化工投料试车程序.docx

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化工投料试车程序

化工投料试车程序

★项目建设和生产准备的逻辑关系

A：

逻辑图

责任划分：

绿色－双方共同

黄色－承包方

蓝色－业主

B：

程序：

试车前准备—机械竣工及单机试车—联动试车—投料试车—性能考核及验收—运营

第一部分投料试车准备工作

一、生产准备

1、组建试车管理队伍；

2、收集整理相关信息：

可研报告及设计任务书；基础设计文件；详细设计文件及图纸；装置现场设计变更；装置操作规程；设备的图纸、安装要求等随机资料；设备的操作及维护手册；分析操作规程；DCS软件文件；安全评估报告；同类装置事故案例；安全规程及事故预案。

3、人员配备及培训；

4、参加设计审核，试车工程师参与各个阶段的设计文件审核：

对设计提出试车和运行所必须的补充和修改的建议；工艺过程的各部分是否过分相互依赖；是否拥有足够的过载能力；是否设有防止压力、温度和反应速率异常的设置；是否需要增设阀门及旁路管线；有无设备启动及产品或原料返回必需的管线。

5、技术准备

（1）配备技术骨干，建立技术责任制。

（2）修改批准各种技术规程、试车方案和资料：

公用工程运行规程；各生产装置的工艺规程，岗位操作法；各装置、各岗位的关键控制点，并制定其相应的关键控制参数及安全操作要点；分析规程及机械设备维修及检修规程；电气设备及自控仪表、联锁维护检修规程；各种试车方案及紧急事故处理预案。

6、安全管理：

坚持“安全第一，预防为主”的方针，明确各级安全责任；做好安全评估，研究本项目各装置的危险源及特点；收集同类装置的安全资料和案例，编制同类装置事故案例汇编；编制各装置的安全技术规程及各种作业许可证制度；编制各装置的事故处理及灾害性天气应急预案；开展安全检查。

7、物资及外部条件：

电力、供水水源及动力蒸汽的供应保证；原料、燃料、催化剂、化学药品及润滑剂的采购及贮存能力；运输能力及限制条件；通讯及生活设施的保障；备品备件的采购及保管；产品包装物的设计采购；产品的储存及销售。

8、试车备品备件的准备：

设备厂商建议的备品备件（动设备密封件）；换热器及容器的垫片；管件、阀门、及其垫片（一般按总量的5%准备）；仪表气源管及其管件；各量程及介质的压力表、温度计及热电偶、热电阻；爆破片、防爆膜；管道保温材料及夹套管；润滑油及润滑脂；电气备件；分析仪器备件。

9、开展试车安全风险评估。

10、试车战略谋划，编制总体试车方案；

（1）基础设计完成后，即可着手起草《总体试车方案》初稿；

（2）考虑施工与试车活动在时间上的衔接安排；

（3）装置各个部分的试车活动及与其相关联部分在时间上的衔接安排；

（4）确定相互关系所决定的各个系统（供电、供水、蒸汽、压缩空气、氮气、仪表系统。

。

。

）必需完成试车的时间表；

（5）项目内全部各个装置开车及停车的顺序，确保不产生不安全情况。

11、编制各种试车程序及检查确认表。

12、选定技术依托厂商；聘请试车专家。

13、熟悉工艺及装置现场。

14、编制详细的试车计划。

二、中间交接（机械竣工）

1、中交必须做的内容，包含不限于此：

管道强度试验；烘炉及酸洗；静止设备开启检查及恢复；设备填料的装填（包括分子筛、树脂）；工艺管道、塔器及容器的清洗，润滑及密封油系统的清洗，管路的吹扫，压力及气密试验；运转设备无负荷及带负荷试运及测试（单机试车）；公用工程试车；CS/仪表电器调试及联锁回路调试等等。

2、装置安装竣工必须达到以下标准：

配管工程全部完成（包括保温伴管）；仪表一次调试全部完成；电器设备绝缘试验完成，并具备供电条件；凡有条件进行单机试运的转动设备，已经试车合格；管道的吹扫、化学清洗工作结束；设备及管道经过水压试验及系统气密试验合格；充填物充装合格；分析化验室已交付生产使用；保温及油漆工作大部分完成；界区内上下水道、道路竖向整平、照明及通讯工程已完成；现场达到工完料净场地清；施工记录资料齐全准确；工程质量符合要求，不合格的工程已经返修合格。

