温福铁路福建段软土路基试验段预应力管桩及CFG桩施工总结.docx
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温福铁路福建段软土路基试验段预应力管桩及CFG桩施工总结
温福铁路（福建段）软土路基试验段
预应力管桩及CFG桩施工总结
万勤
（中铁十一局集团第四工程有限公司，武汉430074）
摘要：
以温福铁路（福建段）软土路基试验段预应力管桩和CFG桩施工的实施情况为例，来系统阐述和比较预应力管桩和CFG桩加固处理软基的施工工法。
关键词：
温福铁路；软土路基；预应力管桩；CFG桩；施工工艺；工法比选
中文分类号：
TU4
1前言
温福铁路软土广泛分布,且普遍具有厚度大,指标差的特点,设计文件中对深厚软土的处理大多采用预应力管桩及水泥粉煤灰碎石（CFG）桩进行加固,并采用了“桩－网”结构的加固模式。
鉴于桩（管桩、CFG桩）网结构在我国铁路软土路基地基加固工程中尚无成熟的施工工艺并缺乏试验研究数据，因些开展了现场软土地基处理试验研究。
课题组在试验段完工之际进行了阶段性施工成果总结。
2福建段地层特点及对施工的影响
温福线福建段地层多为全新统海陆交互相地层，其软土层属典型的海积滩涂——溺谷相沉积淤泥，其平均含水量达到75％以上，压缩性之高，强度之低为全国罕见。
软土层内多黏土、粗砂等透镜体夹层且厚度分部不均，变化较大。
下卧地层为燕山期凝灰岩、花岗岩，地层横纵向起伏，风化层厚度变化极大，软硬突变，给施工带来较大困难。
2.1软硬突变地层对桩长的影响
在CFG桩及高强度预应力型（PHC）管桩的施工中不同程度存在现场地层与工勘报告不相符的情况，有时甚至出现相邻2.5m的管桩长与设计相差5m以上。
造成偏差结果的原因主要是下卧风化层厚度变化太大，同一地层物理力学指标差异较大。
试验段下卧层为凝灰岩及花岗岩的全风化层（W4），厚度变化范围从2～15m，且分布极不均匀。
解决该问题的一个有效途径是加强施工中的过程控制，根据已打桩的情况，及时修正桩长及其他工艺参数，而且在CFG桩的机具配置上对桩长选配一定得留有余地，否则会出现“打不透”的现象。
2.2软硬突变地层终孔条件
由于持力层软硬突变，全风化层含水量的不同，其力学性能也呈现出较大差异，造成桩长差异较大，因此需严格控制管桩的终孔条件，否则会造成管桩承载力不够或桩头破损率较高的后果。
通过现场试桩及工艺试验确定出：
PHC桩的收锤标准（打入桩）为最后1m击锤数<250击及最后3阵10击<20mm的双控标准，终止压力（静压桩）<300KN；根据静载试验结果及桩头的破损率来看，此标准较为符合现场情况，能够满足设计要求。
然而用静压桩机施工的桩进入持力层深度浅，有的不能达到1.5倍桩径（0.75m）深度，虽静载试验合格，但侧向位移变形稳定的情况有待进一步的观测。
根据连江试验工点试验结果，对于桩端持力层位于硬塑黏土的CFG桩，其终孔条件：
振动沉管法，自重加上配重12t的情况下机具出现“抬架”时视为进入黏土层标志，并进入持力层不小于2ｍ可终孔；长螺旋排土法，当主机电流>180mA时可视为进入持力层标志，进入持力层2m可终孔。
以上情况均为黏土层厚度大于5～6m的情况，若选择相对更薄的黏土透镜体作为持力层则进入深度可适当减小，特别应注意桩尖不要穿过透镜体落在下卧软层上，而且宜留有3m以上厚度。
2.3桩型的合理选择
连江试验段对CFG桩及PHC管桩分别采用了两种施工方法：
CFG桩采用的是振动沉管法与螺旋排土法；管桩施工采取的是静压法及锤击法。
总体上来说两种桩型四种工法的桩基施工均取得了成功，能够达到设计承载力及变形要求，根据地层情况及现场施工情况的不同，几种桩型与工法各有优缺点。
2.3.1管桩施工
与CFG桩相比其主要优点是施工快速，单桩承载力大，质量较易保证；缺点是造价较高，施工桩长不易与地层变化相协调，导致截桩浪费较多，全线大面积施工时可考虑批量定制不同长度桩型，尽量减少截桩长度。
