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独立基础施工方案

中国石化武汉分公司80万吨/年乙烯工程化学水处理/冷凝水回

收系统装置

含油污水池施工方案

湖南省第三工程有限公司武汉乙烯项目部

版次

日期

说明

编制

校核

总工程师

项目经理

一、工程概况3

二、编制依据3

三、施工组织3

四、前期准备3

五、施工方案

1、土方开挖4

2、独立柱基模板安装6

3、含油污水池模板安装7

4、钢筋工程12

5、混凝土工程15

六、主要资源计划18

七、质量保证体系及控制标准19

八、施工安全措施22

九、施工过程中JHA分析23

一、工程概况：

本工程为含油污水池8.7*10.7米*5.45米深，基础采用砼整板基础，底板厚度为600mm，池壁厚度为350mm，基础垫层厚度为150mm。

混凝土强度等级：

垫层为C15、其余均为C30，钢筋采用Q235钢筋、HRB335、HRB400三种级别的钢材，基本保护层厚度为50mm、基础梁35mm、水池壁及顶板30mm。

含油污水池防水等级为

四级、砼采用S6抗渗砼。

二、编制依据：

设计施工图纸要求及相关说明

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；《建筑工程施工质量验收统一规范》（GB50300-2001）；《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001；《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）；

《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；

《石油化工建设工程项目施工安全技术规范》（GB50484-2008）本公司在同类工程中的施工经验及施工工艺；

三、施工组织

项目生产总负责：

李水波，技术负责：

万黑武，材料负责：

王平，现场土

方开挖安排杨益龙具体负责，资料收集及整理：

刘峰，质量安全负责：

彭若建。

组织体系图如下：

技术负责人：

万黑武

各专业施工队

杨

益

龙

工

员

万

黑

测

量

员

杨益龙

万

黑武

测量员

工员

现场施工经理：

李水波

四、前期准备

1、测量放线

1.1平面及高程控制网的测定

现场由红线桩引出导线点，由导线点建立现场测量控制网。

本工程共设10个导线点，在建筑物的角上设立控制点，这10个导线点作为建筑物施工中永久桩位点，根据导线点引出各导线从而引测出各轴线位置，高程控制点根据现场的实际情况布设4个。

在布设导线与各导线点时，采用DE2经纬仪测设导线点，并引出各导线，用DS32水准仪测设各控制点高程。

距离往返丈量，相对精度不小于1/20000；测水平角线或延长线，均采用下倒镜测回法观测，取其平均值；在高程控制中，高程闭合差应控制在2mm内。

1.2轴线及竖直方向的测定

1.2.1为保证相对位置及细部轴线的正确性，从基坑周边导线点往基坑里面引测导线采用经纬仪进行引测，采用钢卷尺测量各导线间的距离，以复核。

各轴线的测设采用经检验合格的50米钢卷尺从导线量取。

五

、施工方案

（1）土方开挖

1.1高程的传递：

根据甲方交付的高程点，在基坑边引测一个标高控制点，土方开挖时安排专人随时检查开挖标高，确保不超挖。

1.2土方施工独立柱基采用小型挖掘机开挖，人工修整配合的原则进行。

土方开挖过程中及时采用相应数量工具车运输多余土方。

卸土区采用大挖机平整成堆。

1.3人员准备

因工作面有限，项目组织一支30人的人工土方队伍清理修整基坑坑底多余土方，并浇筑垫层混凝土。

对待软弱地基按设计要求处理完善后，再组织适当劳动力加快现场进度。

1.4土方开挖流向：

由于本区域地下水位较高，含油污水池的深度在5m以上属深基坑开挖，根据土质情况，；暂定开挖放坡系数为1：

0.75，待开挖时再具体

根据现场开挖情况确定。

深基坑在土方开挖范围的确定，先根据定位控制桩放出水池轮廓线，然后根据坡比放出开挖范围的廓线，再进行开挖，开挖方向是挖机停在水池中心位置，向三面开挖往后退直到基坑挖好。