三、管线系统

由施工管理人员负责组织，试车专业人员及业主人员额外监督。

1、管线预试车：

压力试验；水冲洗；空气吹扫；蒸汽吹扫；化学清洗；油清洗；脱脂。

2、管线的检查：

（1）划分区域、指定专人、分工检查；

（2）指定一套用图，按分工标注检查结果；

（3）从头至尾逐条检查各管线并将结果标注于专用图；

（4）核对以下事项：

管线、容器、阀门等的位置是否正确；阀门的类型是否正确;放空、放净、蒸汽疏水是否齐；全法兰、螺栓的型号是否正确；盲板及8字盲板的安装是否正确；核对所有的标志号牌是否正确。

（5）将查到的问题逐一记录到问题及整改清单。

3、管线应力检查，肉眼可见，或用仪器检查，重点如下：

管线应留由温度变化而引起伸缩的空间，其应力不应作用在设备上；管线上各法兰对的对中—弯头附近的法兰对易于受到应力作用而偏心；管线与动设备、容器及其他工艺设备连接处法兰对的偏心。

4、管线及设备的热膨胀检查：

可移动支撑允许并引导管道或设备受热时的热膨胀，如它们不能发挥作用，将导致管线或设备的管口损坏。

（1）启用前：

检查是否按要求安装;

（2）升温时：

检查热膨胀量及支撑的工作状况是否在涉及范围内；检查移动支撑点的滑动面，如有啃皮现象—需改善润滑。

（3）冷却后：

检查滑动支撑是否归位以确认设备可按要求热胀冷缩。

5、弹簧支撑或吊架的检查：

（1）水压试验前：

检查各弹簧上是否安装了限位器，如缺少限位器，充水后的重量将导致弹簧屈服变形。

（2）水压试验后：

热媒引入前，检查各限位器是否拆除、弹簧位置指示器是否在指在冷态。

（3）热媒引入完成后：

检查弹簧位置指示器是否超过了设定点。

（4）冷却后：

检查确认管线是否可按要求膨胀收缩、确认弹簧在正常的工况下。

6、压力试验

（1）目的：

核实装置在机械性能上的完整性；核实装置承受的设计压力的能力；确保装置无泄漏；在装置投用前甄别出任何薄弱易损部位；达到国际、行业、地方或法律条文的要求；设备及管道的压力试验通常由施工方负责；试车工程师可到场见证和核实压力试验；必须采取必要的安全措施。

（2）程序：

试验和冲洗用水应符合有关要求，对不锈钢应控制用水水的氯根含量；试验后，试验用水应从正常工况下无水或汽的管线、设备中彻底排除，并检查所有的低点，放净余水；放净水后，管线用热空气、氮气或仪表空气吹干；在配管图上标注出已试验的各个部位；管道及设备机械强度的水压试验应安设计压力及功能分组进行；所有的水、油、蒸汽及工艺气体的管道都应经过水压试验；在制造厂已经过试验，不再需要现场试验的设备可以隔离处理。

（3）压力试验—真空系统：

检查真空气密性的最好的办法是抽真空后检测器系统的压力上升速率；在适当的正压下用泡沫液查找泄漏点。

（4）管线的吹扫与清洗：

a目的是将施工遗留在管道或设备内小块杂物—焊条、螺栓、螺帽、手套、抹布、泥土等吹扫出来，并在需要清除内壁油污时，采用化学清洗；可按厂区的地理区域划分作业，还可使用“跨接短管”构成连续回路。

b吹扫或冲洗前，应彻底检查系统内部，以确保：

大块杂物如木块、电缆、包装物等被人工清除；各个泵的吸入口前已安装过滤网；某些设备，例如压缩机或透平机前已加装盲板隔离；应确保不将小块遗留物从一台设备冲洗到另一台设备。

c水冲洗不宜用于：

管径大于750毫米的管道；不可与水接触的管道应以空气或氮气吹扫。

d无论使用何种介质（水、蒸气、空气或氮气）流速都应高到确保管道内壁得到足够的冲刷,流速必须使雷诺数（ReynoldsNumber）>3,000或流速高于或超过系统运行时的设计。

