H型钢生产线工序作业指导书A111.docx

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H型钢生产线工序作业指导书A111

北京三杰国际钢结构有限公司作业文件

文件编号：

3J/WI/SC-018

版本号/修改次数：

A/0

H型钢生产线工序作业指导书

受控状态：

受控

发放序号：

编写

审核

批准

实施日期：

2005-2-15

生产部编写

H型钢生产线工序作业指导书

1.目的

本指导书对H型钢生产线各工序的作业规范及要求做出规定。

2.范围

本指导书适用于H型钢生产线各工序岗位的作业。

3.职责

3.1操作人员按本指导书进行操作，并对本工序的制作质量负责。

3.2总师办负责对H型钢生产线各工序作业的规范性进行监督。

3.3质控部负责对H型钢生产线工序作业流程中产品质量各监控点实施检验监控工作。

4.相关文件

GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》

JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》

DBJ08-216-95《钢结构制作工艺规程》

JG144-2002《门式刚架轻型房屋钢构件》

焊接质量控制程序

H型钢结构制作质量检验规程

5.作业指导书目录

5.1平板拼接

5.2下料

5.3组立

5.4焊接

5.5校正

5.6三维钻、端面锯

5.7锁口

5.8总装配

5.9总装配焊接

5.10打磨

5.11H型钢构件质量合格要求

6．本文件由生产部制订、管理和解释。

7.附件:

各工序的作业指导书

1.平板拼接

1.1拼板前的准备工作

1.1.1清理场地,将有碍拼接的材料、杂物清除干净。

1.1.2认真核对所需拼接钢板的材质、规格、数量等。

1.1.3操作工应按拼接图要求,对钢板进行划线，拼接后长度方向的余量为30mm。

1.1.4翼板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

翼腹板均要拼接时，要注意不应拼在同一截面上，拼接焊缝至少应相互错开200mm以上。

1.1.5坡口加工：

（1）采用半自动切割机对坡口进行加工，坡口形式应严格执行工艺要领书、设计图纸等技术文件的要求。

（2）钢板的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：

手工切割:

±1.5mm；半自动切割:

±1.0mm。

（3）气割的允许偏差：

切割面平面度为0.05t,且不应大于2.0mm；割纹深度为0.3mm；局部缺口深度为1.0mm。

（4）将坡口面及坡口两侧20mm范围内（待焊接区域）打磨干净并保持干燥，不得有油、锈和其它污物。

1.1.6按照工艺要领书或设计图纸中对焊材的要求，领取定位焊及正式焊接所需要的焊材。

焊材应按工艺要求进行烘焙。

1.2拼接钢板的装配

1.2.1钢板装配允许错边量要求见表1-1。

表1-1装配时允许的错边量

钢板厚度δ（mm）

允许错边量s（mm）

钢板厚度δ（mm）

允许错边量s（mm）

4～8

≤1.0

20＜δ≤40

δ/10,但不大于3.0

8＜δ≤20

≤2.0

δ＞40

≤4.0

1.2.2对于单V型坡口的拼板,装配时应有适当的反变形，以保证焊接后钢板尽可能平整。

1.2.3定位焊：

定位点焊须由合格焊工担任，所用焊接材料应与正式施焊相当。

定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。

定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度宜大于40mm，间隔宜为500～600mm，并应填满弧坑。

1.2.4钢板拼缝两端装焊引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与正式焊件相同，其长度应为板厚的2倍且不小于100mm，其宽度应大于80mm，厚度应不小于10mm。

