损时工时管理办法建议.docx

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损时工时管理办法建议

文件名稱:

（Title）

損失工時管理辦法

版次（Rev）:

文件編號（DOCNo）

規格分類:

□一階文件

□二階文件□三階文件□其他

總頁數（page）

TOTAL

SHEET:

制定日期:

版次（Rev）

內容敘述（description）

制訂單位

修改日期

損失工時管理辦法

確認表

總經理核准

管代核准

審核人

總經理室

資材部

工程部

管理部

製造部

品保部

制訂人

財務部

資訊部

客服中心

未經本公司許可，嚴禁拷貝FMXD-09-A3

文件名稱

損失工時管理辦法

版本

文件編號

目的：

為明確各類損失責任歸屬,有利於將損失工時降至最低.從而有效管制成本,使損失工時填寫,簽核,轉嫁依序進行,制定本辦法.

二.實施范圍:

三.管理辦法:

1.換線:

1.1不同工令,不同系列產品換線依IE所頒布換線工時計.由制造簽認,制造/廠部各吸收50%.

1.2同系列不同機種別產品換線依IE所頒布換線工時50%計.由制造課簽認吸收.

1.3資材排配換線在2次以上.超出第2次的換線工時依：

1.3.1不同工令,不同系列的產品換線依IE所頒布換線工時計.100%由資材簽認吸收.

1.3.2同系列不同機種別產品換線依IE所頒布換線工時50%計.由資材簽認吸收.

1.4由於急單插入造成二次換線和待料/待工治具等損失由提出單位簽認吸收.

2.設備/工具異常:

2.1設備/工具發生故障,但受影響人員有其它工作可做.

損失工時=故障時間*受影響人數*20%

2.2機器設備發生故障,但受影響人員無其它工站可做.

損失工時=故障時間*受影響人數*100%

（1）.故障時間以線長通知生产技术员時間為起點,IPQC/線長確認合格為終點,並由線長記錄

在防呆及機故記錄表上.（見附表一）

（2）.受影響人數指故障機台.治工具（含）後工站排配表受影響人數.

3.新產品量試:

3.1新產品指制造單位第一次生產的產品.新產品移轉量試工作由工程部門主導,品管,資材,生管,制造均需派專人協助.在量試期間承擔本部門的工作職責和工作連絡.量試期間發生任何損失工時均依照損失工時管理辦法由責任單位簽認吸收.

例:

（1.）如量試時間確定為PM2:

00,而資材PM2:

40才發料至生產線,這樣資材便需負責簽認吸收這一部分損失:

=（2:

40-2:

00）*人數.

（2.）如量試期間發生機故由TE簽認吸收.

（3.）如量試時間確定為PM2:

00,而生產線卻單方面延至PM3:

00,則投入工時應由PM2:

00計起,損失的這一個小時由製造吸收.

3.2新產品量試之前生產線必須做直接人員教育訓練,訓練時間統一為30分鐘/次,新產品

教育訓練損失工時由人事簽認,廠部吸收.

教育訓練損失工時=參加訓練直接人員數*30分鐘

文件名稱

損失工時管理辦法

版本

文件編號

3.3新產品量試期間由於員工和現場管理者處在一种學習階段,且量試期間異常損失過多,

從而影響工作效率.因工程是主導單位,故由工程吸收一定的工時.

工程簽收工時=（投入工時-損失工時-產出工時）*50%

3.4量試時應由主導工程師填定SPVR表,品質/效率達成目標值時量試結束.

（SPVR表見附件2）

4.工程變更.

4.1成品,半成品,在制品,由於工程變更導致的損失工時依實際發生時間計,由提出單位簽認,內部提出變更由提出單位吸收,客戶提出可轉嫁者轉嫁客戶,不可轉嫁者由廠部吸收.

5.新人訓練（由人事部門簽認並吸收）

5.1新開生產線新生產線成立15天（含15天）均適用.

損失工時=投入工時*人數*20%.

5.2新進廠員工（以六天計）

損失工時=投入工時*新進人數*40%.

6.支援其它單位

6.1製造單位內部支援，被支援單位将支授工时记入本单位投入工时即可。

6.2支援間接單位,依實際發生的時間計算,由被支援單位100%簽認吸收.

損失工時=支援工時*支援人數

7.重工

7.1FQC判退,責任生產線自行重工,不可報產出工時.

重工投入工時責任IPQC簽認吸收20%,責任生產線自已吸收80%.

7.2支援它線重工.按支援計.

7.3客戶退貨（包括庫存）,重工損失工時由品管吸收40%,生產線吸收60%.

7.4若非ML廠生產之庫存重工由資材100%簽認吸收並轉嫁給責任單位.

