箱梁施工工艺及作业指导书.docx
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箱梁施工工艺及作业指导书
苏州辛庄立交工程SX-1标
现浇箱梁施工工艺及作业指导书
一、地基处理
1、承台基坑回填前应先抽干基坑内的积水并将表面稀泥清除，回填土采用掺量为6%的灰土按每层20cm用打夯机分层夯实，密实度确保达到87%。
2、对于软土地段应将其挖除，并用掺量为6%的灰土进行分层夯实回填。
密实度确保达到87%。
3、用推土机将场地平整后，将表面30cm范围内采用掺量为6%的灰土换填，再采用振动压路机压实，压实度确保达到87%以上。
4、整个支架底的场地采用15cm厚的C15砼进行硬化处理，砼面作成1%的横向排水坡，并做好两侧排水沟，确保排水畅通。
二、支架搭设
1、满堂支架采用力学性能好、装拆速度快的碗扣式脚手架作为支撑体系，脚手架纵横向间距为90cm，主墩横隔梁处立杆纵向间距为60cm，框高120cm，为使立杆接缝错开，立杆采用LG-120、LG180、LG-300交错布置，高度用立杆可调底座和立杆可调托撑调整，横杆采用HG-90和HG-60。
并按安全规定设置剪刀撑（横向剪刀撑间距为1.8m,纵向沿支架外侧搭设两排,剪刀撑角度为45°～60°）。
每排钢管支架顶部纵向设置15×15cm的方木，横向铺设5×10cm的方木，横向方木间距为20cm，方木上再铺设底模。
作为上下人的跑道支架不宜与箱梁支架相连。
2、支架立杆可调底座伸出长度应基本一致，并不超过30cm。
3、支架受压杆件按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025）验算模板及支架在自重和风荷载作用下的抗倾覆稳定性，倾覆稳定系数不小于1.3。
4、支架搭设步骤：
⑴、测量放出纵轴两侧最外边线。
⑵、在两侧用墨线弹出支架搭设边线，保证立杆架设时成一条直线，使每根立杆依次而立，在横轴外侧线交点处，安放第一根立杆。
⑶、顶部立杆应严格控制标高。
⑷、支架搭设好以后，铺上底模并在底模上按设计梁体重量的100%进行加载，使支架预先完成变形，确保支架在加载后不会发生沉陷。
在底模上沿梁体纵向每4米一个断面,每个断面横向三个点（即梁中心点和两个角点）布设观测点，对测点每天进行两次观测，遇强暴雨天气时加大观测频率，连续观测不小于48小时后，待观测沉降量为1～2mm时视为稳定，并开始卸载。
预压后的支架标高与设计不符时，可进行调整，以保证模板平直符合要求。
5、支架拆除
⑴、预应力钢筋砼连续曲线箱梁，待预应力钢束灌浆强度达到90%时才可以落架，落架必须缓慢进行，由正弯矩向负弯矩区逐步卸落。
⑵、钢筋砼连续曲线箱梁、钢筋砼连续板梁，当砼强度达到90%，龄期大于15天才可以落架，落架必须缓慢进行，由正弯矩向负弯矩区逐步卸落。
⑶、支架卸落应一联同时作业，均先由每跨跨中向两端均匀、缓慢、分次松动调节螺杆，横向也由中间向外侧对称作业，避免一次松动过多，造成梁体上部开裂和梁体压死螺杆。
根据梁体与底模脱离情况，确定梁体自重全部发挥作用后，全部拆除底模、支架。
三、模板制作与安装
1、模板制作
⑴、外模使用大块组合贴塑竹胶板，内模采用贴塑胶合板。
⑵、模板与砼接触的表面应平整、光滑。
⑶、模板竖（横）向肋带采用5×10cm（或10×10cm）的方木制作，间距为30cm，纵向肋带采用10×10cm的方木或φ48mm普通钢管制作，间距为50cm。
⑷、模板转角处做成斜角并用双面胶带夹紧。
⑸、模板刚度要求其变形值不超过以下数值：
结构表面外露的模板，挠度为模板构件的1/400；
结构表面隐藏的模板，挠度为模板构件的1/250。
2、模板安装
⑴、箱梁底模必须平整，底模纵、横向接缝要在一条直线上，曲线半径较小的必须确保每跨两墩柱间的模板纵、横向接缝在一条直线上，接缝用双面胶带夹紧。
模板固定方法是沿模板周边用铁钉钉牢，铁钉间距不大于30cm。
⑵、底模安装应设置预拱度。
预拱度应计入相应的支架沉落量值，除支座沉落量外，边跨跨中设1cm向上预拱度，中跨跨中设0.5cm向上预拱度,按抛物线分配至墩顶。
⑶、模板安装应与钢筋安装工作配合进行。
模板安装顺序是：
先安装底模，然后安装外侧模和翼板底模，待底、腹板钢筋安装完后再安装内侧模，第一次砼浇注完后再安装顶板底模。
⑷、侧模按铅垂方向安装，安装侧模板时，为防止模板移位和凸出，保证腹板的结构尺寸，应使用拉杆，拉杆为φ12mm圆钢，外套PVC管，以便砼浇注完毕后拔出。
拉杆纵向间距为60cm，横向间距为50cm。
⑸、为防止模板纵横向位移和倾斜，应在模板的底部和顶部设置水平和斜向支撑。
⑹、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面标高、接缝及纵横向稳定性进行检查，合格签认后方可浇注砼。
浇注砼时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
模板安装允许偏差值
项目
允许偏差（mm）
模板的长度和宽度
+5，-5
相邻两板表面高低差
1
平板模板表面最大的局部不平
3
模板标高
+10，-10
模板内部尺寸
+5，0
轴线偏位
10
模板表面平整度
5
⑺、贴塑胶外模不允许使用任何脱模剂或机油。
3、模板拆除
模板的拆除期限应根据结构物的特点、模板部位和砼实际强度来决定。
⑴、非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼强度达到2.5Mpa时即可拆除侧模板。
⑵、钢筋砼结构的承重模板，应在砼强度能承受其自重力及其它可能的叠加荷载时方可拆除。