1.2.5装配完成后,操作工在自检合格后，方可进入正式焊接。

1.3焊接

1.3.1严格按“焊接通用技术条件”BJS/WI/SC-002中的工艺要求调整焊接工艺参数。

1.3.2焊接过程中，应随时观察焊丝的位置是否对准焊缝中心位置，若焊丝有偏移，则应及时通过微调旋扭调整，并随时注意焊接电缆拖动是否受阻，并及时排除。

1.3.3敲去焊渣，并对焊道表面质量进行目测检查，若无异常，则继续焊接，直至焊满。

1.3.4若为双面焊焊缝，正面焊满后，对焊缝背面进行碳弧气刨清根。

碳弧气刨后表面应彻底清除刨渣，并进行打磨，清除表面渗碳层后焊接。

1.3.5焊接完成后，所有焊缝冷却到环境温度后应进行外观检查，低合金钢在焊后24小时后方可进行外观检查。

焊缝外观检查一般用目测，也可用放大镜检查，必要时进行探伤检验。

焊缝成形应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。

焊接区无飞溅残留物。

焊工应自检焊缝表面质量合格后报检。

1.4无损探伤

1.4.1焊缝表面质量检查合格后，操作工应对需要探伤部位进行打磨，符合对探伤表面的要求。

报探伤员进行检查。

1.4.2生产班组接到探伤员出具的“探伤返工通知单”，需指定技术好的持证合格焊工，并严格按焊接返修工艺进行返修。

返修后再次委托探伤。

1.4.3超过两次返修仍不合格的报工艺工程师查明原因，制定返修方案后进行返修。

1.5钢板拼接后校正

厚度≤10mm钢板的对接焊缝，均应进行冷校正，然后进入下道工序。

2.下料

2.1翼板、腹板的下料

2.1.1气割前的准备工作：

（1）检查工作场地，将有碍于切割的杂物清理干净。

（2）根据任务单、排版图，仔细核对钢板的材质、宽度、长度和厚度是否符合要求。

（3）调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行，保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。

