产品图样技术要求一览表.docx

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产品图样技术要求一览表

产品图样技术要求一览表（老工程师的经验）

产品图样技术要求一览表产品图样技术要求一览表技术要求

一、一般技术要求

制件去除表面氧化皮;制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷;去除毛刺飞边;锐角倒钝;未注倒角均为0.5×45%%d;未注越程槽均为1.2×0.3;表面平整无毛刺;

二、未注公差技术要求（金属件）未注公差技术要求（金属件）公差技术要求

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;未注形位公差按GB/T1184-K;未注长度尺寸允许偏差±0.5;

三、表面处理技术要求表面处理技术要求处理技术

表面镀白（黑）锌处理;表面喷漆（喷塑）处理;表面发黑处理;表面电泳处理;表面镀铬处理;表面抛光处理;表面滚花，直纹（网纹）m=0.4GB/T6403.3;

四、热处理技术要求

制件氮化450-480HV;制件毛坯须调质处理220-260HB;制件调质处理30-35HRC;制件高频淬火45~50HRC;制件渗碳处理，深度＞0.1;制件进行高温回火处理;制件整体淬火40-45HRC;

五、铸件技术要求1、压铸件技术要求、压铸件技术要求技术

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;未注形位公差按GB/T1184-K;未注倒角均为0.5×45%%d;未注壁厚2.5;未注筋板1.5~2;未注过渡圆角R0.5-R2;未注脱模斜度≤1%%d;制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷;各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2;制件要求符合GB/T15114《铝合金压铸件》标准规定;表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面;加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护;

未注尺寸参照三维造型;制件表面处理及其它要求按客户定;

2、砂型铸造技术要求、砂型铸造技术要求铸造技术

未注铸造圆角R5-10;铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整;铸件需人工时效;铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷;粗加工后应再次进行人工时效;不加工表面涂底漆;

六、冲压件技术要求

制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T15055-m;制件未注形位公差按GB/T13916-2级;制件不得有裂纹或缺损;制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷;去除边角毛刺;表面处理:

七、塑料件技术要求技术要求

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T14486-MT6级;制件应饱满光整、色泽均匀;无缩痕、裂纹、银丝等缺陷;浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体;未注壁厚3;未注筋板1.5~2;表面打光（喷砂）处理;未注过渡圆角取R0.3~R1，脱模斜度≤0.3%%d;各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2;与对应装配结合面外形配合错位≤0.5;制件应进行时效处理;制件机械强度须符合GB3883.1标准规定;制件内腔表面打上材料标记和回收标志;未注尺寸参照三维造型;制件表面处理及其它要求由客户定;

八、焊接件技术要求

未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T19804-B级;未注形位公差按GB/T19804-F级;焊缝应均匀平整，焊渣清理干净;焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷;

九、各类零、部件技术要求各类零、1、齿轮（齿轴）技术要求齿轮（齿轴）技术要求

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;未注形位公差按GB/T1184-K;制件毛坯须调质220~260HB;制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T3077的规定;齿面接触斑点:

按齿高不小于40%，按齿长不小于50%;

齿面高频淬火回火至49-52HRC;制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷;最终工序热处理表面不得有氧化皮;

2、一般轴芯（无铣齿）技术要求、一般轴无铣齿）技术要求

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;未注形位公差按GB/T1184-K;未注倒角均为0.5×45%%d;未注越程槽均为1.2×0.3;制件毛坯须调质220~260HB;尺寸%%c档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4;螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷;热处理:

表面处理:

3、包轴毛坯（一次成型）技术要求、包轴毛坯（一次成型）技术要求毛坯

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;未注形位公差按GB/T1184-K;绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷;包轴毛坯:

包轴毛坯:

绝缘层%%c档（注:

指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿;一次成型:

铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，一次成型:

其余绝缘层档3750V历时1min不击穿;

4、包轴（加工）技术要求、包轴（加工）技术要求

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;未注形位公差按GB/T1184-K;塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷;塑层%%c档（注:

指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿;制件磨加工后应烘干除水处理;

5、转子技术要求、转子技术要求技术

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;未注形位公差按GB/T1184-K;绕组接线按转子绕线原理图;绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕;云母槽开深0.8~1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片;绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ;装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级;去重不允许有冲片铣穿、残缺现象;铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤;铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿;绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿;匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿;换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿;应去除铁屑、铜粉、油污等杂质;铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理;

