用熟练民工。
2.4、根据规定的开、竣工时间，合理的组织人员，力求降低成本，提高生产效率。
项目经理：
XXXX
公司各部门
QC经理
XX
技术保障组
生产组
XXX
安全员
XXX
装配
焊接
XX
XX
第五章施工人员安排
一、施工人员组成形式
施工人员的组织形式是将工程施工人员划分为拼装队、电焊队、钻孔队和起重队，由项目经理部统一指挥，根据总工艺流程我方进行了劳动力负荷测算，据此安排人员数量及进退场时间，各队人员及工作内容为：
1、拼装队
该队人员配备50人，主要工作内容包括胎架制作，下料、拼装、节段组装工作、焊前、焊后构件的打磨工作。
技术工人：
35人，打磨工15人。
2、焊工队
该队配备人员30人，主要工作内容包括该桥的每一条焊缝的焊接工作。
技术工人：
30人
3、钻孔队
该队配备人员20人，主要工作内容包括该桥所有的钻孔和摸孔工作。
技术工人：
20人
4、起重组
起重组配备人员15人，配合各种起重机械的操作，构件的转运、起吊。
5、测量组
该组配备人员4人，负责该桥的尺寸测量和报检工作。
6、涂装组
该组配备人员25人，负责该桥所有构件、节段的喷砂、涂装工作。
二、施工人员汇总表
序号
工种
人数
平均等级
备注
1
装配工
50人
2
电焊工
30人
七级
3
钻孔工
20人
4
起重工
15人
六级
5
测量组
4人
6
涂装工
25人
合计
144人
三、施工管理人员汇总表
具体内容见附表
第六章施工技术方案
一、概述
1.工程特点
2.质量目标
二、制作方案
1.名词解释
2.节段划分
3.制作流程
4.焊接收缩量及余量加放
三、制作工艺
1.钢板复验
2.钢板预处理
3、放样
4下料
5厂内单元制作
6箱体制作
7节段预拼装
8栓钉碰焊
9现场焊接及栓接
四、焊接
1.确定焊接工艺
2.焊接质量保证措施
3.焊工资格
4.施焊作业要求
5.生产试板
6.焊接接头质量检验及评定
五、测量及验收标准
1.测量工具
2.测量要求
3.验收标准
六、涂装
1.工程概况
2.防腐施工准备
3.工艺参数
4.质量检验
5.施工条件
6.安全措施
一、概述
1、工程特点
全桥的钢箱梁及箱梁之间及相邻节段之间的连接均采用栓接形式。
主桥全貌见上图1。
2、质量目标
312国道某大桥与苏州竹园大桥极为相似，我公司充分借鉴本公司承制的苏州竹园大桥的经验和教训，公司在本桥主桥钢—砼叠合梁钢梁制造中，本着科学组织、严格管理、力求先进、严抓质量，以创造“精品工程”为己任，服从业主的指挥，与监理单位密切配合，进行钢箱梁的制造，保证钢箱梁制造质量符合技术规范、合同、有关标准和法规的要求，为此我们决心在质量方面达到如下目标：
2.1制造精品钢箱梁。
2.2钢箱梁制造全面达到制造规范中的各项要求，做到业主和监理工程师满意。
2.3焊缝探伤一次合格率在95%以上，成品交验合格率100%。
二、制作方案
1、名词解释
1.1.板块——为方便车间生产及运输，将钢箱梁的箱体的顶部、底板划分为若干块，即为板块，它由面板、腹板、底板板块。
1.2.单元——指直接构成箱体（U型箱体）及横梁的主要部件，有横隔板单元，腹板（顶板）单元，箱体单元、横梁单元。
其中横隔板单元是由横隔板、横隔板上翼板、隔板加劲构成。
腹板单元是由腹板、顶板构成。
箱体单元是由腹板（顶板）单元、横隔板单元、底板单元构成。
其中箱体在本公司进行总装时横向划分为2个部分，现场进行合拢。
对E类型节段划分为4个部分发运现场进行合拢。
1.3.梁段——根据设计图纸划分，将整个钢箱梁分成若干段，进行制造、预拼，这个阶段称梁段，全桥共8种32个梁段。
2、节段划分
2.1节段横向划分钢—砼叠合梁钢梁横向对称划分为箱梁、横梁、拼接板五个部分，见图2所示。
3、制作流程
钢板进厂复验→钢板预处理→零件放样→零件下料→单元制作→箱体制作→下胎→涂装→运输→吊装→合拢→附件装焊→补涂装及整体涂装→完工验收