（4）按排版图或小件图要求的下料宽度进行划线。

2.1.2气割工艺：

根据切割钢板的厚度选用合适型号的割嘴和切割工艺参数。

2.1.3切割完成的钢板切割面的熔渣应清理干净，割痕超标的应补焊打磨匀顺。

2.1.4切割好的同一工程材料，应分类堆放整齐，写清工程名称、材质、数量、下料尺寸等。

2.2其它零件的下料

2.2.1一般情况下，零件均应使用余料进行下料。

2.2.2在余料钢板上，按设计图纸或小件图进行划线。

2.2.3对于能用剪板机下料的，应在剪板机上下料，并作好标识。

2.2.4无法用剪板机下料的，采用半自动切割机或手工切割的方法下料，去除切割面熔渣并作好标识。

2.2.5下料后的零件必须进行校平或校直。

2.3下料的质量要求：

表2-1火焰气割的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

零件宽度、长度

±3.0

切割面平度

0.5t且不大于1.5

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

表2-2机械剪切的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

零件宽度、长度

±2.0

边缘缺模

1.0

型钢端部垂直度

2.0

3.组立

3.1H型钢组装前，操作人员应按任务单、组立图、制作清单，仔细核对上道工序的来料，并对来料加工质量进行核查。

若来料材质、规格有误或来料表面熔渣未清理干净，应拒绝接收。

3.2若腹板上有拼接缝，则应注意和翼板拼接缝错开至少200㎜以上。

并将翼板与腹板装焊处，腹板厚度+左右各4㎜范围内的焊缝打磨平整，以免组立时，腹板在此凸起，而影响装配质量。

3.3在起吊腹板时，应先检查组立侧，有无未除毛刺，否则应除去后再组立。

3.4组立时，以一端为基准对齐，然后随工件的移动，在腹板两侧，采用CO2气保焊或手弧焊进行定位焊，定位焊用焊材应与母材材质相匹配。

焊点应平坦、均匀、无缺陷，高度不宜过高，长度为20～30㎜，间隔为200～300㎜，均匀分布。

3.5组立时，应随时用钢板尺检查两侧距离，是否均匀一致。

3.6装配组立应严密，翼腹板间隙≤1㎜，点焊时，必须压紧上轮。

如果因切割原因造成间隙时，则应予以适当补焊，将缝隙添满，但不得焊得过高。

3.7组立后进行检查是否符合图纸要求，合格后方可入下道工序。

4.焊接

4.1焊前准备

4.1.1根据任务单和工序流程卡对待焊的H型钢的规格、坡口型式、装配质量、材质进行确认。

4.1.2将组立好的H型钢吊放在焊接胎架上，并进一步检查组立情况，若有大于1mm缝隙，必须先进行焊补。

4.1.3检查焊道两侧及坡口处的锈蚀情况，当有明显的锈斑时，必须打磨干净后，方可进行焊接。

4.1.4配置焊接引出弧板。

4.1.5焊接使用焊丝和焊剂应符合相应工艺要领书的规定。

4.1.6焊缝尺寸应符合第11节的相应要求。

4.2焊接

4.2.1焊接工艺参数的确定应符合工艺要领书或通用工艺文件的规定。

4.2.2焊接应从引弧板中间开始，并在熄弧板中间停止焊接。

应密切观察背面的红热程度，进行焊接参数的调整，并随时调整导电嘴位置，防止焊偏。

4.2.3H型钢四条焊缝焊接顺序一般按对称焊接,以减少焊接变形。

4.2.4每条焊缝焊好后，应除净焊渣，并自检焊缝，焊脚高度是否满足要求、焊缝成型是否良好。

如焊缝成型不好，应调整焊接参数。

如有焊偏、咬边、气孔等缺陷，必须焊补。

4.2.5应采用气割的方法除去引、熄弧板。

4.2.6要求进行超声波探伤的焊缝（全熔透焊缝），焊后应按要求进行超声波探伤。

4.2.7当探伤发现存在超标缺陷时，必须及时通知操作人员进行返工。

生产班组需指定技术好的持证合格焊工，严格按焊接返修工艺进行返修。

4.2.8检验合格的H型钢进入校正工序。

5.校正

5.1H型钢翼板角变形的校正

5.1.1H型钢翼板角变形的校正，根据翼板厚度不同，变形大小不同，校正的次数也不同，一般翼板厚t≤10㎜时，只校正一次即可完成，板厚t>10㎜时，可根据情况，通过2～3次甚至多次来实现校正。

5.1.2在实施校平时，可先进行试校、试测量来确定左右两校正辊位置的高低、松紧，并用直角尺来自检校平情况。

5.1.3校正好的构件要求为翼板平整，且两侧与腹板均垂直。

5.1.4当一面校正合格后，再翻转1800，同上法校正另一面翼板直至合格。

5.2H型钢的挠曲和旁弯的校正

5.2.1H型钢的挠曲和旁弯校正采用火焰校正的方法。

5.2.2H钢挠曲时，一般拱度不大时，只需加热上拱侧翼板，从中心开始，往两端分段进行带状加热，加热带宽50㎜，间隔500㎜左右，具体视弯曲情况而定。

5.2.3如果上拱比较大或腹板比较厚时，只加热翼板不足以校正挠曲的情况下，还应在腹板上相对应位置，进行三角形加热，三角形底边与腹板凸边一致，顶角指向腹板凹边。

三角形大小视拱度大小而定，拱度大，则三角形大些。

5.2.4H型钢左右弯曲时（旁弯），一般加热上下翼板凸出边，从中心开始往两端，间隔进行三角形加热。

弯曲大，三角形大些，间隔近些。

反之则反。

三角形的底边位于翼板凸边，三角形顶角指向一般凹边，最远时，可位于翼板横向中心线上。

5.2.5火焰校正时，要注意加热温度控制在700～9000C，不能加热过高。

5.2.6火焰校正后，Q235钢可加水急冷。

但对Q345的低合金钢，不能用水急冷，以免引起裂纹等。

5.2.7校正过程中，校正工应随时进行观察、测量，并应适可而止，以免校正过头。

5.3H型钢腹板波浪变形的校正

5.3.1H型钢腹板波浪变形的校正也可用火焰校正的方法进行。

5.3.2若腹板有较多的波浪变形时，则可在腹板的宽度方向的凸起处，顺宽度方向进行线状加热，并采用向凸起处围拢的方法，如第一次还不能校平时，则可以在第一次加热范围内，再次加热，再校平。

5.3.3若腹板仅局部有波浪变形时，可采用梅花点状加热法校正，加热位置位于凸起面，加热的圆点直径可取20mm，间隔为50～10mm均匀分布，加热温度为700℃～900℃，当加热到既定温度时，立即用木锤锤打该处及周围区域，锤打时，背面应用木锤垫住，以保平稳。