开挖深度应严格控制最好保留下在设计标高上200mm为宜，如未遇到软弱土层，待发现软弱地基后，及时向监理、设计单位汇报，待处理方案完善后，再全面进行土方开挖。

由于基坑较深，采用两级分段放坡具体情况见下图；基坑开挖严格按照,分层分区进行开挖,严禁超挖。

1.5

基坑排水在基坑开挖过程中，进行有组织地排水，是保证基坑稳定的关键因素，当挖至底层，设一圈排水沟。

并及时将水抽走，在基坑边上，尽快修好排水沟，防止雨水从边坡渗漏。

排水沟采用300宽500深的水沟，沿基坑大角设600mm深1m×1m见方的集水坑。

用水泵从集水坑集中抽水至现场排水沟排水。

基坑排水图见附图《基坑排水示意图》。

独立柱基坑开挖剖面图

1.6土方开挖深度：

采用小型挖掘机开挖至设计底标高，留100mm厚土方人工清理，独立柱基底及底板底一次清理到位。

在基坑上口边线外1200mm位置用脚手架钢管搭设安全防护栏杆，栏杆高度为1200mm。

土方开挖至设计标高后及时自检，自检合格后报总承包单位及监理、勘察单位、质量监督站检查验收，并及时作好地基验槽记录。

基坑开挖后，施工人员上下出入基坑由专用通道进出。

格，马上浇筑垫层混凝土。

如遇软弱地基，请业主、监理、设计院及地勘人员共同商讨处理方案。

待处理方案或设计变更出来，迅速组织挖掘机及人员将土方挖至设计及规范要求，经监理验收合格后立即进行混凝土垫层施工。

1.8混凝土垫层施工：

经监理验收合格后，马上组织人员进行混凝土垫层施工。

混凝土垫层采用商品混凝土，砼采用汽车泵浇筑。

（2）、含油污水池模板安装工程

a、材料准备：

模板采用木胶合板，80×100木方作肋，木方中距250mm；模板在使用前与混凝土的接触面清理干净，并涂刷脱模剂；模板的水平接缝位置错开；为防止模板与模板的连接位置处漏浆，将连接位置采用胶带纸粘贴；模板支撑采用钢管（脚手架管φ48×3.5）支设，并按纵横向@600采用Φ14对拉螺杆进行加固，对拉螺杆上加焊止水环，为保证坑壁外露部分防腐工程质量，对拉螺杆

两侧的钢卡片焊接时，内移15mm模,板支设时加垫15mm厚30mm×30mm木胶板，拆模后将其剔除，用气焊割断对拉螺杆外露部分，然后采用1：

1水泥砂浆抹平。

为便于施工，地坑施工分两段进行，先施工其底板至底板以上300mm处，再

施工池壁部分。

施工缝处加焊300mm宽、4mm厚钢板止水带为了确保钢止水板接头处不发生渗漏，其接头采用搭接接头，搭接长度100mm，钢板止水片接头必须为搭接焊接，焊接必须4个方向焊接，焊接中必须饱满，无夹渣、咬肉、气泡。

焊接完毕后采用点煤油的方法对每条焊缝进行检测，应对漏油的焊缝进行全面补焊。

止水板安装时，先将其底端底部钢筋点焊，上端采用Φ16钢筋头按@400mm与坑壁立筋点焊连接。

第一次混凝土浇捣至止水板半高位置。

为方便底板内八字角模板支设，在钢筋工程施工时，从底板钢筋上加焊Ф16钢筋，便于模板下端的固定。

内八字角模板上口采用60mm×100mm木方或Ф48钢管对撑予以固定。

为保证坑壁截面尺寸,在止水对拉螺杆的两端加焊2mm厚30mm×30mm钢板，其位置根据坑壁厚度确定，每边预留15mm位置，以便安装胶木板垫块后与坑壁厚度一致。

当对拉螺杆紧固到位后，模板紧贴到胶木板垫块上，从而确保坑壁混凝土

含油污水池坑坑壁模板加固图

对拉螺杆加工图

含油污水池坑底板支模示意图

b、工艺流程

在基础垫层上弹好模板就位线、控制线和洞口控制线→安装预留洞口模板等→安墙内模→安装Φ12对拉螺杆→清扫墙内杂物→安放外模→调整模板、拧紧穿墙螺栓→检查平整度、垂直度→模板安装完后,检查扣件,螺栓紧固度,模板拼缝及下口是否严密。