6、定子技术要求、定子技术要求技术

绕组绕制整齐无松散;引线接头应牢固可靠且充分绝缘;绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿;匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿;绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤;铁芯表面不得有明显绝缘漆;

7、定、转子铁芯技术要求、转子铁芯技术要求铁芯技术

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;未注形位公差按GB/T1184-K;冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍;冲片按同一冲制方向压装;冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5;铁芯两端弹开度不大于0.5;

8、定、转子冲片技术要求、转子冲片技术要求冲片技术

制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T15055-m;制件未注形位公差按GB/T13916-2级;制件应表面平整，完整无缺料;尖角处允许用R0.3过渡;制件毛刺不大于0.05（注:

高速冲时不大于0.02）;制件应不含油脂，剪切油不能用机油;

9、绝缘纸技术要求、绝缘纸技术要求

表面不得有划痕、折痕;裁边不起毛;

10、换向器技术要求、换向器技术要求技术

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;未注形位公差按GB/T1184-K;外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷;绝缘电阻:

室温下内孔与换向片之间大于50MΩ;云母片厚度取0.5;换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3;介电强度:

片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿;换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿;试验与检验应符合JB/T10107《电动工具换向器》标准要求;

11、电缆线技术要求、电缆线技术要求技术

电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚;软电缆应符合GB/T5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求;聚氯乙烯电缆应符合GB/T5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求;插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿;

制件还应符合GB1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB2099《家用和类似用途插头插座》标准要求;

12、开关技术要求、开关技术要求技术

未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T10628-7级;除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T22692《电动工具开关》标准要求;开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用;

13、电缆护套技术要求、电缆护套技术要求护套技术

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672.1-2级;未注形位公差按GB/T3672.2-M级;制件不得有缺料、破裂等缺陷。

制件应厚度均匀，色泽纯正，外表光洁无污渍、飞边;制件应按JB/T9605《电动工具电源线护套》进行抗弯试验2万次后不得有裂纹或撕裂等缺陷;制件应能承受50Hz;实际正弦波电压2500V历时1min不击穿;

14、碳刷技术要求、碳刷技术要求技术

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;未注形位公差按GB/T1184-K;刷体四边应倒角0.5×45%%d;刷辫与碳刷铜片焊接可靠，刷辫受力均匀，脱线率小于1%，若用锡焊则焊点应不高于铜片表面，且不得用腐蚀性焊剂;刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定，埋入深度应≥3;无冲击状态脱出力应≥50N;刷辫应用TSR型软铜绞线;

15、电容技术要求、

未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T10628-7级;外观应无可见损伤，标记清晰;标称电容量最大允许偏差为±20%;试验和检验均应符合GB/T14472电子设备用固定电容器第14部分抑制电源电《磁干扰用固定电容器》标准要求;

16、电感技术要求、

制件应无可见损伤;标称电感量最大允许偏差为±25%;试验和检验均应符合GB/T16513《抑制射频干扰固定电感器第2部分试验方法和一般要求的选择》标准要求;

17、自锁销轴技术要求、自锁销轴技术要求

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;未注形位公差按GB/T1184-K;未注倒角均为0.5×45%%d;热处理:

30-35HRC;表面发黑处理;

18、输出轴技术要求、输出轴技术要求技术

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;未注形位公差按GB/T1184-K;未注倒角均为0.5×45%%d;未注越程槽均为1.2×0.3;制件毛坯须调质220~260HB;制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷;热处理:

磨加工前表面发黑处理;

19、弹簧技术要求、弹簧技术要求技术

总圈数=有效圈数=展开长度=旋向:

热处理:

表面处理:

制件定型处理;

20、含油轴承技术要求、含油轴承技术要求

制件密度:

制件含油率:

制件要求无裂纹、缺损等缺陷;制件硬度要求:

制件真空渗油（46号机油或防锈油），时间不得少于6分钟

21、砂轮罩技术要求、砂轮罩技术要求

制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T15055-m;制件未注形位公差按GB/T13916-2级;罩体和罩盖及罩环采用点焊连接，焊点直径%%C5，至少均布5个焊点;

22、刨刀组件（含刀轴）技术要求、刨刀组件（刀轴）技术要求

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;未注形位公差按GB/T1184-K;未注倒角均为0.5×45%%d;未注越程槽为1.2×0.3;制作刨刀组件时，配件:

刨刀片、垫圈、螺钉和刨刀压板须用托盘天平秤重，两边偏差不得大于0.3克;刨刀部件组装须对刀片进行基本调试;组件须校动平衡，其精度应不低于G6.3级，去重部位为刀轴体的铝体端部，不能破坏周边，并须去净铝末;

23、金刚石锯片（烧结）技术要求、金刚石锯片（烧结）锯片

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m;锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材;锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔;锯片基体硬度为37-42HRC;

锯齿表面不得有裂纹、哑声及2个以上长、宽大于1的崩刃;锯齿工作面的磨料颗粒应均匀出露，并均匀分布锯片试验和检验应符合GB/T11270.2《超硬磨料制品金刚石圆锯片第2部分烧结锯片》标准要求;

24、硬质合金锯片（焊接）技术要求、硬质合

金锯片（焊接）

锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；锯片基体硬度为37-45HRC；锯齿表面不得有裂纹及2个以上长、宽大于1的崩刃；焊缝应饱满，不得有裂纹和孔洞，焊料堆积不得高于锯齿的端面；锯齿焊在基体上的端面对称度不大于0.25；锯片试验和检验应符合GB/T11270.1《超硬磨料制品金刚石圆锯片第1部分焊接锯片》标准要求；

25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求、砂轮片角磨用钹形）用钹形

砂轮片不应有裂纹；砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；砂轮片试验和检验应符合JB/T3715《固结磨具修磨用钹形砂轮》标准要求；

26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求、砂轮片切割机用薄片形）机用薄片形

砂轮片不应有裂纹；砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；砂轮片试验和检验应符合JB/T6353《固结磨具树脂和橡胶薄片砂轮》标准要求；

27、标贴（铭牌、商标）技术要求、标贴（铭牌、商标）技术要求

图线及字体线条应清晰端正；双重绝缘标记应符合GB3883.1标准要求；字体高度及行距按图纸尺寸规定,字体排列应均匀对称；表面应光洁,不允许有褶皱、卷曲、起皮、脱胶等现象；用酒精擦拭表面至少10次，不得抹去字体或图线；

28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求、包装箱（外箱、彩盒）技术要求

瓦楞纸板不应有缺料和薄边，切边应整齐，表面应清洁、平整；在1m的单张瓦楞纸板上不应有大于20mm的翘曲；瓦楞纸板交货水分应不大于14%；瓦楞纸板采用淀粉粘合剂或其它同等效果的粘合剂，粘合层的强度应不低于400N/m；钉合瓦楞纸箱应采用宽度1.5mm以上经防锈处理的金属钉线，钉线不应有锈斑、剥层、龟裂等缺陷；单瓦楞纸箱的尺寸公差允许±3mm，双瓦楞纸箱的尺寸公差允许±5mm；瓦楞纸箱摇盖经开合180%%d往复5次，表层和里层均不得有裂缝；

十、总装图技术要求总装图技术要求技术

技术参数：

Hz，V，W，r/min；各装配结合面外形错位≤0.5；外表面不得有磕碰、划伤等损坏现象；齿轮室加入约占空腔2/3容积的2号锂基润滑脂；开关启动灵活无阻滞，通断可靠；

机器运转时应性能稳定，火花及振动正常，无异常杂音；整机在校验台上空载运行15min后，测试电缆插头和输出轴之间应能承受50Hz，实际正弦波3750V历时1min的耐压试验不击穿；产品应符合GB3883.1（可移式：

GB13960.1）标准要求；包装应符合JB/T7587《电动工具产品包装技术条件》标准要求；产品应按出厂检验规范规定程序进行出厂检验，全部项目合格才可包装出厂；

作为“技术要求”是产品设计者对该产品（作为“技术要求”是产品设计者对该产品（零、部件）满足设计要求部件）所提出的支持加工、检验、装配、使用等方面的必要条件，所提出的支持加工、检验、装配、使用等方面的必要条件，必须制定合理加工并符合相关标准、法规的要求。

以上技术要求仅为大家提供一个选取依据，符合相关标准、法规的要求。

以上技术要求仅为大家提供一个选取依据，标准具体要求应按实际情况进行筛选组合或添加适当内容，具体要求应按实际情况进行筛选组合或添加适当内容，原则上相同技术要适当内容求在不同零件上出现时也必须统一。

不同零件上出现时必须统一。