四、静设备

施工管理人员负责组织，试车专业人员及业主人员额外监督。

1、静设备的预试车

a开启检查，内部清理；b内件安装及检查；c检查附属平台、梯子；d安装安全附件并校验；e实施冲洗和化学清洗；f预膜钝化处理；g惰性填料的填充作业；h干燥、置换及充氮；容器封闭；i换热器的现场泄漏试验。

2、容器及塔器的检查

a容器、塔器及反应器的内部检查应安排在施工安装封闭前。

其他项目的检查，例如完整性、配管、绝热保温、安全等可安排在封闭之后。

b如果施工单位已将容器封闭，令其重新开启接受检查是你的责任。

c内部是否清理干净？

其内部构件例如：

分布器、消沫器、漩涡破坏器等的型号、材质及安装等是否符合设计？

d塔盘和其浮阀、泡罩及其支撑物的安装是否正确？

降液管是否畅通？

3、设备热态试验

（1）适用于：

a必须在热态（运行温度）及常温下实施密闭性试验的设备；b采用热媒加热的固定床催化剂反应器，在运行工况下当热媒泄露时会污染催化剂的；c蒸汽或冷却水侧的压力高于工艺介质侧压力的关键换热器;d工业炉初次点火烘炉。

（2）热态试验程序

a试验前必须设定各设备的热冲击允许值;b为避免热冲击，要控制热媒的温度逐渐升高;c热态试验的时间长度要预先设定好;d如在运行工况下设备各部位温度的是均一的，则在试验时也应保持其各部温度的均一性，以避免应力集聚;e遵循设备供应商的温度要求。

五、单机试车

1、定义

施工的最后阶段，一般指运转设备的驱动装置空负荷运转或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车，以检验其除受介质影响外的机械性能和制造、安装质量。

为冷试车（联动试车）及热试车（化工投料试车）做准备。

还包括静止设备管道安装后的试压、清洗、吹扫、气密性检验，以及电气、仪表单台性能的试验，一般与运转设备的试车交叉进行。

2、试车流程：

确认检查—压力试验—吹扫冲洗—动设备单机试车—专家视察—检查整改。

3、应具备下列条件：

（1）组织落实、明确责任：

由总包的施工管理人员负责组织，分包方的施工人员具体操作，设备制造厂商指导，监理及业主方人员到场确认，总包的试车管理人员及业主人员额外监督；试车小组已经成立，试车专职技术人员和操作人员已经确定；

（2）试车方案完备，试车方案一般由承包方和设备制造厂商编制，并经业主方确认；

（3）安全措施及事故预案完备并经业主方确认；

（4）单机传动设备（包括辅助设备）、安装工作完成并已经初步调正校验完毕（含有关电气仪表的安装调校）；经过详细检查，配套的冷却、加热、润滑、密封油系统已完工，循环达到合格要求；施工记录等技术资料符合要求，经“三查四定”检查已确认，存在问题已消除（引进装置要经过现场外籍专家确认）； 

（5）基础二次灌浆已达到设计强度，配套管道已全部完成具备使用条件；

（6）试车有关的管道吹扫、清洗、试压合格；

（7）试车设备动力条件（电、汽、水等）已具备，电器绝缘试验已完成；

（8）试车设备周围现场达到工完料净场地清，已符合必须的安全条件

（8）试车方案和有关操作规程已审批和公布；

（9）试车记录表格已准备齐全。

4、检查

（1）检查装置现场的施工成品是否依照下列文件：

管道布置图；平面布置图；管道及仪表流程图；规范、标准；

（2）电气、仪表及控制系统由有资质的电仪专业人员核查,试车工程师一般不介入

5、一般内容

（1）检查电机接线及转向是否正确；

（2）主轴及对轮是否活动自由；（3）将其升到指定的温度，检查其工作状态；（4）实验应在制造厂商的指导下进行，并由业主和试车人员在场见证。

第二部分：

投料试车必备条件

一、工程中间交接完成

1、工程按设计内容施工基本完工，工程质量初评合格；

2、“三查四定”（查设计漏项，查施工质量隐患，查未完工程；对检查出的问题定任务，定人员，定措施，定时间限期整改）的问题整改消缺完毕，遗留尾项已处理完；

3、影响投料的设计变更项目已施工完；

4、转动设备（机器）单机试车及电气、仪表已调试合格；

5、静设备、管道系统预试车合格；

6、竖向工程、防腐、保温工程完工；

7、工程已办理中间交接手续

（1）内容：

根据设计内容交接工程实物量；交接工程质量的初评资料及有关调试；设备安装专用工具和随机备件、材料；交接设备的随机技术资料；对未完工程尾项进行清理并确认完成时间。

（2）定义：

单项工程或部分装置按设计文件所规定的范围全部完成，并经管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及预试车合格后，工程承包方和业主所作的交接工作。