5.4H型钢校正质量要求

5.4.1焊接H型钢的允许偏差应符合5.11节的规定。

5.4.2校正人员应按5.4.1的要求进行检查，合格后经质检员按照不小于10%的比例抽检合格，方可进入下道工序。

6.三维钻、端面锯

6.1三维钻工序

6.1.1进入三维钻打孔的H钢，必须经过校正合格。

6.1.2以H钢一端为基准，打基准样冲眼二个，作为起始端。

基准样冲眼以外应有5mm以上的切割量，以便锯床“有料可锯”。

6.1.3一端钻孔后，松开压紧装置将构件移动至另一端，三维钻自动定位，压紧固定H型钢进行钻孔。

6.1.4钻孔完成后，移动钻头到梁、柱长度的设定位置，再打二个基准冲眼以便锯切。

6.1.5打完第一支H钢的所有孔后，应与图样核对，自检合格并交质检员检查合格后，再对其他H钢同法进行钻孔。

6.2端面锯工序

6.2.1对三维钻的定位尺寸，即两端基准洋冲眼间的距离进行长度复核，和图样要求一致时，方可锯割。

6.2.2当H钢辊至端面锯时，应慢慢移动构件，防止过快而冲撞设备，并升起激光红线光源或黑线光源，使光源对准两个洋冲孔、定位。

然后两侧夹紧翼板并用液压杆固定腹板后，关闭光源。

6.2.3检查无误后，开启锯床，冷却液自动喷出，锯切开始。

6.2.4一端锯切完成后，清除锯切余料，松开压紧装置，向前移动工件到合适位置，并开启激光光源，使其对中另一端的两个样冲孔，启动压紧装置，固定H型钢。

6.2.5检查无误后，开启锯床，冷却液自动喷出，另一端锯切开始。

锯切结束后，及时关闭锯床，松开压紧装置，清除锯切余料，送至锁口工序。

6.2.6对于不等腹H型钢，可采用相应的斜块衬垫，将斜H型钢固定在夹紧装置上，即可使用端面锯进行锯切。

7.锁口

7.1在H型钢转入加工工位前，应将前一台锁口机的刀具箱系统升至上方，松开夹紧钳口，使其张开宽度大于工件的宽度，并伸出定位杆。

7.2慢慢移动H型钢至工作台面，轻轻地使H型钢翼板与定位杆接触，确定加工位置。

7.3夹紧两侧钳口，并将两翼板用角形斜面扣住，下降压杆，压紧腹板，将H型钢固定。

7.4经检查无误后，启动锁口机，自动进行加工扇形缺口和翼板坡口。

7.5当该端面铣削完成后，应松开侧面夹紧块，松开上侧角形斜面压紧装置和腹板压紧杆。

7.6将H型钢向后移动至后一台锁口机处，将刀具升起，并伸出定位杆。

7.7倒转辊道，使H型钢慢慢往回进入锁口内，与定位杆轻轻接触，加工位置确定。

7.8夹紧两侧钳口，下降角形斜面压紧装置，将两翼板压紧，下降腹板压杆，压紧腹板。

7.9检查无误后，开启铣削按扭，启动锁口机，自动进行加工扇形缺口和翼板坡口。

7.10铣削完成后，松开各夹紧装置，将H型锁送出锁口机，加工完成检验合格后，通过辊道，转入装配工序。

8.总装配

8.1装配前的准备

8.1.1装配前，装配人员应认真阅读图纸、装配要求及有关工艺技术文件。

8.1.2小件零件板应在装配前先喷砂（丸）除锈。

8.1.3根据图纸，核对所有的待装配的组件和零件的数量、规格、材质、制作质量是否满足要求，确认全部满足要求后，方可进行装配。

8.1.4组装焊接处，沿边缘30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在组装前清理干净。

8.2划线、号料

8.2.1对梁、柱的划线

（1）以梁、柱的一端作为基准.离其1米处划出各面十字中心线作为基准线；

（2）按图纸各以基准线为准，划出两端或一端的余量线，此时，必须考虑在组装焊接时的收缩余量及梁柱的公差要求；

（3）按图划出翼板及腹板的宽度中心线；

（4）按图划出各种筋板、肋板在上、下翼板上的位置线，并标明该装配的筋、肋板的编号，以防误装；

（5）按图划出在梁、柱上的檩条、檩托板的位置线和装配方向；

（6）在规定的位置处打上构件编号的钢印，用记号笔圈住。

