土木工程毕业论文后张法预制箱梁施工质量控制要点.docx

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土木工程毕业论文后张法预制箱梁施工质量控制要点

班级：

学号：

四川交通职业技术学院

道桥专业毕业论文

李白河二桥25m后张法预制箱梁施工质量控制要点

作者：

导师姓名老师

论文提交日期年月日论文答辩日期年月日

通过单位四川交通职业技术学院道桥系

答辩委员会组长

毕业论文评阅人

摘要

后张法预制箱梁施工是桥梁上部结构中比较常采用的一种结构，本文结合工程实践详细说明了25m后张法预制箱梁具体的施工流程和工艺，介绍各主要质量控制要点的措施和要求。

关键词：

钢筋预应力砼施工张拉压浆

目录

一、工程概况1

二、施工流程1

三、施工方法2

（一）、场地的修建2

1、台座2

2、轨道3

3、存梁区3

（二）、钢筋的绑扎4

（三）、波纹管的安装5

（四）、模板安装6

模板施工注意事项6

（五）、混凝土的浇筑7

1、混凝土的养护7

2、拆模7

3、混凝土浇筑注意事项7

（六）、预应力箱梁的张拉8

1、张拉前的准备工作8

2、张拉工艺9

3、张拉注意事项9

（七）、压浆10

（八）、封端12

（九）、起吊存梁12

四、预应力施工常见的问题及处理措施13

1、锚头下锚板处混凝土变形开裂13

2、滑丝与断丝13

3、波纹管线形与设计偏差较大14

4、张拉钢绞线延伸率偏差过大14

5、预应力损失过大15

结论16

致谢17

参考文献18

一、工程概况

成自泸高速公路自贡连接线公路李白河二桥，本桥分幅设计：

左幅7跨，右幅13跨，共计20跨，均采用25m简支小箱梁，梁体采用25m跨预应力混凝土简支小箱梁，单幅梁体由9片中梁，1片外边梁，1片内边梁组成，每孔计11片，共计220片。

箱梁设计长度为24.96m，梁高均为1.4m，底板宽1m、厚25cm，腹板厚25cm，顶板厚18cm。

中梁宽2.4m，内外边梁宽均为2.45m，设0.5m湿接缝连接。

二、施工流程

25m预制小箱梁后张法施工流程图：

（如图1）

场地的修建

底模的制作

外模、芯模的制作

底板、腹板钢筋的绑扎

关外模、芯模

顶板钢筋的绑扎

封端头

浇筑混凝土

拆模、养护

穿钢绞线、张拉、压浆

提梁

图1.施工流程

三、施工方法

（一）场地的修建

根据所要设置的台座以及存梁区，场地总长为320m。

由于预制箱梁荷载较大，梁体本身自重荷载达70吨，对场地要求较高，先采用推土机对场地清表、整平后，用压路机进行压实。

根据设计要求，梁场宽度为22m，梁场中线即为道路设计中线，以便在修建轨道时进行放线，原计划总共修建台座20道，分为5排，每排4道。

但是在后面的工作中，由于工期比较紧，梁场新增加一个班组，因此需要增加台座8道，由此，修建台座共28道。

运梁通道宽为5.5m。

采用C25混凝土硬化。

1、台座

由于原场地为坡洪积、坡残积的粘性土、低～中液限粘土，土质无法承受重达70T的箱梁，对梁底座要求较高，特别是张拉起拱后底座两端荷载集中，为防止局部受压产生变形断裂，因此需开挖宽1.4m，长26m，深0.5m的扩大基础，并采用C15混凝土浇筑0.5m基础并用振动棒捣实，待混凝土达到强度后在其基础上修建宽为90cm、长25.6m、高30cm台座，采用C30细石混凝土，台座两侧分别设置5号槽钢。