静压施工与打入法施工：
静压法施工无噪音、油烟污染，施工快速，桩垂直度容易控制，适用于城区使用；但静压机自重大，运输成本高，对地基强度要求也高，由于温福铁路深厚层软土的承载力极差［σ=35～40Kpa］，静压桩机自重加配重，总重大于300t，施工垫层厚度需要1m以上，增大投资同时产生超送桩，垫层还要清除，大大降低了静压桩机的工作；效率，而锤机桩机自重不足30t，总重不足静压桩机的1/10。
工作垫层厚度40～50cm左右就可以。
静压桩机自重太大，相当笨重，对原状土的扰动较大，施工路堤的边角地带时需加宽碎石垫层的宽度，进出场地时对道路要求较高。
而锤击桩机自重轻，移动方便，对原状土几乎没有什么扰动，边角地带施工方便。
由于自重轻，进出场运输都很方便。
若垫层较薄时，静压桩机将会下陷，同时挤压成桩，造成成桩的损坏，给成桩保护造成很大的威胁。
而且与打入桩相比桩尖进入持力层厚度较浅，间距较小时存在“浮桩”现象，不利于桩体的横向稳定。
遇到持力层起伏较大时，截桩情况是避免不了的。
静压桩机只有等待截桩处理之后才能移动，因此影响工作的效率。
锤击桩机则不存在这个问题，移动、沉桩、截桩互不影响。
打入法由于没有抱桩及液压调平装置，垂直度的控制需较长时间，整体工效略低于静压法，但由于其低廉的进出场费用，节约垫层用量，保护成桩以及强劲的嵌岩能力使得其要比静压法更适用于福建段地层。
综上所述，福建段管桩施工，我们优先推荐锤击桩机。
锤击桩机中有筒式锤击桩机和导杆式锤击桩机。
由于导杆式锤击桩机在施打过程中，稳定性差，不如筒式锤击桩机稳定性好，对桩的垂直度控制较好。
所以，最佳机型推荐筒式锤击桩机。
2.3.2CFG桩施工
CFG桩的主要优势是价格经济。
根据试验段施工情况，施工图设计中将全线CFG桩充盈系数调整到1.3～1.4，全线施工时若能解决碎石及粉煤灰来源问题，可进一步降低工程成本。
振动沉管与长螺旋施工：
长螺旋施工的主要优点是施工迅速（试验段一台设备每昼夜的施工进度可达1000m），对相邻桩体的影响很小，穿透夹层能力较强，无需预制桩尖；主要缺点是排土量大（长螺纹可不排土），而且由于泵送混凝土的塌落度大（18～22cm），若地层强度太低，围压太小，在超长CFG桩施工时会出现“塌孔”（桩体扩径及突然下坐）的现象，需补方处理。
若地层地下水发育（如风化层及粗砂、圆砾土层），则桩体质量会受到一定影响。
振动沉管机械简单，但振动头对已打桩体的影响较大，出现浅层断桩的概率也较大，主要应解决的问题是施工次序及时间间隔问题。
试验段成功的经验是由内向外隔排施打，补打间隔时间间隔问题。
试验段成功的经验是由内向外隔排施打，补打间隔时间不少于7天。
综上比选，并综合温福铁路沿海深厚层软土特点，推荐采用振动沉管桩机施工CFG桩，长螺旋钻机可在振动沉管无法穿过的硬夹层地段使用。
2.4工作垫层的优化
由于软土地段硬壳层较薄（许多工点处于水田地段无硬壳层），地基土强度较低，为了满足施工机械走行安全的需求以及在静压桩机等大型机具进行施工的过程中，对已成桩的质量保护，需铺设一定厚度的工作垫层。
根据软土地区地层特点及试验段施工情况，推荐如下图所示的工作垫层形式：
垫层总厚度0.5～1.0m，底层采用粒径稍大的块石（粒径不宜>35cm），厚0.3～0.4m，满足一定的承载力要求并加强桩间土强度；中间层采用碎石垫层作为过渡层，厚0.2m，材质与褥垫层相同，桩帽施工中可以加以利用；顶层采用黄沙。
优点有三，价格经济、方便机械行走及管桩的吊运、桩帽施工开挖比较容易。
由于黄沙不利于“走管式”CFG桩机的行走，加上CFG桩机自重较轻，在CFG桩处理段可取消黄沙层，采用二元结构，厚度也可减小至0.4～0.5m。
图1工作垫层示意图
2.5分区与编号
为使软基加固施工均衡有序进行，首先应对软基加固区域根据不同桩型、地质、桩长、桥涵构筑物和桩机数量等情况进行分区。
