《人民防空工程施工及验收规范》GB.docx
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《人民防空工程施工及验收规范》GB
《人民防空工程施工及验收规范》GB50134－2004
（自2004年8月1日起实施）正文部分
1总则
1.0.1为了提高人民防空工程（以下简称人防工程）的施工水平，降低工程造价，保证工程质量，制定本规范。
1.0.2本规范适用于新建、扩建和改建的各类人防工程的施工及验收。
1.0.3人防工程施工前，应具备下列文件：
1工程地质勘察报告；
2经过批准的施工图设计文件；
3施工区域内原有地下管线、地下构筑物的图纸资料；
4经过批准的施工组织设计或施工方案；
5必要的试验资料。
1.0.4工程施工应符合设计要求。
所使用的材料、构件和设备，应具有出厂合格证并符合产品质量标准；当无合格证时，应进行检验，符合质量要求方可使用。
1.0.5当工程施工影响邻近建筑物、构筑物或管线等的使用和安全时，应采取有效措施进行处理。
1.0.6工程施工中应对隐蔽工程作记录，并应进行中间或分项检验，合格后方可进行下一工序的施工。
1.0.7设备安装工程应与土建工程紧密配合，土建主体工程结束并检验合格后，方可进行设备安装。
1.0.8工程施工质量验收时，应提供下列文件和记录：
1图纸会审、设计变更、洽商记录；
2原材料质量合格证书及检（试）验报告；
3工程施工记录；
4隐蔽工程验收记录；
5混凝土试件及管道、设备系统试验报告；
6分项、分部工程质量验收记录；
7竣工图以及其他有关文件和记录。
1.0.9人防工程施工及验收，除应遵守本规范外，尚应符合国家现行有关标准规范的规定。
1.0.10人防工程施工时的安全技术、环境保护、防火措施等，必须符合有关的专门规定。
2 术 语
2.0.1人民防空工程
为保障人民防空指挥、通信、掩蔽等需要而建造的防护建筑。
人民防空工程分为单建掘开式工程、坑道工程、地道工程和防空地下室。
2.0.2单建掘开式工程
单独建设的采用明挖法施工，且大部分结构处于原地表以下的工程。
2.0.3坑道工程
大部分主体地坪高于最低出入口地面的暗挖工程。
2.0.4地道工程
大部分主体地坪低于最低出入口地面的暗挖工程。
2.0.5防空地下室
为保障人民防空指挥、通信、掩蔽等需要，具有预定防护功能的地下室。
2.0.6明挖
地下工程地基上方全部岩、土层被扰动的开挖。
采用明挖的地下工程施工方法称明挖法。
2.0.7暗挖
不扰动地下工程上部岩土层的开挖。
采用暗挖的地下工程施工方法称暗挖法。
2.0.8防护门
能阻挡冲击波但不能阻挡毒剂通过的门。
2.0.9防护密闭门
既能阻挡冲击波又能阻挡毒剂通过的门。
2.0.10密闭门
能阻挡毒剂通过但不能阻挡冲击波通过的门。
2.0.11门框墙
在门孔四周保障门扇就位并承受门扇传来的荷载的墙。
2.0.12防爆波活门
简称活门。
装于通风口或排烟口处，在冲击波到来时能迅速自动关闭的防冲击波设备。
2.0.13密闭阀门
保障通风系统密闭的阀门。
包括手动式和手、电动两用式密闭阀门。
2.0.14自动排气活门
靠阀门两侧空气压差作用自动启闭的具有抗冲击波余压功能的排风活门。
能直接抗冲击波的称防爆超压排气活门。
防爆防毒化粪池
能阻止冲击波和毒剂等由排水管道进人工程内部的化粪池。
2.0.16水封井
用静止水柱阻止毒剂进入工程内部的设施。
2.0.17防护密闭隔墙
既能抗御核爆冲击波和炸弹气浪作用，又能阻止毒剂通过的隔墙。
2.0.18密闭隔墙
主要用于阻止毒剂通过的隔墙。
2.0.19防冲击波闸门
防止冲击波由管道进入工程内部的闸门。
3坑道、地道掘进
3.1一般规定
3.1.1本章适用于岩体中坑道、地道的掘进施工及验收。