对于台座的要求具体如下：

A、台座跨中向下设置1.3cm反拱，沿台面按抛物线控制。

B、台面向下8cm高度预埋一排Φ30PVC管，其设置位置如下：

与端头间距25cm、其余同相邻间距为20cm、25cm、30cm、剩余间距均为77cm、至中心时设置间距为25cm。

另一端对称设置。

C、距端头87cm设置一宽为30cm的提梁孔，对称设置。

D、台座纵向间距为4m、横向间距为4.4m。

E、台座间用M7.5号砂浆硬化。

F、台座的制作如下：

（图2）

图2.台座的制作

2轨道

两端的轨道分别设置在距道路中线11m处，同样采用扩大基础，基础宽为60cm，采用C15混凝土浇筑，在轨道开挖前严格按照道路设计图纸上所计算出的坐标进行放线，基础浇筑完成，待混凝土达到一定的强度，在基础上修建高为30cm、宽为50cm的轨道，轨道同样采用C15混凝土浇筑，待混凝土达到一定强度时，利用全站仪每间隔20m放点，以保证钢轨安放的顺直。

在安装钢轨时，连接口需要用专用的连接板连接，同时每间隔2m需要用钢筋加固，以保证在龙门吊行进过程中不会发生脱轨现象。

3、存梁区

存梁区设置在预制场的南侧，箱梁存放基础采用18m×1.0m×0.4m条形钢筋砼扩大基础，根据堆梁荷载和原地基允许承载力设计施工，存梁基础按存12片梁设置，堆放两层，每层6片。

为了工程的需要，共设置24m长存梁区4个，间距为1m。

（二）钢筋的绑扎。

在绑扎钢筋前，根据图纸上底板钢筋间距的要求，用30m长卷尺，在台座上把钢筋间距先用湿笔分划出来，在检查确定无误后，在用油漆标注，并在整米处表示出，以便后面进行波纹管定位用。

同时还应当在台座上涂一层黄油，防止在以后提梁的过程损坏底台。

梁体的底板主筋为HRB335直径为20mm，在主筋的焊接时，采用双面焊，因此焊接口不低于5d，即10cm，焊接应当饱满，要比钢筋平面成圆弧形突出2—3mm，不允许有夹渣或渣窝现象；主筋焊接应设置在应力较小处，并错开布置。

对于焊接接头，在接头长度区域，同一根不的有两个接头，配置在接头长度区段内的主筋，其接头位置在同一截面的不超过50%。

预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，首先进行底板及腹板钢筋的绑扎（完成图如图3），在关膜后再进行顶板钢筋的绑扎，波纹管定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与波纹管相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。

对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。

在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面（伸缩缝和防撞护栏）及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。

梁体钢筋最小净保护层底板顶层为42mm外，腹板层为35mm，顶板层为20mm。

绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。

采用垫块控制净保护层厚度，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。

且保证梁体的耐久性。

桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。

图3.钢筋绑扎

（三）、波纹管的安装

底、腹板钢筋骨架绑扎完成后，穿塑料波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每100cm一道。

定位筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。

定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。

用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30cm，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5cm。

波纹管安装时，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。

本预制箱梁采用YM15-4和YM15-5两种锚具，钢绞线需符合ASTMA416-97低松弛钢绞线的规定，直径为φ15.2mm，预应力管道采用与锚具对应的φ内55mm的金属螺旋波纹管，管壁厚度不小于0.3mm。

预应力管道使用的波纹管，在安装前应将其整形，并去掉毛刺。

管道与管道间连接均采用配套生产的套管连接，并用宽胶带包裹密封，以防漏浆、堵管。

预应力管道安装结束后，随即插入塑料芯棒，避免外露接头被损，同时可防止漏浆堵塞管道。

芯棒在砼浇筑的过程中应来回抽动，防止孔道堵塞。

成捆钢绞线须放进特制的框架内放束，以防散乱，并能保证人员安全。

放束场地应平整，以尽量减少对钢绞线的磨损。

钢绞线采用用砂轮机切割，严禁采用电弧焊切割。

下料完毕后，同一钢束的钢绞线对应编号，归并在一起,避免错放。

（四）、模板安装

上诉工作完毕后，开始安装侧模，侧模间采用螺栓联结固定牢固，侧模底部用木方作支撑，通过外侧的“大头塞”来调整模板的垂直度及高度位置，使其符合规范要求，并用穿过底板的Φ16对拉螺栓连接固定，上口采用钢管+对拉螺栓与侧模固定牢固，以保证预制梁的断面尺寸。