并对每一根桩进行编号、以便施工过程的统一管理。
2.6检验方法与验收标准
根据连江软基试验段的施工情况，对CFG桩及褥垫层验收标准进行了有益的探讨，结合《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号），福建段工程暂行验收标准拟定如下：
表1温福线（福建段）CFG桩暂行验收标准
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
原材料
满足设计要求
查出厂合格证或抽检
2
桩身强度
满足设计要求（C15）
28d试块强度
3
单桩承载力
满足设计要求
静载试验
一般项目
1
桩体有效直径
不小于设计值
钢尺测量直径或周长
2
桩身完整性
Ⅲ类桩比例<25％
小应变
3
桩位（纵横向）偏差
50mm
钢尺测量
4
桩垂直度
<1％
经纬仪测量
5
桩长
满足设计要求
钢尺测量管长
表2温福线（福建段）褥垫层暂行验收标准
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
原材料
满足设计要求
查出厂合格证或抽检
2
褥垫层厚度
±5cm
钢尺测量
3
格栅抗拉强度
满足设计要求
出厂检验或抽检
一般项目
1
碎石粒径
<3cm
钢尺测量
2
虚铺系数
<0.9
钢尺测量
3
横纵向搭接
>0.9设计值
钢尺测量
4
格栅延伸率
满足设计要求
钢尺测量管长
3预应力管桩施工工艺
3.1工作垫层
工作垫层是在待加固的软基上铺设的一层渗水性材料，作为软基加固施工机械的作业平台。
工作垫层的厚度应视软基加固桩型及其施工机械类型而定，工作垫层的材料宜采用C组以上填料，但其粒径不宜太大，以免在沉桩过程中发生挤压偏桩或引起管桩断裂。
预应力管桩的工作垫层最好能在表层上铺设约30～50cm厚的中粗砂，以便管桩堆放和吊装，同时也缓冲了因施工机械走行而导致已打的管桩断裂。
整个工作垫层在施工后完应大致整平并设置标高观测桩，工作垫层的四周还应设置排水沟。
3.2试桩
在软基加固全面展开施工前，应根据地质情况，施工机械拟定二到三个不同的施工方案进行试桩。
在试桩方案中，静压桩机应包括机重、配重、终压标准等工艺参数；锺击桩机则应包括锤重，最后三阵贯入度、最后一米锤击数和总锤击数等施工参数。
试桩应在设计指定的里程上施工，并认真做好施工记录，包括地质土层变化情况、混凝土充盈系数、挤土效应的桩顶位移和标高变化等数据。
预应力管桩在15天后方可对已施打的试桩进行小应变和静载试验，以验证不同工艺参数施工的成桩效果。
通过试桩最后应总结出一套适合本地地质条件的合理施工参数和确定合适的终孔条件，以指导下一步施工。
3.3桩顶标高的确定
桩顶标高即管桩桩帽顶面标高应在一个区段或若干个区段的管桩全部施工完毕后根据现有工作垫层的平均标高、桥涵等构筑物重新分批确定，同一批管桩的桩顶标高应一致，不宜形成横坡或纵坡。
3.4预应力管桩
预应力管桩采用购买厂制成品桩。
预应力管桩的规格、质量必须符合设计要求，并有出厂合格证，现场按要求进行验收。
验收标准见下表：
表3预应力管桩的外观质量表
项目
产品质量等级
优等品
一等品
合格品
粘皮和麻面
不允许
局部粘皮和麻面累计面积不大于桩身总计面积的0.2％，每处粘皮和麻观的深度不得大于5mm，且应修补
局部粘皮和麻面累计面积不大于桩身总外表面积的0.5％；每处粘皮和麻面的深度不得大于10mm，且应修补。
桩身合缝漏浆
不允许
漏浆深度不大于5mm，每处漏浆长度不大于100mm，累计长度不大于管桩长度的5％，且应修补。
漏浆深度不大于10mm。
每处漏浆长度不大于300mm，累计长度不大于管桩长度的10％，或对漏浆的搭接长度不大于100mm，且应修补。
局部磕损
不允许
磕损深度不大于5mm，每处面积不大于20cm，且应修补。