4、焊接收缩量及余量加放
图2
焊接收缩量通过加放焊接收缩量及梁段间拼接板的长度来调节。
节段制作时板片在长度方向近塔端加放10mm的余量。
另设置1个合拢节段，该节段在长度方向加放100～150mm的余量。
待现场合拢具体长度后进行余量切割。
四、制作工艺
1、钢板复验
1.1质量证明书和标志的检验
外购的钢板必须具备原厂质量证明书。
如质量证明书是抄件（复印件），必须有生产厂家的印章。
钢板标志炉批号、规格、钢号必须齐全，并与质量证明书相符。
1.2化学成份检验
1.2.1样品抽取
钢板每一规格按10个炉批号为1组抽样1件（组）。
1.2.2验收内容
对抽样钢板进行Ｃ、Ｍn、Ｓi、Ｓ、Ｐ化学成份分析。
1.2.3判定标准
Q345qD钢板化学成份应符合GB/T714-2000规定
Q235B钢板的化学成份应符合GB/T700-88规定。
1.3物理性能检验
1.3.1样品抽取：
钢板：
按每一规格钢板10个炉批号为1组抽取，弯曲试样、拉伸试样、冲击试样各一件（组）。
1.3.2检验内容
钢板（Q345qD）：
弯曲试验、拉伸试验、夏比冲击试验（V型缺口，-20℃）
钢板（Q235B）：
弯曲试验、拉伸试验、夏比冲击试验（V型缺口，常温）
1.3.3判定标准
Q345qD钢板的物理性能应符合GB/T714-2000规定
Q235B钢板的物理性能应符合GB/T700-88规定。
2、钢板预处理
将钢板表面油污、氧化皮、铁锈及其它杂物清除干净，矫正钢板变形后，再对钢板进行表面预处理（对钢板进行抛丸除锈、除尘，喷涂车间底漆），烘干后，对钢板的材质、炉批号进行移植。
除锈等级为GB8923-88标准规定的Sa2.5级，喷涂车间底漆一道（厚度20μm）。
3、放样
3.1放样在计算机上采用1：
1数学放样。
3.2放样应该完成所有零件配套表、下料草图、套料卡的编制工作，提供的配套表、下料草图、套料卡应清楚标明零件的节段号、零件号、零件名称、零件数量、材料牌号、加工符号、尺寸及坡口型式等。
3.3放样时应考虑焊接收缩补偿量的加放时其相关连的构件也应作相应处理。
3.4为便于安装和符合规范，放样应考虑节段纵向、横向分段时，将接头处顶板、底板和腹板均做成阶梯状。
4、下料
4.1所有零件下料前应验明材质并做好材质移值标记，打上材质编号。
4.2下料前对有明显变形的钢板应进行矫正。
4.3下料前须校对检测切割机的精度。
如超差大，调整后再切割。
4.4下料时应依据套料卡下料，以提高钢材利用率。
4.5下料应尽量采用数控切割，切割边缘需进行清渣、打磨处理。
4.6下料后的零件，必须经整磨后，矫平、调直，严格控制平面度和直线度，合格后方转下道工序。
4.7切割工艺参数
4.7.1自动或半自动切割工艺参数：
序号
厚度
（mm）
氧气压力
（Mpa）
霞普气压力
（Mpa）
割嘴型号（#）
切割速度（mm/min）
割嘴至工件距离
（mm）
1
≤10
0.4
0.03
1
350～400
7～8
2
20
0.4
0.05
2
270～290
5～6
3
＞25
0.4
0.05
2
250～270
5～6
4.7.2手工切割工艺参数：
序号
厚度
（mm）
氧气压力
（MPa）
霞普气压力
（MPa）
割嘴型号
（#）
切割速度
（mm/min）
割嘴至工件距离
（mm）
1
≤12
0.4
0.04
1
280～330
5～6
3
20
0.4
0.04
2
220～270
5～8
4
≥25
0.4
0.05
2
200～250
5～8
根据火焰切割工艺参数，选择合适的割嘴型号及辅助装置。
4.8切割质量要求：
4.8.1切割面粗糙度范围应不大于80～160μm，对超出要求的部位，应使用砂轮机打磨至符合要求。
4.8.2切割面平面度：
当板厚δ≤25mm时，平面度≤（1～1.5）%δ；当板厚δ＞25mm时，平面度≤（1.5～2.5）%δ。