C、操作工艺

1）模板采用1900×920×18木胶合板，木枋在加工时均过刨，保证结合密实，断面尺寸统一，剪力墙模板安装时，先按墙身线立好一侧墙模板，拼装吊正后固定在满堂架支撑系统上，根据墙身临时固定另一侧模板，然后根据墙厚按设计间距用电钻设置螺杆眼。

2）最上下一排螺杆距底板和顶板的距离不能超过300，在有柱墙体的柱模上设二道螺杆，排距与墙同。

3）模板拼装时，应从四周角部开始，中间收口镶拼缝条，以保证转角处拼装整齐，上下口要错缝，模板拼缝粘贴海绵胶带纸，模板下口、接缝、转角点均应镶贴木方压紧，

或采用1：

2的水泥砂浆封堵，防止错缝、漏浆。

4）为便于清理和冲洗钢筋、模板安装时遗留的垃圾，在模板根部每4米左

右留设一个100×50的出水口，混凝土浇筑前再封好。

5）剪力墙封模前应检查钢筋的验收情况、预留洞口的位置及预埋件安装情况，并办好工序的交接手续。

6）穿墙螺杆的间距：

间距为500×600㎜；螺杆全部采用φ12圆钢。

7）清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧

紧穿墙螺栓。

8）模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续。

9）剪力墙角部安装：

在混凝土施工过程中，剪力墙各角部是质量缺陷的多发地点。

因此，模板施工时，应着重对角部模板的安装质量进行检查。

为下次模板的加固，在上一次混凝土浇筑前预埋螺杆，模板安装时先沿水平侧面贴一道海绵胶带纸，利用预埋好的螺杆把接头紧固好。

其大样如下：

预埋螺栓

10）所有剪力墙模板安装时应根据水池的高度及交底在指定标高钉一道2cm

宽、1cm厚木条，混凝土施工时以便控制混凝土浇筑的标高。

11）模板拆除侧模拆除时间不宜过早，应保证混凝土表面及棱角不因模板拆除而受到损坏，具体的拆模顺序如下：

拆除螺杆→拆除背楞和斜撑→拆除模板→模板刷脱模剂→堆码整齐下次备用。

d、含油污水池顶盖板梁、板模板施工

池顶盖板模板采用12厚竹胶模板、钢管（Ф48×3.5）满堂脚手架支撑。

梁、板模板

梁、板模板采用2440×1220×12㎜的木胶合板。

梁、板模板支设如下图示。

（3）工艺流程

1）梁、板模制安工艺流程：

弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁板支模

架→安装梁底模→梁底按设计要求起拱→绑筋后安装侧模并校正加固→安装板底木楞→调整板标高并起拱→铺设平台板模并堵缝→支模架加固等检查→验收

2）支模架的搭设：

本工程满堂架搭设间距要求支撑间距1.0m×1.2m；高度大于四米时，每隔3根立杆加设剪力撑，体积大，重量重的梁加密顶撑。

梁板底第一锁口扣件下均加设保险扣（即双扣件），在离地30cm内架设扫地杆，纵横水平横杆步距1.4m以内。

3）按设计标高安装，对于支承梁跨度大于4m及悬臂梁跨度大于或等于2m时，梁底板按梁跨度的3‰起拱，对于跨度大于或等于4m的板，要求板跨中起拱L/400（L为板的短向跨度）。

4）梁、板模板在安装时，所有梁底接头、梁侧模与底模接口、平台板模板拼缝等接口处均用专用海绵胶带纸贴缝，以免混凝土浇筑时漏浆。

平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平

5）针对不同的梁高度加固方式：

梁高<500时，底模及侧模小楞木枋间距≤300，支撑立杆２Φ48×3.5mm钢管，沿梁长方向间距为1200，二根立杆之间距离≤900。

梁高500≤h<700时，底模及侧模小楞木枋间距≤250，支撑立杆２Φ48×3.5mm钢管，沿梁长方向间距为1000，二根立杆之间距离≤900，梁高中部设一根Φ12对拉螺杆@60。