磕损深度不大于10mm，每处面积不大于50cm，且应修补。
内外表面露筋
不允许
表面裂缝
不得出现环向或纵向裂缝，但龟裂、水纹及浮浆层裂纹不在此限
端顶面平整度
管桩端面混凝土和预应力管桩的尺寸允许偏差及检查方法应符合表4的规定。
预应力钢筋镦头不得高出端板平面。
断筋、脱头
不允许
桩套箍凹陷
不允许
凹陷深度不大于5mm
凹陷深度不大于10mm
内表面砼坍落
不允许
接头及桩套箍与桩身结合面
漏浆
不允许
漏浆深度不大于5mm，漏浆长度不大于周长的1/8，且应修补
漏浆深度不大于5mm，漏浆长度不大于周长的1/4，且应修补。
空洞蜂窝
不允许
表4预应力管桩的尺寸允许偏差及检查方法
项目
允许偏差值
质检工具及量度方法
优等品
一等品
合格品
长度L
±0.3％L
+0.5％L/
～0.4％L
+0.7％L/～
0.5％L
采用钢卷尺
端部倾斜
≤0.3％D
≤0.4％D
≤0.5％D
用钢尺量
顶面平整度
10
将直角靠尺的一边紧靠桩身，另一边端板紧靠，测其最大间隙。
外径D
≤600
+2/-2
+4/-2
+5/-4
用卡尺或钢尺在同一断面测定相互垂直的两直径，取其平均值
>600
+3/-2
+3/-2
+7/-4
壁厚t
+10/0
+15/0
正偏差不计
/0
用钢卷尺在同一断面相互垂直的两直径测定四处壁厚，取其平均值
保护层厚度
+5/0
+7/+3
+10/+5
用钢尺，在管桩断面处测量
桩身弯曲度
≤L/500
≤L/1200
≤L/1000
将拉线紧靠桩的两端部，用钢卷尺测其弯曲处最大距离
断
头
板
外侧平面度
0/2
用钢卷尺或钢直尺
外径
0/-1
内径
-2
厚度
正偏差值不限/0
3.5预应力管桩的堆放
管桩的堆放根据桩的规格，长度和使用先后及远近进行堆放；堆放场地选择在平整坚实的地方，使桩堆放后不会产生过大的沉陷。
堆放时，管桩下方应设置两道垫木，支承点的位置就在两点吊的吊点位置处。
当重叠堆放时，各层均要设置垫木，并保证各层垫木上下对齐；同层的两道垫木顶面保持在同一水平面上；堆放层数不应超过三层；垫木选用耐压的木枋。
3.6预应力管桩的起吊
预应力管桩的起吊方法有两点及四点捆绑法。
见下图：
图2管桩吊点位置图
图3管桩施打吊立吊点图
3.7预应力管桩的配桩
首先根据设计桩基深度匹配长度进行施工组合，下一根桩还应结合邻桩实际施打长度调整配桩。
一般长度大于等于24m不超过3节桩组合，桩基深度小于24m不超过2节桩组合，施工时按照“长桩管在下，短桩管在上”的顺序进行施工。
配桩后管桩总长度宜大不宜小，必须确保送桩后的桩顶标高与桩帽底部标高相差不大于1.5m，以便于补桩接长。
3.8接桩与焊接
当管桩需要接长时，接头个数不宜超过3个。
管桩连接采用焊接接桩，其入土部分桩段的桩头宜高出地面0.5m～1.0m。
下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位，接桩时上下节桩应保持顺直，中心偏差不宜大于2mm，节点弯曲矢高不得大于1‰桩长。
管桩对接前，上下端板表面应用钢丝刷清理干净，坡口处露出金属光泽，对接后，若上下桩接触面不密实，可用不超过5mm的钢片嵌填，达到饱满为止，并点焊牢固。
焊接时宜三个电焊工在成120度角的方向同时施焊，先在坡口圆周上对称点焊4～6点，待上下桩固定后再拆除导向箍再分层施焊，每层焊接厚度应均匀。
焊接层数不得少于三层，采用普通交流焊机的手工焊接时必须用J53.2mm电焊条打底，确保根部焊透，第二层方可用粗电焊条4mm～5mm施焊；采用自动或半自动二氧化碳保护焊机的应按相应规定分层连续完成。
焊接时必须将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm，焊接必须每层检查，焊缝应饱满连续，不得有夹渣，气孔等缺陷。
焊接完成后，需自然冷却时间保护焊不少于1mim、普通焊不少于8mim后才可继续沉桩，严禁用水冷却或焊好即打。