3.1.2穿越建筑物、构筑物、街道、铁路等的坑道、地道掘进时，应采取连续作业和可靠的安全措施。
3.1.3坑道、地道的轴线方向、高程、纵坡和口部位置均应符合设计要求。
3.1.4通过松软破碎地带的大断面坑道、地道，宜采用导洞超前掘进的施工方法。
导洞超前长度应根据地质情况、导洞的布置和通风条件等因素经综合技术经济比较后确定。
3.1.5坑道、地道掘进时，应采取湿式钻孔、洒水装碴和加强通风等综合防尘措施。
3.2施工测量
3.2.1施工中应对轴线方向、高程和距离进行复测。
复测应符合下列规定：
1复测轴线方向，每个测点应进行两个以上测回；
2复测高程时，水准测量的前后视距宜相等，水准尺的读数应精确到毫米；
3复测两标准桩之间轴线长度时，应采用钢尺测量，其偏差不应超过0.2‰。
3.2.2口部测量应符合下列规定：
1应根据口部中心桩测设底部起挖桩和上部起挖桩；在明显和便于保护的地点设置水准点，并应设高程标志；
2在距底部起挖桩和上部起挖桩3m以外，宜各设一对控制中心桩；
3在洞口掘进5m以后；宜在洞口底部埋设标桩。
3.2.3坑道、地道掘进必须标设中线和腰线，并应符合下列规定：
1宜采用经纬仪标设坑道、地道的方向。
当采用经纬仪标设方向时，宜每隔30m设一组中线，每组不少于3条，其间距不小于2m；
2宜采用水准仪标设坑道、地道的坡度。
当采用水准仪标设坡度时，宜每隔20m设3对腰线点，其间距不小于2m；
3坑道、地道掘进时，应每隔100m对中线和腰线进行一次校核。
3.3工程掘进
3.3.1坑道、地道掘进应采用光面爆破。
光面爆破的爆破参数，可按下列规定采用；
1炮孔深度为1.8—3.5m；
2周边炮孔间距为350～600mm；
3周边炮孔密集系数为0.5～1.0；
4周边炮孔药卷直径为20～25mm；
5当采用2号岩石硝铵炸药时，周边炮孔单位长度装药量：
软岩为70～120g／m，中硬岩为200～300S／m；硬岩为300～350S／m。
3.3.2当掘进对穿、斜交、正交坑道、地道时，必须有准确的实测图。
当两个作业面相距小于或等于15m时，应停止一面作业。
3.3.3钻孔作业应符合下列规定：
1钻孔前应将作业面清出实底；
2必须采用湿式钻孔法钻孔，其水压不得小于0.3MPa，风压不得小于0.5MPa；
3严禁沿残留炮孔钻进。
3.3.4严禁采用不符合产品标准的爆破器材；在有地下水的地段，所用爆破器材应符合防水要求。
3.3.5坑道、地道掘进宜采用火花起爆或电力起爆。
当采用火花起爆时，每卷导火索在使用前均应将两端各切去50mm，并从一端取lm作燃速试验；导火索的长度应根据点火人员在点燃全部导火索后能隐蔽到安全地点所需的时间确定，但不得小于1.2m。
当采用电力起爆时，电雷管使用前，应进行导电性能检验，输出电流不应大于50mA；在同一爆破网路内，当电阻小于1.2Ω时，雷管的电阻差不应大于0.2Ω；当电阻为1.2—2Ω时，电阻差不应大于0.3Ω；电爆母线和连接线必须采用绝缘导线。
3.3.6当施工现场的杂散电流值大于30mA时，不应采用电力起爆。
当受条件限制需采用电力起爆时，应采取下列防杂散电流的措施：
1检查电气设备的接地质量；
2爆破导线不得有破损和裸露接头；
3应采用紫铜桥丝低电阻雷管或无桥丝电雷管，并应采用高能发爆器引爆。
3.3.7运输轨道的铺设，应符合下列规定：
1钢轨型号：
人力推斗车不宜小于8kg／m，机车牵引不应小于15kg／m；
2线路坡度：
人力推斗车不宜超过15‰，机车牵引不宜超过25‰，洞外卸碴线尽端应设有5‰-10‰的上坡段；
3轨道的宽度允许偏差应为+6mm、-4mm，轨顶标高偏差应小于2mm，轨道接头处轨顶水平偏差应小于3mm；
4曲线段轨距加宽值及外轨超高值应符合表3.3.7的规定；
5采用机车牵引时，曲线段两钢轨之间应加拉杆。