8.特采

8.1來料合格,製成的成品特采出貨后,客戶退貨所造成的損失工時由判定單位簽認吸收

40%,責任單位吸收60%.

8.2來料判特采,損失工時（含零件挑選,重工工時）依IE提供標準工時計,由資材簽認,轉責任單位100%吸收.

8.3來料判特采,製成的成品特采出貨后,客戶退貨所造成的損失工時（因來料特采造成時）.由資材簽認,判定單位各吸收30%,責任單位吸收40%.屬於自製零件由責任單位吸收60%,判定單位各吸收20%.（判定單位為品管和工程）

文件名稱

損失工時管理辦法

版本

文件編號

9.待料

9.1待料且無其它工站可做,

9.2壹小時之內（含）則依實際發生時間計:

損失工時=待料時間*受影響人數

損失工時由資材簽認吸收.

9.3超過1小時且無其它工站可做的等待工時是生產與生管調配不合理造成,責任損失工時如

下:

資材:

損失工時=待料時數*受影響人數*60%.

製造:

損失工時=待料時數*受影響人數*40%.

9.4待料但有其它工站可做:

損失工時=待料時間*受影響人數*20%

由資材簽收,資材造成由其吸收,客供品單位造成則轉嫁該單位吸收,采購造成由采購吸收.

（注:

受影響人數----指待料工站之後（含該工站）依IE制定的"裝配流程圖及工時平衡表"所排配的人數）

10.來料不良:

10.1IQC判合格物料,生產線實際生產時發現物料功能不良/混料/包裝不足/標示錯誤/標示

不規范均可開出來料不良異常單通知品管處理.因來料不良造成的挑選/重工/異常停線處理等各項損失均由品管簽認並吸收20%,80%由責任單位吸收.

10.2來料判挑選,則挑選損失工時按投入計,由品管簽認,100%转責任單位吸收.

10.3來料不良品管已判退,但由於交期壓力改為挑選上線,則造成的各項損失由資材簽認后轉責任廠商100%吸收.

備注:

來料不良責任單位是供應商則損失需轉嫁,是厂內單位則由其吸收損失工時.

11.盤點:

損失工時=影響時間*受影響人數

由資材簽認并吸收.

12停氣,停電:

12.1停電1小時以內,損失工時由管理部簽認吸收:

損失工時=影響時間*受影響人數

12.2停氣1小時以內,損失工時由厂务簽認吸收:

損失工時=影響時間*受影響人數

12.3停電/停氣1小時以上,損失工時由管理部/厂务,資材/製造簽認吸收.

12.4管理部or厂务:

損失工時=（影響時間*受影響人數）*50%

12.5資材:

損失工時=（影響時間*受影響人數）*50%

13.教育訓練:

13.1指以授課方式進行的停產教育訓練,損失工時依實際發生時間計.由管理部簽認,轉廠

部吸收.

文件名稱

損失工時管理辦法

版本

文件編號

13.2如因訂單不足,生產線未排生產任務而進行的教育訓練,損失工時由資材簽認轉廠部吸收.

14.工傷:

損失工時=受傷人數*受影響時間

由責任單位簽認吸收.

15.製程異常:

15.1供應商來料不良,品管判定為挑選,則損失工時由品管簽收並轉嫁給廠商.品管判定為合格,但線上發現來料不良超過1.0%.則造成損失工時由品管簽認吸收.屬於自製零件,把自製單位當作供應商來看待.

15.2因其它原因造成製程不良由責任單位簽認吸收.

製程不良需開出製程異常單,IE見製程異常單提供標準工時,生產單位必須依IE制定之標準工時提報損失工時,否則不予簽認吸收.若IE未頒布此異常之標準工時,請生產即時知會IE,以便IE及時提供標準工時.

16.大掃除:

大掃除為下班之後的工作,原則上不列入管制,但因特殊情況需求在上班時間內進行大掃除,

則依實際發生時間計:

損失工時=影響時間*參加人數,若為各單位安排,由各單位內

部簽認吸收.若為廠部安排,則由廠部簽認吸收.

附注:

1.本辦法自核定之日起實施.對於填寫合理之損失工時.責任單位不得拒簽.如經IE查証是属該單位責任而不簽收者每次處罰主管元,無簽認之損失工時不予吸收.損失工時不得虛報及冒簽.如IE查証屬冒簽,每次處罰填表人元,線長元.IE根據生產日報表.每月統計各單位各類別之損失工時.發相關單位.各單位需予以改善.造成損失工時將轉換成金額.並納入團隊績效考核單位,以此來考核各單位運營的績效.

2.各異常之責任（本辦法無明確規定）.以品管判定為準.或以異常單為佐証.品管接異常單後

12小時內仍無法判定責任單位.損失工時由IE直接判定損失工時的歸屬,.若為損失責任意

見相異,由IE來直接判定責任歸屬及損失工時分攤轉嫁.