焊接接桩应按隐蔽工程做好施工记录。
3.9桩尖
为确保管桩进入持力层深度大于桩径的1.5倍，有效预防浮桩，沉桩前应按设计要求把钢桩尖焊在第一节管桩的下端板上，严禁使用不合格桩尖。
3.10接桩补长
当送桩后的桩顶标高低于桩帽底部标高时，在施工桩帽前必须对该桩进行接桩补长。
接桩补长大于50cm小于100cm时，可利用截桩后带有端头板、没有裂缝的管节实施焊接补长，焊接应满足要求。
接桩补长小于50cm或大于100cm小于150cm时，应进行补长。
在接桩补长大于150cm时，为避免深度开挖引起周边管桩断裂，应编制补长方案报设计、监理同意后方可实施，必要时应采取补桩处理。
3.11截桩
管桩施打在满足停锤条件或终压标准后仍有一大截管桩外露空中时，应对该节实施截桩。
截桩采用专用切割机，边切割边浇水。
严禁在管桩没有完全切断时采用大锤敲断或桩机别断。
截桩后应及时在桩顶上回盖袋装中砂或袋装碎石以避免管桩内孔被土掩堵。
3.12送桩
首先按设计桩长接桩完成并正常施打后，再根据设计及试桩时确定的各项指标来控制是否采取送桩。
送桩前先在送桩器上以m为单位按从下至上的顺序标明长度，并采用单点吊法将送桩器喂入桩帽。
在管桩顶部放置桩垫，厚薄均匀，将送桩器下套在桩顶上，采用仪器调正桩锤、送桩器和桩三者的轴线在同一直线上。
送桩在满足停锤条件或终压标准后同样应及时在桩顶上回盖袋装中砂或袋装碎石以避免管桩内孔被土掩堵。
3.13预应力管桩暂行验收标准
（1）桩位：
实际桩位与设计桩位的偏差不得大于0.4d（d为管桩直径）；
（2）小应变检测：
管桩小应变检测数量按管桩总数量的10％计算，小应变结果需全部在Ⅱ类桩和Ⅱ类桩以上；
（3）静载：
管桩静载检测数量按管桩总数量的0.5％计算，单桩承载力不得小于设计值。
3.15静压法施工
静力压桩是利用液压原理由高压油泵产生的高压油通过油缸把桩柱推入地下。
这种桩方法完全避免了锤击打桩所产生的振动、噪音和污染，因此施工时具有无噪音、无振动和无污染，称为环保型打桩机。
由于它对地基及邻近原有建筑物的振动影响很小，桩的施工应力也较小，因此它被广泛用于软土地基的沉桩工程。
3.15.1设备进场检测
静压桩机进场后，设备工程师要进行全面的检查，特别是桩机的油压系统是否正常，压力表读数与实际施压吨位的对应关系是否正确（即有效荷载油压率定关系测试报告是否过期），在检测合格后报监理审批方可投入施工。
3.15.2静力压桩施工工艺流程图
图4静力压桩施工工艺流程图
3.15.3施工过程控制
（1）为防止桩身断裂、桩顶压裂、桩顶位移、桩身倾斜等问题，在桩的堆放、运输、起吊时严格检查桩身的外观质量，防止使用断桩。
（2）静压桩机应水平、稳定，桩尖与桩身保持在同一轴线上。
（3）将管桩吊起，喂入桩机内，然后对准桩位，将桩插入土中约1.0m至1.5m，校正桩身垂直度后，开始沉桩。
如果桩在刚入土过程中碰到地下障碍物，发生桩位偏差超出允许偏差范围时，必须及时将桩拔出进行重新插桩施工，如桩入土较深而碰到地下障碍物，造成桩位偏移或垂直度偏差，桩已无法拔出的情况下，及时通知有关单位，协商处理发生情况，以便施工顺利进行。
（4）沉桩时，用两台经纬仪交叉检查桩身垂直度，边校正桩身垂直度边往下沉桩，以保证桩身的垂直，避免由于桩身倾斜产生管桩损坏。
待第一节桩入土一定深度且桩身稳定后再按正常沉桩速度进行，第一节桩端距地面1.0m左右停止沉桩。
吊上第二节桩，接桩前先将上下段桩顶用钢丝刷清现干净，加上定位板，然后把第二节桩吊放在下端桩端板上，依靠定位板及两台经纬仪将上、下桩段接直，上、下桩段的中心线偏差不大于5mm，节点弯曲矢高不得大于桩段的0.1％。
接头处如空隙，采用楔形铁片全部填实焊牢，拼接处坡口槽电焊分三次对称焊接，焊缝连续饱满（满足二级焊缝），焊后清险焊渣，检查焊缝饱满程度，自检合格后，再请监理工程师复核，经监理工程师同意方可继续沉桩，待桩沉入到距地面1.0m左右时，停止沉桩，吊上第三节桩，采用同样工艺将上下段桩焊接完毕后，继续沉桩至桩身设计标高。