表3.3.7曲线段轨距加宽值及外轨超高值
曲线半径
（m）
轨距加宽值（mm）
外轨超高值（mm）
轨距
轨距
600
750
600
750
6
15
15
30
35
8
10
10
25
30
10
10
10
20
25
12
10
10
15
20
14
10
10
10
15
15
5
10
10
15
3.3.8坑道内采用汽车运输时，车行道的坡度不宜大于12％；单车道净宽不得小于车宽加2m；双车道净宽不得小于2倍车宽加2.5m。
3.3.9车辆运行速度和前后车距离，应符合下列规定：
1机车牵引列车，在洞内车速应小于2.5m／s；在洞外车速应小于3.5m／s；前后列车距离应大于60m；
2人力推斗车车速应小于1.7m／s，前后车距离应大于20m；
3人力手推车车速应小于lm／s，前后车距离应大于7m；
4自卸汽车在洞内行车速度应小于lOkm／h。
斗车和手推车均应有可靠的刹车装置，严禁溜放跑车。
掘进工作面需要风量的计算，应符合下列规定：
1放炮后15min内能把工作面的炮烟排出；
2按掘进工作面同时工作的最多人数计算，每人每分钟的新鲜空气量不应少于4m3；
3风流速度不得小于0.1Sm／s；
4当采用混合式通风时，压入式扇风机必须在炮烟全部排出后方可停止运转。
掘进工作面的通风，应符合下列规定：
1当采用混合式通风时，压入式扇风机的出风口与抽出式扇风机的入风口的距离不得小于15m；
2当采用风筒接力通风时，扇风机间的距离，应根据扇风机特性曲线和风筒阻力确定；接力通风的风简直径不得小于400mm；每节风简直径应一致，在扇风机吸入口一端应设置长度不小于l0m的硬质风筒；
3压入式扇风机和启动装置，必须安装在进风通道中，与回风口的距离不得小于l0m；
4扇风机与工作面的电气设备，应采用风、电闭锁装置。
3.4临时支护
3.4.1喷射混凝土支护，应符合下列规定：
1喷射混凝土的原材料：
1）应选用普通硅酸盐水泥，其标号不得低于32.5级；受潮或过期结块的水泥严禁使用；
2）应采用坚硬干净的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率不宜大于7％；
3）应采用坚硬耐久的卵石或碎石，其粒径不宜大于15mm；
4）不得使用含有酸、碱或油的水。
2混合料的配比应准确。
称量的允许偏差：
水泥和速凝剂应为土2％，砂、石应为土3％。
3混合料应采用机械搅拌。
强制式搅拌机的搅拌时间不宜少于lmin，自落式搅拌机的搅拌时间不宜少于2min。
4混合料应随拌随用，不掺速凝剂时存放时间不应超过2h，掺速凝剂时存放时间不应超过20min。
5喷射前应清洗岩面。
喷射作业中应严格控制水灰比：
喷砂浆应为0.45～0.55，喷混凝土应为0.4～0.45。
混凝土的表面应平整、湿润光泽、无干斑或流淌现象。
终凝2h后应喷水养护。
6速凝剂的掺量应通过试验确定。
混凝土的初凝时间不应超过5min，终凝时间不应超过lOmin。
7当混凝土采取分层喷射时，第一层喷射厚度：
墙50～lOOmm，拱30—60mm；下一层的喷射应在前一层混凝土终凝后进行，当间隔时间超过2h，应先喷水湿润混凝土表面。
8喷射混凝土的回弹率，墙不应大于15％，拱不应大于25％。
3.4.2锚杆支护应符合下列规定：
1锚杆的孔深和孔径应与锚杆类型、长度、直径相匹配；
2孔内的积水及岩粉应吹洗干净；
3锚杆的杆体使用前应平直、除锈、除油；
4锚杆尾端的托板应紧贴壁面，未接触部位必须楔紧，锚杆体露出岩面的长度不应大于喷射混凝土的厚度；
5锚杆必须做抗拔力试验，其检验评定方法应符合国家现行标准《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定。
3.4.3钢筋网喷射混凝土支护应符合下列规定：