侧模安装时，所有接缝必须夹泡沫止浆条，以防漏浆，

待钢筋绑扎、波纹管定位完成后即可安装箱梁内模。

芯模先在两块底板间安装成一个整体，清洁芯模所有表面并均匀涂上一层脱模剂，用龙门吊整体吊运到相应的位置，吊装时注意芯模保护层和与侧模的相对位置准确。

顶板钢筋绑扎和波纹管定位完成后，为防止浇筑时芯模上浮，每1.5m设置一道槽钢压内模。

以保证梁的内部尺寸。

模板施工注意事项：

、模板表面必须十分平整,其平整度控制在1mm以内。

脱模剂要涂刷均匀,表面不得有积油,刷好脱模剂的底模、侧模等要加以保护,防止被破坏。

、侧模的尺寸要能保证梁的外形尺寸,表面要光滑、平整、形状准确无误,有足够的刚度、强度等,模板连接处要用螺丝拧紧,接缝处用海绵条填实。

、芯模的连接必须将螺栓上紧保证施工时牢固、不变形、不漏浆,必要时在两接头处塞海绵条以防漏浆。

、模板在使用到一定的程度后进行校验检查,确认偏差不影响梁的外形尺寸后才可使用,如不能满足,则需进行整改或更换。

（五）、混凝土的浇筑

混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为2米，用ø30型振捣棒及ø50型振捣棒辅助落料及振捣。

底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。

混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。

振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。

振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。

浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。

在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动芯棒，防止一旦发生漏浆后，将芯棒凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入。

1、混凝土的养护

待表面收浆后即对混凝土进行洒水养护，并用土工布覆盖，至少洒水养护7天，腹板部位要求用喷雾器喷洒，养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。

2、拆模

严格控制内膜的拆除时间，待混凝土强度达到一定强度后（强度2.5Mpa,一般8小时后），在拆除内膜及支架时，须先缓慢松动支架、螺杆，再进行模板拆除；外模拆除须待混凝土完全处于终凝状态，方可拆除。

模板拆除后，混凝土表面出现异常情况，及时报告现场负责人，经提出可行方案再作处理。

3、混凝土浇筑注意事项

混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。

混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。

检查模板几何尺寸﹑钢筋预埋件﹑预留孔是否符合设计图纸要求。

一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。

混凝土浇筑时应注意以下几点：

（1）砼浇筑前对模板、钢筋、预埋件的位置、标高、数量及牢固情况等进行细致的检查；

（2）模板、钢筋上杂物均应在浇筑前清除干净；

（3）砼浇筑是由上而下，逐层浇筑。

分层厚度不大于30cm；砼自由倾斜高度不超过2m；相邻段砼的高差不大于50cm；

（4）砼浇筑应连续进行，不留或少留施工缝，如必须有间隙时，间隙时间尽量缩短，并应在上一层砼终凝前将次层砼浇筑完毕；在任何部位绝不允许出现垂于梁中心线的施工缝。

（5）砼浇筑时，砼入模要均匀，避免大量集中下落。

采用插入式振捣器振捣。

所有部位均应振捣密实，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆，（特别是梁头张拉端锚垫板位置）做到不漏振，不过振，砼表面必须做到二次收面拉毛。

（六）、预应力箱梁的张拉

张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度90%，并且混凝土的龄期不少于7天，方可进行预应力张拉。