3.凡損失工時需轉嫁給供應商的/业务處外部單位的簽認單位均需以書面形式提出交IE做扣

款作業.有作扣款的損失工時IE不計入簽認部門損失工時內,如果簽認單位未及時通知IE

扣款使公司蒙受損失,則簽認單位需承擔直接責任和損失的30%.

4.工時分類表:

見附件三.生產線申報損失工時項目時可只填寫代號.

文件名稱

損失工時管理辦法

版本

文件編號

防呆及機故記錄表

附件一

使用日期

使用時數

工站名稱

機台治具編號

工令

查檢項目

結果

查檢人

機故時數

受影響

机动/TE

線長

機故原因簡述

（Hr）

人數（個）

簽認

注:

1.開機時檢查一次,每2小時查驗一次.

2.製造單位報機故損失工時時,以此為證,不用另外交生技簽認,該表單填寫需工整,經相關單位簽認後不可涂改.

3.使用機台工站均需附一張表格,每日填寫.

4.製造每月將該表作匯總呈制造最高主管簽核後交IE進行統計.

製造主管:

_______________工程主管:

_______________

文件名稱

損失工時管理辦法

版本

文件編號

連續制程管制表（SPVR）

量試產品品號品名:

量試數量:

量試線別:

附件二

編號

項目名稱

項目定義及範圍

數值

投入工時（m）

直接人工用於產品量試的全部工時,含開會,教育訓練,異常損失工時等.

計劃損失工時（m）

產品量試時一些固定的損失項目,該項目只可能縮小,不可能不產生.如換線工時,新產品教育訓練工時.

異常損失工時（m）

無計劃的損失工時,該類損失可避免.如機故,待料,來料不良,等待處理對策等.

實際用時（m）=A-B-C

直接用於產品生產上的工時,該工時不包含各項損失工時.

工時利用率（%）=D/A%

直接用於產品生產上的工時與投入工時之比.

投入數量（pcs）

指產品第一工序投入的制品數量,包含產出數量不良品數量以及報廢品數量.

產出數量（pcs）

指產出的良品數量.

不良品數量（pcs）

指產品制作過程中產生的各項不良品總和,含同一制品多次維修的數量.

一次良率（%）=（F-H）/F

指產品自第一工序至最后一道工序過程中均為良品的產品數與總投入數之比.

標準工時（sec/pc）

指熟練員工按標準的作業方法完成產品所有工序所需要的時間,該時間含各種工時寬放,但不含損失工時.

生產效率（%）

指總產出與總投入之比.

工作效率（%）

指總產出與實際投入之比

綜合效率（%）

指實際投入與總投入之比即時間利用率.

量試狀況簡述:

備注:

1.量試生產效率目標值:

70%.

2.量試一次良率目標值:

80%.

3.量產說明會時由IE定出量試數量,量試時品管負表統計一次良率,生產負責記錄投入工時和各項損失工時

量試完成后將以上數據交主導工程師匯總,并COPY一份給IE備查.

4.量試時,生產效率和一次良率同時達成目標值時為量產結束點.

核定:

審核:

制表:

文件名稱

損失工時管理辦法

版本

文件編號

直接人工工時結構項目與管理綜合表

附件三

工時分類

編號

項目

成本與管制辦法

工程變更

1.建立損失工時管理辦法,將各項損失工時

產品設計

新產口量試

依責任歸屬.

計

設計不合理

異

來料不良

2.生產線申報的損失工時需列出損失原因,

無

算

材料品質

（供應商）

經責任單位簽認后方生效.

來料不良

制

（前工序）

3.配合年度方針目標,各部門定出責任損

設備治具

機故

失工時控制目標.

效

常

治具損坏制品

造

等待設備治具

4.IE每月統計各項損失,列出損失率超出

等待物料

目標的部門要求主管提報書面對策.

工

生

管理不善

等待處理對策

工

停電/停氣

5.異常損失不足十分鐘不可以申報損失

產

工傷

工時,因IE已在S.T中寬放分攤.

時

重工

效

換線

時

計劃損失

在職教育訓練

1.規范教育訓練制度.

率

新線建立

2.人事部門持續進行訓練成果考核,縮短

新人培訓

人員培訓時間.提高訓練成果.

其它類

工

工作人員

遲到,早退,

利用考勤制度來管製.

有

實

控制之無

人員閑置,怠工,

1.推廣IE/QC/JIT/MRP/VE等各項先進的

效

時

作

效工時

士氣低迷,

管理技術.

工

方法不合理.

2.推行獎工制度.

時

實作工時

制造/加工/裝配

3.計算工作效率.

修理

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