数据管理规定.docx
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数据管理规定
制造数据及报表管理规定
1目的
为规范公司生产物料的跟踪，规范数据采集，提高数据准确性及时性，特制订本规定。
2范围
本规定适用于公司内部生产订单开立、物料领发料及数据的跟踪和采集
3职责
3.1业务变革IT部：
3.1.1负责数据、数据指标和相关报表格式的统筹确定和发布。
3.1.2负责流程单管理方案的制定工作。
3.1.3负责流程单的IT实现。
3.1.4负责方案在SAPERP系统的实现。
3.1.5负责从流程单数据准确性的核查工作。
3.1.6负责对改善意见建议的评估和实现工作。
3.2生产部：
3.2.1负责执行流程单管理方案。
3.2.2负责在执行过程中提出改善意见与建议。
3.2.3负责流程单的扫描录入。
3.2.4负责交接班时流程单和实物的清点工作。
3.2.5负责流程单数据准确性的管理工作。
3.3物流部：
3.3.1负责数据准确性的核查、发布工作。
3.3.2负责流程单数据导出报工数据，并在SAPERP中进行准确报工。
3.3.3负责流程单数据报表的导出工作。
4定义
4.1生产订单
生产订单是指由于公司对产品的需求，由PMC向生产部门开具的生产指令。
生产订单同时是SAPERP的最小成本管理单元，生产部门必须对生产订单进行响应并执行生产指令。
同时必须对生产订单的作业量、物料移动情况进行详细记录，并进行报工以便形成成本投入和产出的相应指标。
4.2流程单
流程单是在生产订单基础上，为使生产过程更加具有追溯性，生产数据更加准确而开发的跟踪实物单据。
流程单基本格式如下图：
4.3流程单数据录入
流程单录入指车间生产部门通过各种终端设施，对流程单途经的工序进行记录的过程。
流程单录入应按录入终端设备的相应要求和操作指导书规范进行录入，保证数据的准确性和及时性，使数据不仅能够满足报表的需求，同时也需满足各级管理人员对生产过程的监控。
生产部门对录入的数据进行现场管理和规范，物流部、业务变革IT部门按《数据管理规定》要求对流程单数据进行核查。
4.4报工
报工特指对SAPERP系统进行的工作量确认手续。
报工不需要教高的及时性，但必须满足每日定时录入，以满足投入与产出的平衡性。
在报工的同时，SAPERP系统会对部分物料进行自动倒冲，为及时反映倒冲过程。
4.5数据指标
4.5.1产量
产量：
以考察目标为基本单位一段时间内生产总量的描述指标。
包括生产部总产量、各生产部产量、单线产量、机台产量等。
公司以单线产量为标准统计口径进行统计和报表发布。
单线产量：
以线为考察标的的一段时间内生产总量。
产量以测试下线的合格品数量为基准。
以单线产量作为生产线绩效统计指标。
入库产量：
以生产部为单位的分选入库数量，包括A级品、B级品和C/O级不良品。
4.5.1碎片率
碎片率为各工序产生碎片与该工序投入的比例。
线碎片率：
各工序碎片率总和VS各工序总碎片/前清洗投入数量
品质碎片率：
品质碎片与仓库发料的比率；
生产碎片率：
生产碎片与仓库发料的比率；
工序碎片率：
工序碎片与仓库发料的比率；
机碎率：
机器碎片与统计时段工序投入量的比率；
人碎率：
人为碎片与统计时段工序投入量的比率；
4.5.1A/B/C/O级率
A级率表述分选过程中得出的A级品占总分选投入数的比例。
分选A级率：
以线为单位分选A级品占总线投入数量比例。
入库A级率：
生产部一段时间单位内的入库的A级率占总入库数比例。
有效A级率：
分选过程中，在公司规定的有效效率之上的A级片占总分选投入数的比例。
低效A级率：
分选过程中，在公司规定的有效效率之下的A级片占总分选投入数的比例。
线绩效计算A级率：
（分选有效A级片数量+分选低效A级片数量80%）/分选投入数
VS线绩效计算A级率–碎片率？
B级率表vc分选过程中得出的B级品占总分选投入数的比例。
C级率表述分选过程中得出的C级品占总分选投入数的比例。
O级率表述分选过程中得出的O级品占总分选投入数的比例。
B/C/O级率包括分选和入库环节的比例表述分别与分选A级率、入库A级率表述一致。
4.5.1转换效率
转换效率是测试环节的确定的电池片转换效率平均值。