0

6）板模的安装应待梁模施工并加固完毕后再进行施工，为保证楼板阴角的角度准确，板模施工应先在平台板四周钉设一道40mm宽的板条，厚度同平台模板厚度。

然后在模板接缝处贴海绵胶带纸，再进行平台模板的安装。

平台模板铺设拼缝要严密，铺设方向应整体一致。

7）顶板砼标高控制应在所有柱筋上用红油漆施测一个50cm高的标高控制点。

8）将模板内杂物清理干净（对无梁的板，灌注混凝土前有一侧板端不封，留作清扫口用，对有梁的板，可以封堵，有梁端清扫口即可），办理预检手续。

9）模板拆除

拆模时间规定：

侧模拆除时，砼强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，经生产经理同意方可拆除。

板及梁底模拆除时间必须要经技术负责人同意并发放《拆模通知单》后方可拆模。

拆除顺序：

与安装顺序相反。

拆除注意事项：

a.模板拆模时，不应对楼层形成冲击荷载。

拆除的模板和架管宜分散堆放并及时清运。

b.梁板模拆除前应先在支模架适当部位的横杆上（满足操作要求）铺上竹架板以满足操作时安全需要及防止拆下的模板直接从高处往下落。

c.拆模时操作人员严禁站在拆除部位的正下方，并用专用撬棍拆除梁板板模，禁止野蛮施工。

d.拆下的模板由人工往下传递，严禁往下扔，以防止模板损坏。

e.当天拆下的模板当天转运至指定地方并及时清理干净撬出铁钉涂刷脱模剂，禁止待一楼层模板全部拆除后，再一次清运。

（4）、钢筋施工

4.1底板钢筋施工

a、钢筋进场严把质量验收关，加强钢筋产品验证，同时做好原材料复检工作。

钢筋施工前检查各节点钢筋交叉关系，严格实行翻样制度，加强对钢筋翻样单的技术复核。

钢筋表应根据施工图制定钢筋统一配料单，配料单中应绘出图纸中的钢筋形状和尺寸。

在加工制作前，将钢筋配料单提交项目工程师批审批，确保钢筋下料的准确。

b、为了保证钢筋位置准确，应预先弹线，必要时采用焊接的办法固定，排放时要注意弯钩朝向，不倾向一边，但基础双层钢筋网的下层弯钩朝上。

为确保钢筋施工的质量，采用专业性的钢筋施工队伍，施焊人员必须是经过培训和考试合格者。

另外，还设专职检查员现场跟班逐根进行外观检查和实测。

C、钢筋的切断和弯折钢筋的弯折应符合GB50204-2002的规定。

弯折时应在稳定均匀的压力下缓慢地进行，不得急扭或冲击。

钢筋接头宜优先采用焊接接头或机械接头，框架梁、框架柱、剪力墙暗柱主筋采用直螺纹机械连接接头。

其余构件当受力钢筋直径≥22时，应采用直螺纹机械连接接头，当受力钢筋直径＜22时，采用绑扎搭接或电弧焊接接头。

d、钢筋绑扎采用20或22号铁丝，所需铁丝规格根据钢筋直径而定，并符合有关规定。

应注意基础主次梁位置关系及梁钢筋锚固长度，接头应相互错开，同一截面不得超过50%，剪力墙钢筋与基础梁交接处设置定位筋，并加焊牢固，防止根部位移。

e、基础底板钢筋保护层根据设计厚度用1：

2水泥砂浆制作50×50水泥块作保护层，垫块间距@1000-1500，呈梅花形布置。

基础底板为双层钢筋网，应在上层钢筋网下面设置钢筋马凳或钢筋支架，间距@100。

0为保证受力钢筋不发生位移，对双向受力钢筋必须每点绑扎。

现浇墙与基础连接用的插筋下端，用90度弯钩与基础钢筋进行绑扎，以便连接，插筋位置应用钢筋架成井字固定牢固，以免造成轴线偏移。

f、钢筋接头要求：

受力钢筋接头的位置应相应错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面的允许百分率应符合：

绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接接头：

受拉区25%，受压区50%受力钢筋的焊接接头：

受拉区50%，受压区不限制

钢筋的锚固长度LaE见下表

钢筋等级

C30（一、二级抗震）

C35（一、二级抗震）

C40（一、二级抗震）