（2）意义：

标志着工程安装和预试车的结束；同时意味着保管（管理）权力和使用（操作）权力和责任的移交，但并不解除承包方在工程质量、性能考核及竣工验收等条款上应负的责任；业主操作人员进入装置，开始具体操作。

8、装置区施工用临时设施已全部拆除；现场清洁、无杂物、无障碍；

9、设备位号和管道介质名称、流向标志齐全；

10、系统吹扫、清洗、气密完。

二、联动试车完成

（一）联动试车应具备的条件

煮炉、管道及设备的清洗预膜；系统干燥置换、预热、预冷等等；三剂（化学药品、催化剂、

干燥剂）装填；在线分析仪表、仪器经调试具备使用条件；计算机仪表联校等已完成；仪表、计算机的检测、控制、联锁、报警系统调试完毕，准确可靠；设备处于完好备用状态；工业空调已投用；岗位工器具已配齐。

（二）联动试车内容

1、公用工程启动及引入

（1）电气系统受电，为试车及开车提供动力

（2）供水系统及污水处理系统启动，为试车及投产提供循环血液：

a原水及处理系统启动供水；污水处理系统同时启动，开始细菌活性培养；c其他供水系统启动供水（视需求）

（3）仪表压缩空气启动

（4）其他公用工程的启动（视需要），各等级蒸汽;工艺压缩空气;燃料气;氮气;分析化验。

（5）公用工程试车检查：

检查所有流体的供应压力—蒸汽、冷却水、仪表空气、氮气等；在最远端放净、放空或置换直至流体清净无锈；置换或吹扫每一台设备的每一条管线；检查仪表空气的清洁度、含水量及压力；开阀放水冲洗各个水管线直至水质清洁透明；清理废水及排水系统，确保排水畅通；检查各疏水器的工作状况，排放冷凝水直至水质清洁。

（6）蒸汽的引入：

蒸汽通常是引入新系统的第一个危险流体；如锅炉为新建或扩建必须在标牌的最高额定压力下吹扫；将蒸汽缓慢引入到系统，同时打开放空阀；蒸气在冷管内冷凝将使管路不能正常工作并产生水锤致使管路变形或破坏；系统预热后，缓慢升高压力，并通过疏水器的旁路吹扫系统至干净；将疏水器接入系统并检查其工作状态。

（7）蒸汽打靶试验:

如高压蒸汽用于驱动透平机，其清洁度必须经打靶检查；当吹扫接近清洁时，将镜面抛光处理过的金属板作为靶板，安置在蒸气出口处，受蒸气直接吹击检验；检查靶板，确保无麻点；如有，则不合格，继续吹扫。

4、安全流体模拟运行（水联运）

（1）一般以水、空气或惰性气体为介质进行；

（2）向工艺系统加水（有特殊要求不允许加水的除外）并煮塔；

（3）启动压缩机或风机送入空气或惰性气体；

（4）允许试验介质流经各个设备；

（5）将仪表投入运行，尽管设定值会不同于实际运行；

（6）模拟运行结束后，排尽系统内的积水，并对设备实施干燥和置换；

（7）取决于工艺过程，干燥或许不是必须的，但置换一般是必须的；

（8）意义:

在模拟运行中显现设备的缺陷；在安全流体模拟运行中，发现问题或缺陷后易于处理；发现泄露并及时处理；检验装置的设计及施工，发现缺陷；获得如何控制各流体回路的经验；验证系统的性能，提供最后的修改机会；危险物料引入前为操作工人提供熟悉设备的机会；免除真实工艺物料引入后难于的清洗困境。