8.2.2在待装配的连接板上划出装配中心线。

8.2.3划线全部完成后，划线人员必须按图纸认真检查，确认无误后，方可进入装配工序。

8.3组装前的气割

8.3.1划线完成后，气割人员应根据划线，将需割去的部分割掉。

8.3.2对于较长或较厚件，应尽量采用半自动气割的方法，圆孔尽量采用圆规切割以保证切割质量。

8.3.3气割时，应保证气割质量，割面平整，割痕深度应＜1㎜，应保证切割的尺寸正确。

8.3.4气割后，必须将所有气割溶渣、毛刺清理干净后，方可进行组装。

8.4组装

8.4.1装配人员必须严格按划线进行装配。

8.4.2底板、顶板、连接板的装配必须与梁、柱垂直，与十字中心线对准。

8.4.3装配时，应注意零件的方位和相对位置，要防止不同零件互相装错，尤其是不同大小、规格的筋、肋板的装配。

8.4.4装配条檩托、墙托时，必须注意方向，不要装错。

8.4.5如果装配的是组件，必须先装焊成组件形式，再进行装配，绝对不允许在以零件形式在梁柱上进行装配。

8.4.6装配时，必须保证装配间隙不得过大，不能超过1㎜。

8.4.7每一零件或部件的点固焊必须两处以上，点固焊的长度应不小于20～25㎜，点固焊必须牢固，不得有虚焊、气孔、夹渣等缺陷。

（采用碱性焊条来进行点固焊时，焊条事先必须烘干。

）

8.4.8组装全部完成后，装配人员应按图纸认真进行自检，自检合格后交专职质检员进行专检，专检合格后，方可进入焊接工序。

8.5过焊孔切割要求：

切割的半径尺寸应严格按照图纸或工艺要求，切割后将切割面打磨匀顺。

9.总装配焊接

9.1焊前准备

9.1.1焊工焊前必须根据设计图纸，结合相应的工艺技术交底、工艺文件的规定，明确焊缝形式及尺寸，在施焊过程中严格按要求执行。

9.1.2对上道的装配质量进行检查，发现装配质量太差，会影响焊接质量时，应及时要求装配工进行修整。

合格后才允许焊接。

9.2焊接

9.2.1焊接工艺规范按工艺文件要求。

9.2.2CO

气体保护焊焊接时，必须注意收弧及接头的质量，防止咬边和深弧坑，接头处应平坦，使焊缝保持均匀、美观。

9.2.3焊接时，还应注意焊缝的封口质量，要求封口的焊缝必须封好，焊缝转角处必须连续焊接，不能在转角处断弧。

9.2.4柱底板及牛腿等焊接，应尽量采用平焊位置，并尽可能采用对称施焊的方式，以防产生过大的变形。

9.2.5当要求焊接焊脚高度超过8mm时，必须采用多层多道焊，不能采用单道焊。

9.2.6对于开坡口要求全焊透的焊缝，必须采用多层多道焊，每焊一道必须将焊渣、飞溅清理干净，方可焊第二道。

9.2.7如焊缝表面有超标咬边、表面气孔、弧坑等缺陷时，必须进行焊补，焊补前后应进行打磨。

9.2.8按规定要求探伤的焊缝，操作人员在焊缝表面质量检查合格，探伤处表面打磨符合探伤要求后，填写“探伤通知单”，交探伤员进行探伤。

9.2.9探伤时如发现超标缺陷，焊工应按照“探伤返工通知单”进行返修，对返修焊补处再委托探伤。

9.2.10焊接完成后，焊工必须除净飞溅、焊渣，并进行打磨，自检合格后，方可进入下道工序。

10.打磨

10.1打磨前应对构件表面质量进行认真的检查。

未补焊的焊接缺陷、较大的切割缺口应请焊工进行补焊后再进行打磨。

10.2过高的焊接接头和焊缝必须打磨，使其高度符合要求，两侧应圆滑过渡。

10.3凡是补焊不平处、电弧擦伤处、临时点固焊焊疤均应打磨平整。

10.4切割面的毛刺、熔渣、飞溅物必须打磨干净，切割面的不平整处应尽量修磨平整。

10.5钻孔后的鱼眼，孔边毛刺必须打磨，以利螺栓连接。

10.6构件螺栓联接摩擦面表面应平整，不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮等，如有，必须打磨干净。