当构件跨度不大于4米时，在砼强度符合设计强度标准值的50%即可拆除；当构件跨度大于4米时，在砼强度符合设计强度标准值的75%即可拆除。
⑶、模板的拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序。
模板拆除不允许用猛烈敲打和强扭的方法进行，严禁乱扔。
⑷、拆除后的模板应及时维修、整理，分类堆码整齐并覆盖，防止日晒雨淋。
⑸、贴塑竹胶板使用一次后，第二次重复使用时应翻面，除内模外，不允许一面使用两次。
⑹、在模板上进行钢筋焊接作业时应对模板加以遮盖，防止焊渣烧坏模板。
⑺、模板安装、拆除应挂设安全网。
三、钢筋加工与安装
1、一般规定
⑴、钢筋砼中的钢筋和预应力砼中非预应力钢筋必须符合现行《钢筋混凝土热轧圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB131499）的规定。
⑵、钢筋进场必须按不同钢种、牌号、等级、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且设立识别标志。
钢筋露天堆放时，应垫高并加覆盖，防止钢筋锈蚀。
⑶、进场钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
对桥梁所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。
⑷、以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计规定的钢筋时，应了解设计意图和代用材料性能，并须符合现行《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTJ023）的有关规定。
重要结构中的主钢筋代用时，应由原设计单位做变更设计。
2、钢筋加工
⑴、钢筋加工场地必须平整、硬化，并按规定搭设钢筋加工棚。
禁止在雨天露天加工钢筋。
⑵、钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘和弯曲的钢筋均应调直。
⑶、钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求。
如无设计要求时，应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中表10.2.2的规定。
⑷、钢筋的纵向焊接采用电弧焊和闪光对焊，焊接必须使用502焊条。
⑸、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
⑹、凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书和试验报告单。
焊条、焊剂应有产品合格证，各种焊接材料性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。
焊接材料应分类存放和妥善管理，并采取防止腐蚀、受潮变质措施。
⑺、受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处（即跨径的1/3~1/5处），并错开布置。
焊接接头在接头长度区段内（35d且不小于500mm），同一根钢筋不得有两个接头。
布置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头截面积占总截面积的百分率为：
受拉区不大于50%，受压区不限制。
⑻、电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处
⑼、预制钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性。
⑽、钢筋骨架间纵向钢筋焊接接头采用帮条搭接焊，搭接长度为：
单面焊10d，双面焊5d。
骨架的焊接拼装应在坚固的工作平台上进行。
拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预拱度。
3、钢筋安装
⑴、钢筋骨架吊装必要时应临时加固，吊具使用多吊点的型钢制作。
箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面，并交错布置。
⑵、在模板与钢筋之间采用聚丙烯特制塑料垫块，垫块与钢筋绑扎牢固，并相互错开。
主筋净保护层为3cm。
4、钢筋加工和安装的质量验收标准
⑴、闪光对焊接头
闪光对焊接头外观检查应符合下列要求：
a、接头处不得有横向裂纹；
b、与电极接触处的钢筋表面，I~II级钢筋焊接时不得有明显烧伤；
c、接头处的弯折角不得大于4度；
d、接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
外观检查结果，当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格接头，切除热影响区后重新焊接。
⑵、电弧焊接接头
电弧焊接接头外观检查应符合下列要求：
a、焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；
b、焊接接头区域不得有裂纹；
c、咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差，应符合下表的规定；
名称
单位
接头型式
帮条焊
搭接焊
帮条沿接头中心线的纵向偏移
mm
0.5d
/
接头处弯折角
度