测试转换效率：
测试环节下线的整片测试平均转换效率。
分选转换效率：
分选环节产生的A/B片平均转换效率
入库平均转换效率：
某段时间内的入库A/B片的平均转换效率
4.5.1返工率
各生产环节制造返工数量比制造投入数量。
公司返工数量不计本工序内部返工。
4.5.1制造数据关联性
制造数据以生产工单为基础，有如下关联性：
生产入库A级率+入库B级率+入库CO级率+碎片率+返工率=1
以线为基础，不确定可以实现以上关联性，但可以实现如下关联性：
生产入库A级率+入库B级率+入库CO级率+碎片率+返工率=1
4.5.1浆料单耗
生产浆料单耗：
丝印工序报工的浆料单片耗用量；
入库每瓦正银单耗：
入库可计算瓦值电池片的单瓦浆料耗用量；
标准单耗：
工艺或公司给定的生产某个产品所需物料的单机耗用量。
4.5.1制造WIP
WIP表述制造过程中某一时刻在某一生产环节位置的在制品数量。
产线WIP数量：
产线各工序某时刻WIP总数。
4.5.1IQC部分
上线合格率=合格数/总来料数*100%
来料碎片率=来料缺损数/总来料数*100%
来料批次合格率=来料合格批次/统计周期总来料批次*100%
直通率=（工单产出A级品数量+工单产出B级品数量）/工单投入硅片数量*100%
光致衰减率=（光照前效率–光照后效率）/光照前效率*100%
合格数=前清冼投入制绒工序的数量
总来料数=供应商送货的该批次的来料总量
硅片投入量=前清冼投入制绒工序的数量
5内容
5.1生产计划与生产订单开立
5.1.1物流部PMC人员应于每月末制订下月生产计划，经总经理批准后执行。
并于每周周末，会同生产部门调整下周生产计划和物料需求计划。
5.1.2PMC生产计划员需根据生产计划组织生产物料，及时在SAP系统以生产线、硅片供应商批次为最大单位，开立下达生产订单。
5.1.3生产订单下达后，及时通知仓库备料，通知生产部门进行组织生产过程。
5.2流程单打印及发料
5.2.1仓库准备IQC检验通过的硅片进行发料。
仓库根据生产工单及发料最适批量打印电池片生产流程单。
物料随流程单一同发到相应生产线前清洗进行生产。
仓库需在生产订单开始前准备好相应硅片。
5.2.2前清洗机台接到硅片后，开始进行生产。
清洗的硅片满批后，随流程单下发到扩散工序。
流程单上必须填写清楚生产机台、班次、炉管、舟号、碎片数、返工数、作业员等关键信息。
5.2.3生产班次交接班前，前清洗工序长需将未生产完的硅片进行退库操作退回到仓库，并检查数据情况。
5.3流程单现场实物和流程单录入管理
前清洗
5.3.1前清晰形成的物料与流程对应关系，后续工序生产过程中，需严格按照对应关系进行生产。
5.3.2前清洗完成对应关系后，在现场数据采集平板电脑上扫描条码，并录入碎片数量后，下发到扩散工序进行生产。
5.3.3前清洗班次交接班前，前清洗工序长需将未生产完的硅片进行退库操作退回到仓库，并检查数据情况。
5.3.3前清洗的数据关系为：
仓库来料=扩散发料+碎片+仓库退料。
扩散
5.3.4扩散工序收到前清洗来料后，采用扫描方式确认来料数量正确。
如不确认，无法执行该工序的生产报工。
5.3.5扩散工序扫描条码确认来料后，开始进行生产。
生产过程中，在流程单上需记录机台号及炉管号。
并记录碎片数及返工数量、作业员等信息。
5.3.6扩散下料前进行方块电阻测试，需对测试的流程单给出测试通过确认。
未通过方块电阻测试的流程单，无法下行。
方阻测试数据由IT部另行开发程序进行批量导入系统。
5.3.7通过方阻测试的流程单批次，记录下片碎片后，准备交货给后清洗。
交货给后清洗前，在现场数据采集平板电脑上扫描条码，并录入上片碎片数量、返工数量、机台、舟号、操作人员，录入下片碎片数量、操作人员，即可下行后清洗工序。
5.3.8扩散工序交接班：
1．接班班次检查交班班次流程单数量及现场位置；
2．接班班次与交班班次共同清点不满百流程单批和为零的流程单批，并将实际结果录入系统。
5.3.9扩散工序的数据关系为：
上工序来料+期初WIP=下工序发料+碎片+期末WIP。
WIP统计方式为及时WIP：
即上工序来料流程单批扣除后工序交货流程单批。
工序在制品呆滞=当前时间–流程单进入本工序时间。
后清洗