1钢筋使用前应清除污锈；
2钢筋网与岩面的间隙不应小于30mm，钢筋保护层厚度不应小于25mm；
3钢筋网应与锚杆或其他锚定装置联结牢固；
4当采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。
3.4.4钢纤维喷射混凝土支护应符合下列规定：
1钢纤维的长度宜一致，并不得含有其他杂物；
2钢纤维不得有明显的锈蚀和油渍；
3混凝土粗骨料的粒径不宜大于lOmm；
4钢纤维掺量应为混合料重量的3％～6％；应搅拌均匀，不得成团。
3.5工程验收
3.5.1坑道、地道掘进允许偏差应符合表3.5.1的规定。
表3.5.1坑道、地道掘进允许偏差
项目
允许偏差（mm）
口部水平位置偏移
100
口部标高
4-100
毛洞坡度
4-10％
毛洞宽度（从中线至任何一帮）
+100，－20
毛洞高度（从腰线分别至底部、质部）
+100，－30
预留孔中心线位置偏移
20
预留洞中心线位置偏移
50
3.5.2毛洞局部超挖不得大于150mm，且其累计面积不得大于毛洞总面积的15％。
3.5.3毛洞中心线局部偏移不得超过200mm，且其累计长度不得大于毛洞全长的15％。
3.5.4毛洞坡度局部偏差不得超过20％，且其累计长度不得大于毛洞全长的20％。
4不良地质地段施工
4.1一般规定
4.1.1当坑道、地道掘进后围岩自稳时间不能满足支护要求时，宜采用先加固后掘进的方法。
4.1.2工程通过不良地质地段，应符合下列规定：
1宜采用风镐等机械挖掘；
2当采用爆破掘进时，应打浅眼、放小炮，并应控制掘进进尺和炮孔装药量；
3应采用新奥法，边掘进，边量测，边衬砌；
4当不采用全断面掘进时，掘进后应立即进行临时支护，并应根据支护状况和量测结果，再进行全断面掘进和永久衬砌；
5当工程上方有建筑物、构筑物时，在掘进过程中应测量围岩的位移、地面的沉降量和锚杆、喷层等的受力状况。
4.2超前锚杆支护
4.2.1在未扰动而破碎的岩层、结构面裂隙发育的块状岩层或松散渗水的岩层中掘进坑道、地道，宜采用超前锚杆支护。
4.2.2超前锚杆宜采用有钢支撑的超前锚杆或悬吊式超前锚杆。
锚杆的尾部支撑必须坚固（见图4.2.2—1、图4.2.2—2）。
4.2.3锚杆与毛洞轴线的夹角应根据地质条件确定，并应符合下列规定：
1在未扰动而破碎的岩层中，宜采用全长固结砂浆锚杆，其与毛洞轴线夹角宜为12o～20o；
2在结构面裂隙发育的块状岩层中，宜采用全长固结砂浆锚杆，其与毛洞轴线夹角宜为35o～50o；
3在松散渗水的岩层中，宜采用素锚杆，其与毛洞轴线夹角宜为6o～15o。
4.2.4锚杆的长度可按下式确定（图4.2.4）：
L＝a+b+c （4.2.4）
式中L——锚杆长度（mm）；
a——锚杆尾部长度，宜为200mm；
b——开挖进尺（mm）；
C——在围岩中的锚杆前端长度，不宜小于700mm。
4.2.5锚杆间距应根据围岩状况确定。
当采用单层锚杆时，宜为200～400mm；当采用双层或多层锚杆时，宜为400～600mm。
4.2.6上、下层锚杆应错开布置，且层间距不宜大于2m。
4.2.7锚杆宜采用热轧HRB335级钢筋或热轧钢管。
钢筋直径宜为18～22mm，钢管直径宜为32～38mm。
4.3小导管注浆支护
4.3.1当在松散破碎、浆液易扩散的岩层中掘进坑道、地道时，宜采用小导管注浆支护。
4.3.2小导管宜采用直径为32～38mm、长度为3.5～4.5m的钢管。
钢管管壁应钻梅花形布置的小孔，其孔径宜为3～6mm。
钢管管头应削尖（图4.3.2）。
4.3.3小导管的安装应符合下列规定：
1小导管间距应根据围岩状况确定。
当采用单层小导管时，其间距宜为200～400mm；当采用双层小导管时，其间距宜为400～600mm。