4
4
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
0.1d
3
3
焊缝厚度
mm
+0.05d
+0.05d
焊缝宽度
mm
+0.1d
+0.1d
焊缝长度
mm
-0.5d
-0.5d
横向咬边深度
mm
0.5
0.5
在长2d焊缝表面上的气孔及焊渣
数量
个
2
2
面积
mm2
6
6
在全部焊缝表面上的气孔及焊渣
数量
个
/
/
面积
mm2
/
/
钢筋加工允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
+10，-10
弯起钢筋各部分尺寸
+20，-20
箍筋各部分尺寸
+5，-5
钢筋安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
钢筋级别、直径、根数
符合设计要求
受力钢筋间距（同排）
+10，-10
箍筋、横向水平钢筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
+10，-10
宽、高
+5，-5
弯起钢筋位置
+20，-20
保护层厚度
+5，-5
四、支座安装
1、板式橡胶支座
⑴、支座安装前，应检查产品合格证书中有关技术性能指标，如不符合设计要求时，不得使用。
⑵、支承垫石砼强度应符合设计要求，顶面要求标高准确，表面平整，当墩台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座安装应按设计规定办理。
⑶、安装前应将墩台支承垫石处清理干净，用干硬性砂浆抹平，并使顶面标高符合设计要求。
⑷、将设计图上标明的支座中心位置标在支承垫石上和支座上，支座中心线应与支承垫石中心线吻合。
⑸、梁板必须与支座密贴。
2、盆式橡胶支座
⑴、支座规格与质量应符合设计要求，支座组装时其底面与顶面的钢垫板必须埋置密实，垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。
活动支座的聚四氟乙烯板和不锈板不得有刮伤、撞伤，氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。
⑵、活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各滑动面，擦洁后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂清洁，坡道桥注硅脂应注意防滑。
⑶、支座底板采用锚固螺栓与支承垫石连接，安装锚固螺栓时，其外露螺杆高度不得大于螺母的厚度。
现浇箱梁底部预埋的钢板或滑板，应根据浇注时温度、预应力张拉、砼收缩与徐变对梁长的影响，设计相对与设计支承中心的预偏值。
⑷、盆式橡胶支座的顶板焊接在梁体底面的预埋钢板上，焊缝采用高度为6mm的角焊缝。
3、支座安装的质量标准如下：
项目
允许偏差（mm）
支座中心与主梁中心线
应重合，最大偏差＜2
高程
符合设计要求
支座四角高差
承压力≤5000KN
＜1
承压力＞5000KN
＜2
支座上下各部件纵横线
必须对正
活动支座顺桥向最大位移
+250，-250
双向活动支座横桥向最大位移
+25，-25
横轴线错位距离
根据安装时的温度与平均最高、最低温差计算
支座上下挡块最大偏差的交叉角
必须平行，＜5′
五、砼浇注与养生
1、浇注砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，检查合格后方可开始浇注砼。
模板内的杂物、积水以及钢筋上的污垢应清理干净，模板若有缝隙，应堵塞严密。
2、用以施工的所有临时性承重结构应进行设计计算，确保施工过程中有足够的强度和刚度，且变形值在允许范围内。
3、箱梁砼分两次浇注，第一次浇注至腹板顶（即梁顶下40cm处），待第一次砼浇注完毕后再进行顶板的立模、绑钢筋及第二次砼浇注施工。
第二次砼浇注宜在第一次浇注的砼强度达到设计强度标准值的75%后进行。
浇注前须凿除处理层砼表面的水泥砂浆和松散层，但凿毛时处理层砼强度须达到如下要求：
人工凿毛时为2.5Mpa,风镐凿毛时为10Mpa。
浇注第二次砼时水平缝宜先铺一层10~20mm的1：
2水泥砂浆。
4、砼浇注采用斜向分段、水平分层的方法进行，水平分层厚度控制在20~40cm，每层砼应在下层砼初凝或重塑前完成，间隔时间在气温高于25℃时为150分钟，在倾斜面上浇注砼时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
5、砼振捣采用插入式振捣器振捣。
对箱梁底板和顶板连接处的承托、预应力筋锚固区和其它钢筋密集部位要特别注意振捣，避免振动棒碰撞预应力筋管道和预埋件。
插入式振捣器的移动间距不宜超过振动作用半径的1.5倍，与侧模应保持50~100mm的距离，插入下层砼50~100mm，每处振动完毕后应徐徐提出振动棒。
每一部位必须振捣到该处砼停止下沉、不再冒出气泡且表面平坦、泛浆为止。
6、砼浇注采用两输送泵车同时从一端向另一端平行进行浇注，并保证有一台备用泵车随时待命，以正在工作的防泵车发生故障。
7、砼浇注过程中要安排专人随时检查支架、模板和预埋件的稳固情况，确保砼浇注的顺利进行。
8、结构砼浇注完成后，对砼裸露面应及时修整、抹平，待定浆后在抹第二遍并压光、拉毛。
9、因为本工程箱梁砼主要集中于夏、秋季施工，所以还应符合如下规定：
⑴、热季施工钢筋砼预应力砼应有全面的组织计划，准备工作要充分，，施工设备有足够的条件，保证连续进行。
从砼生产、运输到浇注时间要尽量缩短，并尽快开始养护。