5.3.10后清洗工序收到扩散来料后，采用扫描方式确认来料数量正确。
如不确认，无法执行该工序的生产报工。
5.3.11后清洗工序扫描条码确认来料后，开始进行生产。
生产过程中，由下片工序记录上片碎片和下片碎片。
并记录返工数量、作业员等信息。
5.3.12后清洗工序下片记录下片碎片后，准备交货给PECVD。
交货给后清洗前，在现场数据采集平板电脑上扫描条码，并录入上片碎片数量、返工数量、机台、操作人员，录入下片碎片数量、操作人员，即可下行PECVD工序。
5.3.13后清洗工序交接班：
1．接班班次检查交班班次流程单数量及现场位置；
2．接班班次与交班班次共同清点不满百流程单批和为零的流程单批，并将实际结果录入系统。
5.3.14扩散工序的数据关系为：
上工序来料+期初WIP=下工序发料+碎片+期末WIP。
WIP统计方式为及时WIP：
即上工序来料流程单批扣除后工序交货流程单批。
工序在制品呆滞=当前时间–流程单进入本工序时间。
PECVD
5.3.15PECVD工序收到后清洗来料后，采用扫描方式确认来料数量正确。
如不确认，无法执行该工序的生产报工。
5.3.16PECVD工序扫描条码确认来料后，开始进行生产。
上片工序数量，由2张100片的流程单和一张或两张补片流程单构成。
先扫描主流程单，再扫描另一张流程单，最后扫描补片流程单。
记录上片碎片、录入生产机台和舟号。
5.3.17PECVD下片记录生产机台和炉管号后，开始下片。
下片数量严格按舟最大数量。
下片完成后，记录下片碎片数量。
5.3.18PECVD下片完成后，准备交货给丝印前暂存虚拟仓库。
在现场数据采集平板电脑上扫描条码，并录入生产机台、炉管号、舟号、上下片碎片及返工片后，交现场暂存虚拟仓库。
5.3.19PECVD序交接班：
1．接班班次检查交班班次流程单数量及现场位置；
2．接班班次与交班班次共同清点不满百流程单批和为零的流程单批，并将实际结果录入系统。
5.3.20扩散工序的数据关系为：
上工序来料+期初WIP=下工序发料+碎片+期末WIP。
WIP统计方式为及时WIP：
即上工序来料流程单批扣除后工序交货流程单批。
工序在制品呆滞=当前时间–流程单进入本工序时间。
丝印前虚拟库
5.3.21丝印前虚拟库收到PECVD来料后，采用扫描方式确认来料数量正确。
如不确认，无法发料到丝印工序。
5.3.22丝印前虚拟库由物流部人员进行现场管理。
接班班次检查交班班次流程单数量及现场实物位置。
5.3.23丝印前虚拟库数据关系为：
上工序来料+期初WIP=下工序发料+期末WIP。
WIP统计方式为及时WIP：
即上工序来料流程单批扣除后工序交货流程单批。
工序在制品呆滞=当前时间–流程单进入本工序时间。
丝印测试
5.3.24丝印测试工序到丝印前虚拟库领料后，采用扫描方式确认下料数量。
5.3.25丝印测试工序默认下料量即为PECVD按舟最大数量交货的实际数量。
5.3.26丝印测试工序下料后由各道手工统计实际碎片数量。
并于按最少每半小时一次，收集碎片数量、返工数量录入系统。
5.3.27测试下线后，打印效率标签，并同时将下线数据传递到系统。
效率标签直接粘贴到分选单上，交FQC分选工序进行分选作业。
5.3.28切换产品或交接班时，需将所有测试零头打相应数量标签，全部交由FQC分选工序进行分选。
即现场理论应为已清线无工序在制品。
5.3.29丝印测试工序的数据关系为：
上工序来料=测试下料+碎片+返工片。
测试下线效率=效率标签效率（可得到测试下线效率分布）
丝印浆料管理
5.3.30丝印工序浆料消耗在SAP系统中，由工艺部制定并执行标准消耗。
5.3.31丝印工序应以班为单位统计浆料的实际耗用，在交接班时，确定各种浆料的实际消耗，并计算实际与标准消耗的差异，在系统中修正差异。
5.3.32SAP系统根据BOM的标准消耗与实际消耗，自动计算出物料消耗差异与成本差异。
5.3.33浆料的消耗的实际差异（月平均消耗与班次消耗），由物流部提供给工艺部进行工艺改进，提供给车间，进行浆料现场管理改进。
5.3.34对各班次浆料单耗明显偏差，应由车间和工艺做出解释和整改计划。
交接班管理
5.3.30各工序交接班时，交班和接班班次需清点现场物料、机台上的物料，确认流程单与实物能够一一对应。