4.8.3切割面的上边缘只允许带有半径不大于1.5mm的连续性圆角及少许熔化物。
4.8.4切割长度上的缺口深度不得超过2mm，且每米不超过一处，对超过要求的部位，应将气割熔化物除去磨光后，按钢板牌号，Q345qD用E5015焊条进行堆焊，Q235B用E4315焊条进行堆焊，堆焊高度不低于切割面，然后用砂轮机打磨补焊处至切割面平齐。
焊工必须有相应的合格证书，环境温度低于5℃时，或相对湿度高于80%时，不采取有效的工艺措施不得施焊，补焊应按专门编制的补焊工艺进行。
补焊的部位必要时要进行无损探伤检验。
4.8.5切割面的直线性偏差应不大于2mm。
4.8.6加工面垂直度范围,当板厚δ≤14mm时，垂直度≤（2～2.5）%δ；当板厚δ＞14mm时，垂直度≤（2.5-3）%δ。
5、厂内单元的制作
此钢—砼叠合梁钢梁主要分以下单元：
横梁单元、腹板（顶板）梁单元、底板单元、横隔板单元。
5.1横梁单元制作
横梁是连接两侧箱体的横向重要受力构件，其制作精度直接影响整体断面的精度，其制作工艺如下：
5.1.1横梁腹板采用数控或等离子切割下料。
5.1.2制作横梁专用胎架（船型胎架）。
5.1.3组装横梁腹板、竖向加劲及横梁上、下翼板（图3）。
5.1.4按焊接工艺评定确定的焊接参数进行焊接（图4）。
5.1.5矫正变形焊接变形。
5.1.6进行焊缝检验。
5.1.7横梁整体报检。
5.1.8横梁整体报检后将横梁转移到钻孔区钻孔，横梁梁钻孔均采用模板钻孔。
按照图示主梁面板、腹板的孔做模板（按照设计图纸要求进行制作模板）。
5.1.8.1在横梁腹板上画出纵横向模板定位线。
（主梁两端孔群中心间距用与母材同膨胀系数的样条进行画线）。
图3
图4
5.1.8.2画线报检。
5.1.8.3将模板与横梁腹板定位线重合
5.1.8.4模板定位检查。
5.1.8.5钻孔。
先钻模板两端点孔，每钻1只孔用螺栓或销钉定位，钻模板中心位置2只孔，用螺栓拧紧。
再钻其他位置的孔。
此2只孔作为定位孔，在抹孔及现场合拢时定位。
5.1.8.6螺栓孔报检。
（孔径大小、孔距、孔群对角线，主梁两端孔群间距等）
5.2箱梁腹板、箱梁顶板、横隔板（U形横隔板）、横梁竖向加劲的装焊
5.2.1在纵腹板、顶板的靠边跨侧100mm处画出定位基准线。
5.2.2按照腹板与顶板的装配、焊接图在胎架上对腹板与顶板进行装配、定位。
5.2.3装配尺寸报检。
5.2.4在船形胎架上用自动焊焊接腹板与顶板的角焊缝。
5.2.5将经矫正和无损检测合格后的腹板与顶板的部件吊至胎架上定位。
5.2.6单元件钻孔参照横梁钻孔。
5.3T型隔板单元制作
T型隔板单元是连接两侧箱梁腹板的构件，其制作就是将腹板与翼板装焊成T型梁，其制作工艺如下：
5.3.1T型横隔板的腹板及翼板均采用数控或等离子切割下料。
5.3.2在平台上组装腹板，保证腹板与翼板垂直度。
5.3.3按焊接工艺评定确定的焊接参数进行焊接。
5.3.4矫正变形焊接变形。
5.4底板单元制作
底板指箱体部位底板，分为二块，宽度分别为1845mm和2505mm。
5.4.1用于制作底板单元的板片均采用数控或等离子切割下料。
5.4.2制作底板专用反变形胎架，反变形量由计算或通过以往经验值获得。
5.4.3在平台上划纵向加劲肋安装线，并装配纵向加劲。
5.4.4在专用反变形胎架上，按焊接工艺评定确定的焊接参数进行焊接。
5.4.5矫正变形焊接变形。
5.4.6进行焊缝检验。
5.4.7底板钻孔参照横梁腹板钻孔，采用模板进行钻孔。
6、箱体的制作
箱体从横断面来看由底板、纵腹板顶板单元、横隔板单元构成，是全桥纵向主要受力体。
其横向划分为2个部件（图5），E节段箱体在高度方向上划分2个节段，纵向被划分为64个节段。
箱体的制作精度直接影响全桥的纵向线形及断面尺寸，为保证其制作精度达到要求，制定如下工艺流程：
6.1将全桥两侧箱体对称划分为64个箱体，总长度为252m。