1、张拉前的准备工作

（1）确定顺序：

张拉顺序严格按照图纸设计要求进行，在进行第一孔张拉时应进行管道摩阻等相应试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，确保在效预应力值。

（2）确定张拉方式：

预应力箱梁按设计要求采用两端同时张拉的方式进行，以张拉控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。

（3）构件的检查、清理

施加预应力前，构件的混凝土强度达到设计张拉强度，并对混凝土构件进行检验，包括预埋件、预应力孔道、排气孔、压浆孔，发现问题按有关规定进行处理，然后用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。

（4）张拉设备的选用和校验

张拉设备采用2台YCW-250型千斤顶。

高压油泵2台、油压表2块，将其配套编号使用。

油压表精度为低于0.5级，具有大致两倍于工作压力的表容量。

检查张拉设备、仪表是否完好并经过校定。

2、张拉工艺

（1）张拉程序

后张法的预应力筋张拉程序

0→初应力（0.1σk）→初应力（0.2σk）→控制应力（1.0σk）→持荷5分钟→锚固。

（2）张拉要点

预应力管道保持顺直，以减少钢绞线与孔道摩擦，避免造成过大的应力损失；钢绞线张拉顺序按设计要求进行（N1、N3、N2、N4）；张拉时两端千斤顶升降速度尽量保持同步，速度不宜太快，控制在5Mpa左右，张拉记录保持完整、准确，无涂改或漏项。

实际伸长值计算公式和量测方法：

用钢板尺量千斤顶活塞伸出值作为钢绞线伸长值。

计算公式如下：

ΔL=（ΔL1+ΔL2-2ΔL3）+（ΔL1′+ΔL′-2ΔL3′）

ΔL——实际伸长量

ΔL1、ΔL1′——在张拉力1.0σk下钢尺读数；

ΔL2、ΔL2′——在张拉力0.2σk下钢尺读数；

ΔL3、ΔL3′——在张拉力0.1σk下钢尺读数。

3、张拉注意事项

（1）在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：

对预应力材料作弹性模量检查；放松预应力钢材重新张拉；预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。

放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。

（2）在预应力作业中，必须特别注意安全。

因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。

因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。

（3）操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。

油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。

如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。

（4）张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。

（5）工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。

新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退锚时卡住。

（6）多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用单顶单根张拉。

（7）每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

（七）压浆

张拉完毕立即进行压浆，张拉完成至压浆结束在48小时内完成，管道压浆必须密实，采用真空压浆工艺，水泥浆等级不低于C40。

（1）材料试配

管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配。

水泥、高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和料、水等各种材料的称量应准确到±1%（均以质量计）。

水胶比不应超过0.33。

（2）施工设备及称量精度

搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。

浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。

压浆机采用连续式压浆泵。

其压力表最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程度应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。

储料罐应带有搅拌功能。

选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到0.092MPa的负压力。

在配制浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量应准确到±1%（均以质量计）。

计量器具均应经法定计算检定合格，且在有效期内使用。

（3）搅拌工艺

应先清洗施工设备。

清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。

搅拌前，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于3mm×3mm。

浆体搅拌操作顺序为：

首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。

全部粉料加入后再搅拌2min;然后加入剩余的10%～20%的拌和水，继续搅拌2min。

搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度在18±4S范围内，即可通过过滤网进入储料罐。

浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。

不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。

（4）压浆工艺

压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。

浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。

当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。

压浆的最大压力不宜超过0.6MPa。

压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。

关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的压力下保压3min的稳压期。

压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。

从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。

压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（40mm×40mm×160mm）折强度试验。

并对压浆进行记录。

记录项目应包括：

压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。

终张拉完毕，应在48h内进行管道压浆。

压浆后可以提前交库，但需保证28d标准试件的强度达到规定值。

压浆强度未达到28d强度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。

梁体、浆体及环境温度压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5℃，否则应采取养护措施，以满足要求。