对于不满百的流程单和无物料的流程单，需一一在系统上确认实际数量。
5.3.31IT开发交接班即时的在制WIP清单，显示应在现场的所有流程单。
5.3.32IT开发盘点程序，显示即时应在现场的所有流程单，并可以在系统上确认。
返工片确认
5.3.33生产部门在确认返工后，在流程单上输入返工数量。
返工片实物根据现场生产情况，最迟交接班前交到物流部确认并将实物退料到待处理暂存区。
5.3.34物流部需打印待处理物料流程单，信息包括：
返工片退料工单、退料时间、退料工序、退料机台和退料人员。
相应物料凭证抬头说明中包含以上信息。
5.3.35PMC根据返工待处理暂存区待返工片数量和换液情况安排返工加工。
5.3.36返工片进行加工前，需重新开具正式流程单。
碎片管理
5.3.37各工序根据实际生产情况，录入工序机台碎片。
5.3.38系统计算碎片为：
碎片=本工序来料–本工序下料–返工片–WIP变化（本班次接收时WIP–本班次交班时WIP）。
5.3.39工序长和车间主管应对报告工序机台碎片和系统计算碎片进行比较，如差异超过3%，应追究生产现场人员责任。
同时如流程单报告的碎片集中在交接班前出现，同样需追究生产现场人员及工序长责任。
5.3.40工序长在交接班后，应填写碎片入库点，数量为系统计算的碎片数量，随同实际碎片实物到仓库交碎片，仓库实际称量碎片实重。
如果出现碎片实重与碎片理论重量差异超过10%，应追究工序长管理责任。
5.4流程单数据现场管理
5.4.1现场管理强制操作人员在现场数据采集平板电脑上扫描录入数据。
5.4.2现场管理必须严格执物料与流程单同步的原则，即流程单随物料下行。
5.4.3基层管理必须每班清理呆滞WIP。
对流程单与物料不能对应情况进行原因分析并进行改善。
5.4.4交接班时必须盘清无物料流程单和不满百流程单。
现场WIP可根据实际情况由交班和接班人员自行决定是否真实盘清。
5.5SAP数据录入流程
现场生产人员—>录入MES系统—>数据员检查数据抽提报表—>数据员录入SAP
5.6数据报表及呈报流程
报表应用需求—>IT根据需求开发报表—>物流部运行报表—>报表呈报
5.7流程单报表及管理工具
现场管理工具报表
5.5.1WIP收发存报表
通过工序WIP虚拟的收发存报表，及时了解进出物料情况和数量。
便于对产量和在制品库存进行调整。
生产线
生产日期
流程单号
生产班次
工序
机台编号
进入数量
工序状态
交货数量
人碎
机碎
返工
10000001
2012.06.06
01
1班
扩散
DF01
100
已交
100
1
2
10000001
2012.06.06
02
1班
扩散
DF01
100
工序在制
10000001
2012.06.06
03
1班
扩散
DF01
100
已交
100
1
3
10000001
2012.06.06
04
1班
扩散
DF01
100
工序在制
5.5.2WIP呆滞情况清单
通过查询WIP的呆滞情况，可以轻松做到先进先出的管理。
并查找出呆滞物料及其原因，避免现场问题沉积。
使问题在萌芽状态得以解决。
生产线
流程单号
生产日期
班次
工序
数量
呆滞时间
状态
10000001
1000003324
2012.06.06
1班
扩散
100
8小时
在制
10000001
1000003511
2012.06.06
1班
扩散
100
12小时
在制
10000001
1000003874
2012.06.06
1班
扩散
100
36小时
冻结
5.5.3产出和碎片情况对比表
可以得到班次产出和碎片情况的报表，并对比班次报工的碎片情况，检查生产人员是否按要求进行数据录入。
生产线
生产日期
生产班次
工序
实际收料
实际下发
返工数量
计算碎片数量
统计报工碎片数
碎片差异
10000001
2012.06.06
1班
45000
42000
100
20
18
2
10000002
2012.06.06
1班
80000
67000
240
220
20
10000003
2012.06.06
1班
60000
53000
100
60
50
10
5.5.4碎片率/返工率动态分析表
通过碎片率/返工率动态分析表，可以实时了解现场作业情况，发现可能出现的异常问题，并及时进行解决。