5、系统干燥

（1）放净通常是放不净所有的水份的

（2）对有无水要求的系统，唯一有效办法就是系统油循环同时反复的在低点放水

（3）要确保有在管线、控制阀、容器及动设备上有足够的放净低点

（4）开车线—送油到各蒸馏塔的顶部塔板（以20%馏出物的负荷）

6、溶剂流体模拟运行（油联运）

（1）装置在经过水联运和维修和改正后，可开始油联运；

（2）溶剂一般为性质相对于工艺介质较安全的流体或工艺介质本身；

（3）为了建立溶剂的连续循环及在装置的不同部分使用不同的溶剂，需加装临时管线；

（4）如有多种工艺溶剂，在此阶段则只引进一种；

（5）重复执行水联运的程序；

（6）在完成已引入第一种溶剂的试验程序后，可引入第二种溶剂（如有多种溶剂）；

（6）工艺溶剂动态模拟试验的目的是在引入更危险的工艺流体前，在设计条件或接近设计的条件下检验系统的各设备及各仪表回路；

（7）在这类试验中，不允许有化学反应发生，以确保试验流体的成分和性质在预知的范围内；

（8）应遵守安全试验的规则；

（9）应制定溶剂引入系统及退出系统的方案；

（10）流程：

将系统内上一阶段试验用的安全流体放净并置换出空气；如安全流体为水，则需要干燥。

并检查易于积水的各处确认干燥效果；将溶剂引入系统，按规程或条例检查确认排空口和放净口已关闭；当达到合适的液位后，启动系统的泵或压缩机完成溶剂的引入；开始闭路循环；将回流、再沸及冷凝部分投入运行，将系统加热至模拟运转的工况；系统地检查仪表及控制回路；完成仪表及控制回路检查后，尽可能多地将其投入自动控制；各操作班实践各个设备的启动、停车及系统的温度升降；在引入真实物料前，溶剂动态试验为操作培训提供了最好的机会；将操控设备在尽可能地接近设计的工况；检验紧急停车系统和报警系统的实际工作性能；在全量程范围内校对关键仪表；精心操作设备谨慎接近其下列运行极限区（泛塔（淹塔）、压缩机的微喘振区和喘振区并绘制喘振曲线;冷凝器过载）；不必过分担心一两个安全阀起跳；所有的试验完成后，装置才可投入初次运行。

7、工艺流体试运：

（1）向系统引入工艺过程流体（危险流体引入装置前，应完成附加的压力或气密试验及置换）；需检查确认有无由于动态试验造成的应力损坏而引起的泄露，并修复之。

（2）对所有流量、温度及压力的仪表进行全量程的校对；

（3）确保仪表、在线分析仪器及安全装置处在良好的工作状态；

（4）工艺流体引入并达到系统运行平稳，完全可控时，方可开始初次化工投料试车。

8、催化剂的装填：

装填工具的准备；反应器的检查、清理；按供货厂商的要求装填；催化剂的保护；装填后的检查；活化或再生。

9、置换及泄露试验：

反复用氮气充压及泄压几次，直至系统含氧量低于规定；真空系统需反复抽真空及用氮气充入；长距离的输送管线需用氮气扫线；关闭系统放空及放净阀，监督在压力下封闭系统压力下降的速率以检查泄露量。

10、注意事项:

模拟试验会引发非正常或不可预见的某些后果：

腐蚀；统的某些部分承受额外的流体重量荷载；压力容器和储罐损坏；必须注意采取措施防止（确保放空随时畅通；避免拉真空。

）

三、人员培训已完成

1、国内外同类装置培训、实习已结束；

2、已进行岗位练兵、模拟练兵、反事故练兵，达到“三懂六会”（三懂：

懂原理、懂结构、懂方案规程；六会：

会识图、会操作、会维护、会计算、会联系、会排除故障），提高“六种能力”（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，反事故能力，自我保护救护能力，自我约束能力）；

3、各工种人员经考试合格，已取得上岗证；

4、已汇编国内外同类装置事故案例，并组织学习，对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“三不放过”（事故原因分析不清楚不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过）的原则已进行分析总结，吸取教训。