2上、下层小导管应错开布置，其排距不宜大于其长度的1／2。
3小导管外张角度应根据注浆胶结拱的厚度确定，宜为10o～25o。
4.3.4小导管注浆应符合下列规定：
1注浆前，应向作业面喷射混凝土，喷层厚度不宜小于50mm。
2浆液可为水泥浆或水泥砂浆。
当采用水泥砂浆时，其配合比宜为1：
1～1：
3，并应采用早强水泥或掺人早强剂。
在岩层中注浆应取偏小值；在松散体中注浆应取偏大值。
当浆液扩散困难时，其砂浆配合比可为1：
0.5。
3注浆量和注浆压力应根据试验确定。
4在特殊地质条件下，可采用加硅酸钠、三乙醇胺等双液注浆。
5注浆顺序应由拱脚向拱顶逐管注浆。
4.3.5当浆液固结强度达到10N／mm2和拱部开挖后不坍塌时，方可继续掘进。
4.4管棚支护
4.4.1在回填土堆积层、断层破碎带等地层中掘进坑道、地道，宜采用管棚支护。
4.4.2管棚支护的长度不宜大于40m。
4.4.3管棚宜采用厚壁钢管。
其直径不应小于100mm；长度宜为2～3m。
钢管之间的净距宜为400～700mm。
4.4.4管棚钢管接头材料强度应与钢管强度相等。
接头应交错布置。
4.4.5在岩层中钻孔，钻头直径宜比钢管直径大4mm。
4.4.6管棚应靠近拱顶布置，管棚钢管与衬砌的距离应小于400mm。
4.4.7在钻孔过程中，应及时测量钻孔方位。
当钻孔钻进深度小于或等于5m时，方位测量不宜少于5次；当钻进深度大于5m时，每钻进2～3m应进行一次方位测量。
对每次测量的钻孔方位，其允许偏差不应超过1％。
4.4.8当钻孔偏斜超过允许偏差时，应在孔内注入水泥砂浆，并待水泥砂浆的强度达到10N／mm2后，方可重新钻孔。
4.4.9钻孔完毕，并经检查其位置、方向、深度、角度等均符合要求后，方可进行管棚施工。
当钻进过程中易产生塌孔时，宜以钢管代替钻杆，在钢管前端镶焊合金片，并随钻随接钢管。
当要求控制坑道、地道上方的地面下沉时，钢管外的空隙应注浆充填密实。
管棚注浆应符合下列规定：
]钢管安装完毕，应将管内岩粉冲洗干净；
2水泥浆的水灰比宜为0.5～1.0；
3水泥浆注浆压力不应大于0.2MPa；
4水泥砂浆注浆压力不应小于0.2MPa。
5逆作法施工
5.1一般规定
5.1.1当在城市交通中心、商业密集区域构筑人防工程时，可采用逆作法施工。
5.1.2逆作法施工宜采用先施工顶板，再施工墙（柱），最后施工底板的程序。
5.2钻孔
5.2.1钻机应符合下列规定：
1钻机应运行平稳，纵、横方向应移动方便；
2应有自动调整钻杆垂直度的装置和起吊能力；
3钻头带有螺旋叶片部分的长度，应大于或等于钻孔柱的长度；螺旋叶片的直径应与钻孔柱直径相等。
5.2.2钻机就位并校正钻杆垂直度后，应一次钻进，中间不得提钻；钻进速度不宜大于26r/min。
5.2.3提钻速度不宜大于1m／min；严禁反转提钻。
5.2.4钻头应对准施工放线给定的钻孔中心点，偏差不应超过2mm；在钻孔定位的同时应进行钻杆垂直度的检查与校正。
5.3灌注混凝土
5.3.1在混凝土灌注时，不得出现混凝土离析现象。
宜采用边灌注混凝土、边振捣、边提升导管的施工方法。
5.3.2钢筋骨架的吊装就位宜利用钻机的起重设备进行。
在钢筋骨架就位前，宜在孔壁周边放置3根距离相等的Φ25钢管，作为控制骨架的“导轨”；骨架就位后，混凝土灌注前将“导轨”拔出。
5.3.3顶板、底板、墙的混凝土浇筑，应符合本规范第6.4节的规定。
5.4土模
5.4.1顶板、梁、拱、无梁顶板柱帽等构件的底模，宜采用土模（土底模）。
土底模土层不应扰动；如有扰动，应压实。
5.4.2土底模施工宜采用机械或人工方法明挖至顶板、梁、拱、无梁顶板柱帽等构件底面标高以上1Ocm处后，用铁锹铲平至构件底面标高以下2cm，抹2cm厚M5水泥砂浆，并做隔离层。