10.7打磨后，经自检和专检合格后方可转入抛丸工序。

11．质量合格要求

11.1焊缝外观质量及探伤合格要求见下表：

表11-1焊缝外观质量及探伤合格要求

焊缝质量等级

一级

二级

三级

超声波探伤

合格等级

Ⅱ

Ⅲ

-

检验等级

B级

B级

-

探伤比例

100%

20%

-

外

观

缺

陷

未焊满

不允许

≤0.2+0.02t且小于等于1.0

≤0.2+0.04t且小于等于2.0

每100mm焊缝内缺陷累积总长≤25mm

根部收缩

不允许

≤0.2+0.02t且≤1.0

≤0.2+0.04t且≤2.0

长度不限

咬边

不允许

≤0.05t且小于等于0.5；

连续长度小于等于100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

≤0.1t且≤1mm，长度不限

裂纹

不允许

允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹

弧坑裂纹

不允许

允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹

电弧擦伤

不允许

允许存在个别电弧擦伤

飞溅

清除干净

接头不良

不允许

缺口深度≤0.05t且≤0.5

缺口深度≤0.1t且≤1.0

每米焊缝不得超过1处

焊瘤

不允许

表面夹渣

不允许

深≤0.2t，长≤0.5t且≤20mm

表面气孔

不允许

每50mm长度焊缝内允许存在直径＜0.4t且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径

角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）

-

≤0.3+0.05t且小于等于2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长≤25.0

角焊缝焊脚

不对称

-

差值≤2+0.2h

11.2焊缝尺寸检验的允许偏差：

表11-2焊缝尺寸检验的允许偏差

项目

允许偏差或质量标准

图例

焊脚尺寸偏差

d≤6mm

+1.5mm

0

d＞6mm

角焊缝余高

d≤6mm

+3mm

0

d＞6mm

T型接头焊缝余高

t≤40mm

a=t/4mm

+5mm

0

t＞40mm

a=10mm

+5mm

0

焊缝宽度及余高值（mm）

焊接方法

焊缝形式

接头示意图

焊缝宽度C

焊缝余高h

Cmin

Cmax

埋弧焊

Ⅰ形焊缝

b+8

b+28

0～3

非Ⅰ形焊缝

g+4

g+14

手工焊及气体保护焊

Ⅰ形焊缝

b+4

b+8

平焊：

0～3

其余：

0～4

非Ⅰ形焊缝

g+4

g+8

焊缝边缘直线度

焊接方法

焊缝边缘直线度f

示意图

埋弧焊

≤4

手工焊及气体保护焊

≤3

焊缝表面余高差值

焊接方法

尺寸偏差

示意图

埋弧焊

在任意25mm长度范围内，焊缝余高hmax-hmin

手工焊及气体保护焊

11.3焊接H型钢的允许偏差：

表11-3焊接H型钢的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

图例

检验方法

截面高度（h）

h＜500

+2.0

用钢尺检查

500≤h≤1000

+3.0

h＞1000

+4.0

截面宽度（b）

+3.0

腹板中心偏移

2.0

翼缘板垂直度（△

B/100且不大于3.0

用角尺和钢尺检查

弯曲矢高

L/1000且不应大于5.0

/

用拉线和钢尺检查

扭曲

H/1000且不应大于5.0

/

腹板局部平面度（f）

t＜14

3.0

用1m直尺和塞尺检查

11.4单层钢柱外形尺寸的允许偏差：

表11-4单层钢柱外形尺寸的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

图例

测量工具

柱的高度H

±3.0

钢尺

截面高度

h

连接处

±2.0

非连接处

±3.0

截面宽度b

±2.0

柱身弯曲矢高

H/1500

且不大于5.0

拉线

钢尺

柱身扭曲

h/250

且不大于4.0

拉线

吊线

钢尺

牛腿上表面到柱底距离L1

两