四、各项生产管理制度已落实

1、岗位分工明确，班组生产作业制度已建立；

2、各级试车指挥系统已落实，干部已值班上岗，并建立例会制度；

3、各级生产调度制度已建立；

4、岗位责任、巡回检查等制度已建立；

5、已做到各种指令、信息传递文字化，原始记录数据表格化。

五、经上级批准的投料试车方案已向生产人员交底

1、工艺技术规程、安全技术规程、操作法等已人手一册；投料试车方案主操以上人员已人手一册；

2、每一试车步骤都有书面方案，从指挥到操作人员均已掌握；

3、已实行“看板”或“上墙”管理；

4、已进行试车方案交底、学习、讨论；

5、事故处理预想方案已经制定并落实。

六、保运工作落实

1、保运的范围、责任已划分；

2、保运队伍已组成；

3、保运人员已经上岗并佩戴标志；

4、保运装备、工器具已落实；

5、保运值班地点已落实并挂牌，实行24小时值班；

6、保运后备人员已落实；

7、物资供应服务到现场，实行24小时值班；

8、机、电、仪、修人员已上岗；

9、依托社会的机电仪维修力量已签订合同。

七、供排水系统已正常运行

1、水网压力、流量、水质符合工艺要求，供水稳定；

2、循环水系统预膜已合格、运行稳定；

3、化学水、消防水、冷凝水、排水系统均已投用，运行可靠。

八、供电系统已平稳运行

1、已实现双电源、双回路供电；

2、仪表电源稳定运行；

3、保安电源已落实，事故发电机处于良好备用状态；

4、电力调度人员已上岗值班；

5、供电线路维护已经落实，人员开始倒班巡线。

九、蒸汽系统已平稳供给

1、蒸汽系统已按压力等级运行正常，参数稳定；

2、无跑、冒、滴、漏，保温良好。

十、供氮、供风系统已运行正常

1、工业风、仪表风、氮气系统运行正常；

2、压力、流量、露点等参数合格；

十一、化工原材料、润滑油（脂）准备齐全

1、化工原材料、润滑油（脂）已全部到货并检验合格；

2、“三剂”装填完毕；

3、润滑油三级过滤制度已落实，设备润滑点已明确。

十二、备品配件齐全

1、备品配件可满足试车需要，已上架，帐物相符；

2、库房已建立昼夜值班制度，保管人员熟悉库内物资规格、数量、存放地点、出库及时准确。

十三、通讯联络系统运行可靠

1、指挥系统电话畅通；

2、岗位、直通电话已开通好用；

3、调度、火警、急救电话可靠好用；

4、无线电话、呼叫系统通话清晰。

十四、物料贮存系统已处于良好待用状态

1、原料、燃料、中间产品、产品贮罐均已吹扫、试压、气密、标定、干燥、氮封完；

2、机泵、管线联动试车完，处于良好待用状态；

3、贮罐防静电、防雷设施完好；

4、贮罐的呼吸阀、安全阀已调试合格；

5、贮罐位号、管线介质名称与流向标示完成，罐区防火有明显标志。

十五、运销系统已处于良好待用状态

1、铁路、公路、码头及管道输送系统已建成投用；

2、原料、燃料、中间产品、产品交接的质量、数量、方式、制度等已经落实；

3、不合格品处理手段已落实；

4、产品包装设施已用实物料试车，包装材料齐全；

5、产品销售和运输手段已落实；

6、产品出厂检验、装车、运输已落实；

十六、安全、消防、急救系统已完善

1、安全生产管理制度、规程、台帐齐全，安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗；

2、动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布；

3、道路通行标志、防辐射标志齐全；

4、消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定，消防作战方案已落实，消防道路已畅通并进行过消防演习；

5、岗位消防器材、护具已备齐，人人会用；

6、气体防护、救护措施已落实，制定气防预案并演习；

7、现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及；

8、生产装置、罐区的消防泡沫站、汽幕、水幕、喷淋以及烟火报警器、可燃气体和有毒气体监测器已投用，完好率达到100％；

9、安全阀试压、调校、定压、铅封完；

10、锅炉、压力容器、吊车、电梯已经劳动部门确认并发证；

11、盲板管理已有专人负责，进行动态管理，设有台帐，现场挂牌；

12、现场急救站已建立，并备有救护车等，实行24小时值班；

13、其它检查内容参照中石化【1994】安字（331）号文《中国石化总公司生产建设项目职业安全卫生监督管理规定》中《投料试车检查表》进行。

十七、生产调度系统已正常运行

1、调度体系已建立，各专业调度人员已配齐并考核上岗；

2、试车调度工作的正常秩序已形成，调度例会制度已建立；

3、调度人员已熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通；

4、试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统的正常管理之中；

十八、环保工作达到“三同时”

1、生产装置“三废”预处理设施已建成投用；

2、“三废