高温施工在环境温度高于35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。

低温施工在环境温度低于5℃时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。

不宜在压浆剂中使用防冻剂。

在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06MPa~-0.08MPa之间。

真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。

采用灰浆拌制机拌和水泥浆，水泥浆经过密目筛过滤后使用，压浆过程中压浆泵保持压力0.7MPa。

压浆采用普通硅酸盐水泥，水泥浆最大泌水率4%，拌和三小时后泌水率控制在2%，24小时后泌水全部被浆吸收，水灰比控制在0.4~0.45之间，水泥浆稠度应控制在10s～18s之间。

随机抽样制作三组7.07×7.07×7.07cm3水泥浆试件，检查压浆的强度，压浆完成后进行封端，水泥浆强度大于15ＭPa时，将吊走存放，压浆时的气温或构件温度在5°~32°度之间，管道压浆后48小时内构件温度不低于5°，否则采取保温措施，压浆要缓慢进行，并一次连续完成，若因故停顿，立即清洗孔道，排除故障后再压，压浆孔道另一端冒出浓浆后，封堵出浆孔后保持压力不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期的持续时间2分钟。

（八）、封端

孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，以免影响封端混凝土与梁体的连结。

绑扎封端钢筋网，并将封端钢筋网与封端预留筋焊接。

封端模板支护牢固，以免在浇筑混凝土时模板走动，对梁体总长和角度进行检查，检查合格后方可进行混凝土浇筑。

封端混凝土均采用C50微膨胀混凝土。

封锚前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。

浇筑封端混凝土时，使用ø30振捣棒振捣。

封端混凝土脱模后应立即浇水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。

冬季气温低于5℃时不浇水，采用覆盖保温养护。

（九）、起吊存梁

（1）预制梁厂内存梁时的梁端悬出长度，应符合设计要求，距梁端50～70cm。

当长期存梁时应采取措施，防止梁体产生过大上拱。

（2）双线区段配装同一孔的两片箱梁浇筑混凝土日期及预加应力时混凝土龄期相差不宜超过5天。

（3）运输及存梁时，应保证纵向两点支撑，且支点设在腹板正上方。

（4）在存梁、运输及架设过程，应保证四支点处于同一水平面，安装就位后严禁出现支座脱空现象。

（5）在完成或张拉、压浆，待压浆砼达到设计规定强度后，进行起梁、移梁至堆场。

（6）起重设备采用现场一部160T龙门吊单车四点起吊方法。

龙门吊必须经过检验合格后方可使用，龙门吊司机必须持证上岗。

（7）吊装孔采用Ф100mm，壁厚20mm厚钢管横穿入吊装孔。

然后用钢丝绳挂住钢管，钢丝绳选用钢丝绳6×37型，直径56mm，钢丝强度极限为1770N/mm2。

钢管距端部10cm位置打孔穿入Ф27固定销，防止钢丝绳滑落。

（8）龙门吊起梁时提升速度不得大于0.6m/min，吊梁行走速度不得大于6m/min。

（9）堆放支座采用2M*1M*0.4M钢砼垫块，垫块上面放木方并保证水平，支点应设置在梁体支座点，因箱梁重量较大，故采用单层存放，以防基础沉降不均而造成梁体开裂。

四、预应力施工常见的问题及处理措施

1、锚头下锚板处混凝土变形开裂。

（1）现象

预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。

（2）原因分析

通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。

锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。

（3）预防措施

锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。

锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。

浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量。

（4）治理方法

将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。

2、滑丝与断丝

（1）现象

锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。

张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。

（2）原因分析

锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。

钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。

（3）防治措施

钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。

如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。

滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。

3、波纹管线形与设计偏差较大

（1）现象

最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。

（2）原因分析

浇筑混凝土时，预应力橡胶棒没有按规定可靠固定。

橡胶棒被踩压、移动、上浮等，造成橡胶棒变形。

（3）预防措施

要按