HPB235

27d

25d

23d

HRB335

34d

31d

29d

HRB400

41d

37d

34d

钢筋和钢筋网的存放应将不同型号的钢筋标明并分别堆放，以便明确识别。

钢筋应保持清洁并应无锈蚀，锈屑，氧化皮，油，油脂、柏油、泥土、油漆、缓凝剂、滴下的砼以及盐或其他任何材料的污染等使砼与钢筋之间粘结受到损害。

所有材料应堆在木板或砼的支承上并覆盖好。

离地面至少有150mm的净空，并以足够的支撑防止钢筋变形。

4.2顶板梁、板钢筋施工

1）工艺流程清理干净梁、板底部的渣子→画梁箍筋间距→放梁箍筋→穿底层纵筋并与箍筋固定→穿上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎→画板钢筋间距→绑扎板底层钢筋→支撑垫块→绑扎板面层钢筋。

2）操作工艺

在放梁箍筋时应清理梁底部的渣子。

根据设计要求画出箍筋的间距。

绑扎梁上部纵向筋的箍筋，采用套口法绑扎，梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50㎜处，根据标准图集06G101-6要求，框架梁的加密区长度为1.5倍梁截面高度且大于500。

梁纵筋为双排时，用Φ25的短钢筋垫在两层之间，长度箍筋的长度，间距2米。

板、主梁、次梁交叉处：

板的钢筋在上，次梁的钢筋在中间，主梁的钢筋在下，主梁外侧钢筋应布置在柱筋内侧，梁侧构造钢筋根据标准图集06G101-6要求及图纸要求进行施工。

板的配筋为双层双向，上层钢筋和负弯矩钢筋应垫支撑钢筋。

支撑钢筋采用直径为14㎜的二级钢筋，距离梁边为1米，间距为1.3米。

梁、板保护层厚度根据设计要求施工。

3）钢筋连接

梁钢筋直径＞22时，必须采用直缧纹机械连接,当钢筋直径16≤D≤22采用电弧焊连接接长,为了便于吊装、安放，钢筋长度控制在12m内，过长时采用电弧焊接长。

当钢筋直径D<16时梁、板钢筋接长宜采用搭接连接，尽量减少电弧焊。

（5）、混凝土工程

5.1砼施工

本工程砼采用商品砼，含油污水池基础垫层为C15、基础底板厚度为600mm，强度标号为C30掺加S6，剪力墙厚度为350mm，强度标号为C30掺加S6。

必须认真做好对砼搅拌站的原材料质量监控、计量校验及试验，级配方面的评审、管理。

同时在砼浇捣过程中加强对砼质量的监控，把好质量关。

检查砼搅拌车发车、运输、到达时间，检查塌落度、可靠性是否符合要求，复核砼的强度（抗渗）标号，级配单是否符合设计要求，对于不合格者严格予以退回。

5.2浇筑前的准备

1）现场准备：

施工道路通畅、泵送汽车停靠点处理、路面的稳定性。

施工用水、用电的准备工作；为防止操作随意踩踏钢筋和钢筋移位，在基础钢筋上铺设脚手板作为施工人员操作时的通道。

2）施工现场有统一的指挥和调度，泵送砼时，规定联络信号和配备通讯工具。

3）砼浇筑人员应熟悉图纸、察看现场，掌握结构布置，钢筋疏密情况，以便掌握砼浇筑方法，浇筑重点。

4）对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净。

5）砼浇筑实行“浇筑令”制度，浇筑前对模板及其支架，钢筋和预埋件、预留洞进行检查，并作好记录，符合设计要求及规范、规定，且经过监理的隐蔽验收签证。

6）控制标高：

在墙钢筋上预先抄好标高控制线，以便随时抄平，控制标高的正确性。

在砼进行浇筑时，施工测量人员要随时对钢筋上的标高点进行校测，随时进行纠正。

5.3砼的浇筑

1）在浇筑过程中，一定要控制好间歇时间，上层砼应在下层砼初凝之前浇

筑完毕，一般不大于2h。

2）在浇筑过程中，振捣是一个重要环节，一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层砼振实后而下层砼内气泡无法排出，慢拨是为了能使砼能填满棒所造成的空洞。