⑵、砼运输过程中不得加水搅拌。
⑶、砼浇注温度应控制在32以下，宜选在一天中温度较低的时间段进行。
⑷、可在模板和钢筋上浇水降温，但浇注砼时不能有附着水。
⑸、加快砼的休整速度，休整时可用喷雾器洒少量水，防止表面裂纹，但不能直接向砼表面洒水。
⑹、除应留有标准条件下养护的试件外，还应制取相同数量的现场同条件养护试件，检查28天强度以指导施工。
10、砼的养护
⑴、不能单独使用专用养护膜覆盖法养护高强度砼
⑵、洒水养护宜用自动喷水系统，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。
⑶、砼浇注完毕后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少7天。
构造物竖直面拆模后，宜立即用湿麻布把构件缠起来，麻布处整个用塑料膜包紧，粗麻布至少7天保持潮湿状态。
⑷、应注意箱室内的洒水和降温，避免引起温度裂纹。
六、预应力砼工程
1、预应力钢绞线应符合《预应力砼用钢铰线》（GB/TS224）的要求。
2、从每批钢绞线中任取三盘，并从每盘所选的钢铰线端部正常部位截取一根进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。
如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢铰线中去双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢铰线为不合格。
每批钢铰线重量不大于60t。
3、预应力筋锚具，夹具应具有可靠的锚固性能，足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全实现预应力张拉作业。
并应符合现行的《预应力筋锚具、夹具和连接比》（GB/T14370）的要求。
4、预应力筋锚具应按设计采用。
锚具应满足分级张拉，补张拉及放松预应力的要求。
后张结构的锚具或附件宜设置压浆孔或排气孔。
5、夹具应具有良好的自锚性能，松锚性能和重复使用性能。
6、锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚具性能类别、型号、规格、数量外,还应进行外观检查，从每批中抽取10%的锚具，且不少于10套，检查外观、尺寸。
如有一套表面有裂纹或超过产品校准及设计规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则应逐套检查，合格者方可使用。
还应进行硬度检查，从每批中抽取5%且不少于2套锚具，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片，每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。
7、预应力筋锚具，夹具验收批的划分，在同种材料和同一生产工艺条件下，应以不超过1000套组为一个验收批，连接器以不超过500套为一个验收批。
8、后张有粘给预应力砼结构中，力筋的孔道宜由浇筑在砼中的波纹状的金属螺旋管构成。
9、半刚性金属螺旋管的钢带应符合现行《铠装电缆冷轧钢带》（GB4175.1）和现行《铠装电缆镀锌钢带》（GB4175.2）的有关规定，并附有合格证书。
一般情况厚度不宜小于0.3mm。
10、金属螺旋管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，外应对其外观、尺寸、集中荷载的径向刚度，荷载作用后的抗渗漏及抗弯渗漏进行试验。
工地自行加工制作的管道亦应进行上述检验。
检验结果有不合格项目时，应以双倍数量对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品的不合格。
11、金属细旋管应按批检验。
每批应由同一钢带生产厂生产的同一批钢带厅制造的金属螺旋管组成，以50000米生产量为一批，不足50000米也作为一批。
12、预应力材料必须保持清洁，在存放、搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。
在室外存放，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上。
必须垫以枕木，并用毡布覆盖等有效措施，锚具、夹具均应设专人保管。
13、预应力筋下料长度通过计算确定。
钢绞线切断宜采用切断机或砂轮锯、不得采用电弧切割。
14、预应力筋编束：
编束时、应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。
每根钢绞线两端应编号。
15、预留孔道：
⑴、预应力筋孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板必需垂直于孔道中心线。
⑵、孔道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板的设计位置，并在砼浅浇筑期间不产生位移。
固定波纹管成孔管道的定位钢筋间距，直线管道不宜大于0.5m，对于曲线管道加密至0.3m。
⑶、管道按头外的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道。
其长度宜为被连接管的5~7倍。
并应缠裹紧密防止水泥浆渗入。
⑷、所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。