（5）压桩时注意压力表变化并记录。
（6）在桩身上画出以m为单位的长度标记，以便观察桩的入土深度。
3.15.4终压标准
根据试桩确定的终压吨位，在桩底达到设计高程后应进行复压，复压次数不宜小于3次，持荷时间视试桩结果而定。
3.16锤击法施工
锤击打桩机的桩架由支架、柔向杆、起吊设备、动力设备、移动装置组成，桩架有钢制成，选择桩架高度应按桩长+滑轮组高+桩锤高度+起移位高度的总和另加0.5～1m的富余量。
桩架必须具有足够的承载力、刚度和稳定性，并应与所挂桩锤相匹配。
3.16.1设备进场检测
锤击打桩机进场后，设备工程师要进行全面的检查，在检测合格后报监理审批方可投入施工。
3.16.2锤击打桩施工工艺流程图
图5锤击打桩施工工艺流程图
3.16.3施工过程控制
（1）为防止桩身断裂、桩顶压裂、桩顶位移、桩身倾斜等问题，在桩的堆放、运输、起吊时严格检查桩身的外观质量，防止使用断桩。
（2）沉桩过程中，桩锤、桩帽和桩身中心线应重合。
（3）打桩时桩帽与桩头之间应设置弹性衬垫。
衬垫厚度应均匀且经锤击压实后的厚度不宜小于120mm，打桩期间要经常检查、及时更换或补充。
（4）在桩帽侧壁用笔标示尺寸，以cm为单位，高度宜为试桩标准制定最后每阵贯入度的4～5倍。
将经纬仪架设在不受打桩振动影响的位置上对管桩贯入度进行测量。
（5）严格控制桩身垂直度，确保桩倾斜率小于0.5％，同时焊缝质量应满足有关规定。
（6）每根桩总锤击数不宜超过管桩产品说明书或设计要求。
（7）打桩过程中遇下列问题之一应暂停打桩，并及时会同有关单位解决。
1）贯入度突变；
2）桩头混凝土剥落、破碎、桩身出现裂缝；
3）桩身突然倾斜，跑位；
4）地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大；
5）总锤击数超过2000；
6）桩身回弹曲线不规则。
3.16.4停锤条件
根据设计及试桩确定的停锤控制标准如桩端持力层、最后三阵十击贯入度和最后1m沉桩锤击数为主要控制指标来确定可否成桩。
在满足停锤条件后做好记录，及时会同监理做好中间验收工作。
3.17预应力管桩成桩工法比选
表5预应力管桩成桩工法比选表
序号
比较项目
静力压桩机
锤击打桩机
1
场地要求
较高
较低
2
环保
噪音很小
噪音较大
3
施打进度
500-600m/昼夜
400-500m/昼夜
4
垂直控制
较为容易
较难
5
进入持力层深度
较小
较大
6
施工成本
较高
较低
7
垫层厚度
较厚
较薄
4CFG桩施工工艺
4.1工作垫层
从温福铁路试验段的施工情况看，CFG桩采用长螺旋钻孔取土、管内泵压混合料桩机施工后的工作垫层沉降约为0.6m，而采用振动沉管桩机施工（桩距：
路肩范围内1.6×1.6m，边坡范围内1.8×1.8m）的则造成了工作垫层成三角拱隆起，拱高约0.5m。
工作垫层的材料宜采用C组以上填料，但其粒径不宜大于30cm，以免在沉桩过程中发生挤压偏桩或引起桩管断裂。
4.2试桩
在软基加固全面展开施工前，应根据地质情况，不同施工机械拟定两到三个不同的施工方案进行试桩。
CFG桩试桩方案中，振动沉管桩机应包括桩机配重、提管速度、施打顺序、保护桩长、混凝土坍落度等施工参数；长螺旋桩机应包括终孔电流、拔管速度、混凝土泵送压力以及混凝土坍落度等。
试桩方案应在报批监理后在设计指定的里程上施工，并认真做好施工记录，包括地质土层变化情况、混凝土充盈系数、挤土效应的桩顶位移和标高变化等数据。
CFG桩在28天后方可对已施打的试桩进行小应变和静载试验，以验证不同工艺参数施工的成桩效果。
CFG桩必要时可进行浅层开挖，
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