在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使砼振捣密实，插点要均匀，插点之间距离一般控制在550mm之内，采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20-30s之间，在振捣上层砼时，振捣棒下插5cm，消除上下层之间冷缝的出现，确保砼质量。

在振捣过程中，不得触及钢筋，模板，以免发生移位，跑模现象。

5.4砼试块和养护

1）砼取样必须在砼浇筑地点随机取样。

2）连续浇筑同配合比的砼，每100m3取样不得少于1次，当一次浇筑不足100m3时，取样也不得少于1次。

当一次连续浇筑同标号砼超过1000m3时，每200m3取样不得少于1次。

3）对有抗渗要求的砼结构，同一工程、同一配合比的砼取样不得少于1次。

4）根据规范要求，除按常规留置砼试件外，尚应增加不少于一组与结构同条件养护的试块，用于检验常温养护28天的强度，试块放置于楼层与结构一同养护；现场砼的养护不得少于14天。

5）见证取样：

砼取样必须是现场监理工程师的见证取样。

5.5成品保护

砼强度达到1.2Mpa以后，开始允许操作人员在上行走，安装模板及支架，但不得有冲击性操作。

5.6严控砼的坍落度

严格控制砼的坍落度，进行砼的二次振捣，减少砼的收缩值，增加砼的密实度，提高砼的抗裂性能。

5.7泌水处理

及时排除砼在振捣过程中产生的泌水，消除泌水对砼粘结力的影响，提高砼

密实度、抗裂性能。

5.8砼表面处理

由于泵送砼表面的水泥浆较厚，在砼浇筑到顶面后，及时把水泥浆赶跑，初步按标高刮平，用木抹子反复搓平压实，使砼硬化过程初期产生的收缩裂缝在塑性阶段就予以封闭填补，以控制砼表面龟裂。

5.9加强砼的养护

底板砼的养护至关重要，必须要有专人负责。

根据以往的经验及有关规范规定要求，由于基础底板面积不是很大，必须边浇筑边养护，采取覆盖两层塑料薄膜并加盖两层麻袋进行养护（下层麻袋要随时浇水湿润，随时把塑料薄膜打开浇水湿润后再及时覆盖麻袋），减少水份的蒸发与保持砼的表面温度，以防止砼产生温度裂纹。

5.10剪力墙、顶板梁、板砼施工剪力墙、梁、板砼采用泵送砼一次性浇筑。

墙浇筑前，在新浇砼与下层砼结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与砼配比相同的水泥砂浆。

砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

墙砼应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。

砼下料点应分散布置，循环推进，连续进行。

浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧砼高度大体一致。

砼振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用φ30振动棒，其它墙梁部位采用φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体砼封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待砼浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。

振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。

大洞口下部模板应开口并补充振捣。

当浇筑主梁及主次梁交叉处的砼时，一般钢筋较密集，特别是上部负筋又粗又多，因此既要防止砼下料困难，要注意挡住石子下不去。

必要时这－部分可改用细石砼进行浇筑，与此同时，振捣棒头可改用片式并辅以人工捣固配合。

板面砼浇筑：

砼采用砼输送泵浇筑。

绑扎梁板钢筋前，必须对模板标高作全面复核，合格后方可进行钢筋绑扎。

同时在柱钢筋上标记水准点，砼浇筑过程中专人复核砼面标高，并随机实测砼楼板厚度，确保砼楼板厚度符合设计要求。

梁及板砼浇筑是用振动棒和平板振动器配合使用。

砼振捣时要掌握好每一点的振捣时间，严禁