有助于A级率的提升，避免人为因素对产品品质的影响。
生产线
生产日期
生产班次
实际发料数量
入库数量
碎片数量
碎片率
返工片
返工率
10000001
2012.06.06
1班
45000
42000
20
0.04%
2800
0.62%
10000002
2012.06.06
1班
80000
67000
240
0.3%
12760
15.95%
10000003
2012.06.06
1班
60000
53000
60
0.1%
6400
10.6%
5.5.5个人生产率/碎片率分析表
通过实时采集的数据，可以分析出每个员工个体差异和生产效率，有效提高员工工作积极性。
并对个人效率、碎片率变化较大的员工进行及时干预，有助于A级率、生产效率提升和降低碎片率。
生产线
生产日期
生产班次
人员编号
人员姓名
来料数量
产出数量
生产效率
碎片数量
碎片率
10000001
2012.06.06
1班
1001984
张啸风
6700
6796
1400/小时
4
0.05%
10000001
2012.06.06
1班
1002205
李俊
8900
8999
1899/小时
1
0.01%
生产现场管理报表
5.5.5WIP统计分布报表
明确各环节WIP数量分布。
生产线
生产日期
班次
仓库发料
前清洗产出
碎片
差异退料
扩散产出
碎片
WIP
后清洗产出
碎片
WIP
PECVD产出
碎片
WIP
丝印产出
碎片
WIP
10001
06.06
1班
50000
45000
0
5000
44000
20
980
44000
0
0
42800
10
1190
42000
0
800
5.5.6投入产出报表
可根据机台生产线、班次、车间、工厂各维度进行统计投入产出情况。
生产线
生产日期
生产班次
工序
机台编号
来料数量
机碎
人碎
返工片
产出数量
10000001
2012.06.06
1班
前清洗
TX01
20056
4
2
20050
10000001
2012.06.06
1班
前清洗
TX02
29944
3
29941
10000001
2012.06.06
1班
扩散
DF01
20050
2
1
3
20045
10000001
2012.06.06
1班
扩散
DF02
23950
1
3
50
23896
5.5.7测试下线效率分布报表
可以得出生产测试下线的效率分布情况，各生产线、班次平均效率及效率分布情况。
生产线
生产日期
生产班次
线别
来料数量
平均效率
10000001
2012.06.06
1班
LINE1
15600
16.87
10000001
2012.06.06
1班
LINE2
17800
16.93
10000001
2012.06.06
1班
LINE3
12000
16.63
10000001
2012.06.06
1班
LINE4
24030
16.77
5.5.8人员效率统计报表
可以按班次、线汇总统计总体人员生产效率报表。
生产线
生产日期
生产班次
线别
来料数量
人员编号
人员姓名
平均效率
10000001
2012.06.06
1班
LINE1
6700
1001984
张啸风
16.94
10000001
2012.06.06
1班
LINE1
8900
1002205
李俊
16.8
5.5.9碎片率统计报表
可按线、班次、机台、工序等维度统计碎片率情况并得出碎片率。
生产线
生产日期
生产班次
工序
机台编号
来料数量
机碎
人碎
碎片率
10000001
2012.06.06
1班
前清洗
TX01
20056
4
2
0.002%
10000001
2012.06.06
1班
前清洗
TX02
29944
3
0.001%
10000001
2012.06.06
1班
扩散
DF01
20050
2
1
0.001%
10000001
2012.06.06
1班
扩散
DF02
23950
1
3
0.001%
5.5.9生产A级率统计报表
结合FQC分选情况，回朔到丝印机台，可以得到班次的整体A级率报表。
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