6.2制作全桥箱体整体组装胎架，设置地样线及测量标志塔。
6.3依据全桥线型对胎架纵向线型及横向线型进行调整。
6.4胎架报验。
6.5箱体制作装配顺序如下：
底板上整体组装胎架→卡码定位→吊装中间T型横梁→点焊定位→装配检验→吊装腹板顶板单元→点焊定位→装配检验→装配检验
图5
6.6箱体制作焊接顺序如下：
按焊接工艺评定确定的焊接参数进行焊接。
焊接腹板与底板角焊缝→焊接隔板与底板角焊缝→焊接隔板与腹板加劲的角焊缝→焊缝检测→焊缝外观报检→箱体整体报检
6.7矫正焊接变形。
6.8焊后进行焊缝检验。
注：
箱体横向划分为现场焊接，在箱体接口位置增加临时加强，保证个部件在运输过程中防止变形。
7、节段预拼装
本桥在公司南线165m长进行总装、预拼装。
全桥轮次划分为以5＃墩和6＃墩为施工起点，每轮次拼装20段，全桥共分两个轮次拼装结束。
划分如下:
（见图6）
第一轮：
5＃A、B、C、D、E节段
6＃A、B、C、D、E节段
第二轮：
5＃E、G、H节段（其中H段为合拢段）
6＃E、G、H节段且第一轮留两个段参与第二轮次的预拼装
7.1预拼装的目的
钢箱梁在预拼装胎架上进行预拼时，可确保架全桥线型、梁拱度（包括预拱度）、长度，确定嵌补段长度，安装箱体横向定位临时连接件，为桥位安装减少高空作业难度和加快吊装速度，缩短封航时间，确保钢箱梁顺利架设。
图6
7.2预拼装前的准备
7.2.1编制详细的节段预拼工艺、预拼装顺序、模拟标高计算、测量和检查方法，并报监理工程师批准。
7.2.2参加预拼装的单元件及节段应是经检验合格的产品，并在涂装前进行预拼装。
7.2.3预拼装场地应有足够的面积，以保证至少有5段节段参加预拼装，并留2个节段参加下一轮预拼。
预拼装场地应有足够的承载力，以保证整个预拼过程中临时支墩不发生沉降；预拼装应在胎架上进行，胎架以钢箱梁下的底板为基面，并设统一基准，保证各节段的位置精度，支墩高度应满足模拟标高计算的拱度值要求。
7.3预拼装的主要作业内容
预拼装于总装胎架上进行，主要指横梁与箱体横向预拼，箱体与箱体纵向预拼。
7.3.1修正钢箱梁顶板及底板的长度
由于拱度的影响，使得钢箱梁顶板与底板的长度有个偏差，在切边时应加以考虑，在预拼装时还需要根据实际尺寸进行修正。
7.3.2修正钢箱梁总长度
每次预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一次预拼装时加以修正，不使误差积累。
合拢节段的余量可初步确定，作出标记线，待现场其他节段完成拼装后，再确定余量并切割。
7.3.3修正对接口
相邻节段的接口在预拼装时加以修整，使之在空中安装时顺利对正。
预拼尺寸公差表
项目
允许偏差
备注
组拼长度L
±2mm
无吊点按照中心线为基准
每次预拼总长
±6
不少于五个梁段
左右高度差
≦5
箱梁中心距
±3
中心线旁弯
±3
扭曲
≦6
接口两端
每轮全长
±15mm
最大允许偏差（否则应调整）
7.3.4临时连接件的安装
预拼装时已确定了相邻节段的相对位置，则把两节段的相应临时连接件成对地安装在焊缝两侧，在高空吊装时只要将临时连接件准确定位，即可恢复到预拼装状态。
7.3.5连接板安装
梁段桥型尺寸满足要求后，再检查端口构件的匹配性。
重点检查箱梁面板、腹板及纵向加劲接口的错边量，以及箱梁腹板加劲与横梁腹板的错边量等匹配情况。
本桥所有主体结构构件均两端100%出孔，连接板为一端出孔（50％出孔）。
梁段在整体预拼后对连接板另一端进行抹孔。
其中连接板分为：
横梁与箱梁、相邻节段箱梁与箱体。
7.3.5.1箱体腹板加劲与横梁连接板。
7.3.5.1.1横梁与主梁的连接板50%出孔（与主梁加劲板的螺栓孔100％出孔，与横梁腹板连接孔不出孔，在此时进行抹孔）。
连接板与主梁加劲用螺
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