5.4.3侧墙靠岩土一侧的模板，可采用土外模（侧墙土模）。
当采用侧墙土模时，每次挖土进尺宜为4-5m。
5.5土方暗挖
5.5.1土方开挖应符合下列规定：
1宜采用先挖导洞再全面开挖的方法；
2导洞开挖宽度不宜大于2m；
3侧墙导洞开挖应与浇筑侧墙混凝土同时进行；
4挖柱四周土体的尺寸，不得超过柱基础的平面尺寸；
5侧墙每次开挖进尺不宜超过5m，且较每次浇筑侧墙混凝土长度长1.0～1.5m；
6应按测量定位线开挖，防止出现超挖或欠挖。
5.5.2土方运输应符合下列规定：
1施工竖井应设置人行爬梯，严禁人员乘坐吊盘出入；
2施工竖井地面、地下均应设置联系信号；
3在吊盘上必须设置限速器和超高器。
5.6下接柱
5.6.1当出现下列情况时，可采用下接柱：
1由于地质条件钻孔不能成孔；
2遇到建筑物基础等障碍物，无法成孔；
3由于地面架空线路高度所限，钻机在钻孔位置无法作业；
4工程柱子数量较少，采用钻机钻孔方法不经济。
5.6.2下接柱施工可采用以下方法：
在浇筑柱帽或梁时，将柱受力筋按钢筋接头所需长度插入土中，在柱帽或梁下面设刹肩，再开挖土方，挖至柱下暴露出插入的接头钢筋。
在开挖面上架设基础钢筋和柱主筋，并与插入接头钢筋连接，同时浇筑柱和基础混凝土。
5.6.3当柱下土方开挖后，应及时加设临时支撑，宜在柱帽四个角部设支撑点。
支撑材料的规格、数量，应根据柱高、板跨、结构型式、地面荷载等因素，经计算确定。
5.7刹肩
5.7.1在侧墙及下接柱的肩部、顶板底面下不小于50cm处，应设置刹肩。
5.7.2刹肩混凝土浇筑应在柱、墙等构件混凝土浇筑7d后进行。
浇筑刹肩混凝土应采用比构件混凝土强度高一个等级的干硬性膨胀混凝土，且必须填塞饱满，振捣密实。
5.7.3在侧墙刹肩顶部、顶板以下宜设置一个以板厚加下反高度为梁高的通长过梁。
通长过梁一端可支撑在未开挖的土体上，另一端支撑在已经浇筑混凝土的侧墙上。
5.8砂构造层
5.8.1当灌注柱混凝土时，应在中间层板或基础的位置灌注砂层。
在浇筑中间层板或基础时取出砂，再设置钢筋并浇筑混凝土。
5.8.2灌注砂层应符合下列规定：
1砂层上标高，应高出预接构件标高1Ocm，防止混凝土振捣时砂层下沉，保证预接构件尺寸；
2砂层应潮湿，防止砂层吸收混凝土中水分而影响混凝土质量；
3在浇筑预接构件混凝土时，应清理钢筋表面，防止出现砂粒附着现象；
4在预接构件顶部应采用干硬性膨胀混凝土，并振捣密实。
6 钢筋混凝土施工
6.1 一般规定
6.1.1 人防工程施工宜采用商品混凝土。
6.1.2 混凝土各分项工程的施工，应在前一分项工程检查合格后进行。
6.2 模板安装
6.2.1 模板及其支架应符合下列规定：
1 必须具有足够的强度、刚度和稳定性；
2 能可靠地承载新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中新产生的荷载；
3 保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和相互位置的正确；
4 模板的接缝不应漏浆；
5 临空墙、门框墙的模板安装，其固定模板的对拉螺栓上严禁采用套管、混凝土预制件等。
6.2.2 模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。
6.2.3现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1‰～3‰。
6.2.4
表6.2.4 模板安装的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
轴线位置
5
标 高
±5
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