压浆管、排气管和排水管应是最小内径20mm的标准管或适宜的塑性管与管道之间的联接应采用金属或塑料口件。
⑸、管道安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。
16、预应力筋安装：
⑴、预应力筋在浇筑之前穿入管道，对纲绞线，可将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体装入管道中，也可逐根将钢铰线穿入管道。
钢铰线头部应用织物等包裹，胶布缠紧，防止刺坏波纹管。
⑵、对在砼浇筑和养生之前安装在管道中的预应力筋必须在规定时限压浆。
其时限为7天。
否则应采取防锈和防腐措施，管道端部开口应密封。
⑶、在任何条件下，不得在安装有预应力筋构件附近电焊，否则应用绝缘材料保护。
⑷、对在砼浇筑前穿束的管道，力筋安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。
⑸、预应力筋制作安装允许偏差：
管道坐标管道间距
梁长方向30mm同排10mm
梁高方向10mm上下层10mm
⑹、钢铰线宜在砼初凝后，终凝前往复抽动数次。
17、预应力筋张拉
⑴、对力筋施加预应力前，应对构件进行检验。
构件的砼强度100%，弹性模具大于0.8E，应符合设计要求。
砼的配合比应保证R7强度达到设计要求。
⑵、张拉千斤顶与压力表应检验并配套使用。
千斤顶使用超过6个月或200次或使用中出现不正常现象或检修后，应重新校验。
⑶、钢铰线装入锚具时，同一钢铰线应装入两端相对应锚具孔内，夹片安装后三片应用细丝固定使露出长度应相同。
⑷、预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。
预应力筋张拉端的设置应符合设计要求。
设计无具体要求时，凡曲线预应力筋或长度大于等于25m的直线预应力皆宜在两端张拉。
⑸、张拉应力的控制应符合设计要求。
计入锚圈口损失时，可比设计要求提高5%，张拉伸长作为校核。
张拉伸长值见设计。
⑹、张拉程序：
低松弛钢筋：
0→0.15σwn→0.3σwn→1.05σwn（持荷2分钟锚固）
锚固顶塞力为0.55~0.6σwn
⑺、后张预应力筋断丝、滑丝数量为：
每束钢铰线断丝和滑丝允许一根，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。
⑻、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。
锚固阶段张控端予应力筋的内液量应不大于6mm。
⑼、预应力筋锚固外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端砼保护。
切割除的予应力筋严禁用电孤焊切割，须使用砂轮机械或氧气切割。
⑽、安全防护措施：
a、施工前对所有施工人员进行安全施工知识培训，确保人人掌握安全操作规程。
b、量测钢饺线伸长值时，应停止千斤顶操作。
c、在高压油管接头应加防护套，以防高压喷油伤人。
d、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人。
e、张拉时千斤顶两端必须放钢挡板，以防断丝伤人。
f、两端油泵操作应尽量保持一致。
g、操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。
18、压浆
⑴、压浆用的水泥，必须使用硅酸盐、普通硅酸盐水泥。
水泥强度≥42.5MP水泥强度≥30MPa。
⑵、压浆用水泥浆水灰比为0.40~0.45。
⑶、压浆前应用水泥砂浆封闭锚具。
孔道应用不含油的的压缩空气清除孔道内的杂物。
⑷、压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
压浆顺序宜先压注下层孔道。
⑸、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有排气孔一一放开和关闭，使孔道内排气通畅，较集中和邻近的孔道，尽量连续压浆完成。
⑹、不掺外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，二次间隔的时间宜为30~40分钟。
⑺、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。
两端锚固进出浆口应安装压浆阀。
压浆最大压力宜为0.6~1.0MPa。
压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
关闭出浆口阀门后，应保持不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期不宜小于2min后拨出喷咀以木塞塞住。
⑻、压浆后应从检查孔抽查压浆密实情况，如有不密实应及时处理和纠正。
⑼、压浆时，每一工作班又应留取不小于3组70.7×70.7×70.7mm立方体试件。
标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量依据。
⑽、对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端砼凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚砼。
中铁十二局集团有限公司
苏州辛庄立交工程SX-1标项目经理部
2003年7月10日
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