某钢厂船板钢生产连铸机技术改造工程项目可行性研究报告.docx
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某钢厂船板钢生产连铸机技术改造工程项目可行性研究报告
某钢厂船板钢生产连铸机技术改造工程项目
可行性研究报告
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1项目名称、主办单位及负责人
1.1项目名称
某股份有限公司第三炼钢厂船板钢生产连铸机技术改造工程项目
1.2项目主办单位
主办单位：
某股份有限公司
2项目内容及建设必要性
2.1某股份有限公司简介
某股份有限公司（以下简称韶钢）是1997年由某省韶关钢铁集团有限公司独家发起，采用募集方式设立的股份有限公司。
2005年，韶钢成功进行股权分置改革，并荣登中国上市公司百强排行榜，通过十五技术改造，至2005年，韶钢具备500万吨钢的生产能力，其产品主要有宽中厚板、线材、棒材三大系列，还有高强度凹型螺纹钢线、生铁、钢坯、气体、焦炭及其化工产品等，产品广泛应用于高层建筑、桥梁、船舶、隧道、地铁、公路等工程建设。
2.2项目内容
建设一台船板钢生产专用板坯连铸机，每年为轧钢提供120万t造船用钢坯。
主要设施：
1）生产设施：
包括在线设施、离线设施。
2）公用辅助设施：
包括总图运输设施、供排水及水处理设施、电信设施、仪表及过程自动化控制设施、采暖通风除尘设施、供配电设施等。
3）行政福利设施包括车间办公室等行政福利设施。
2.3项目建设的必要性
2.3.1调整产品结构
目前韶钢已具备年产250万吨的板材生产能力，形成8个系列20多个品种，其中普通板材约120万吨，专用板材约130万吨。
随着市场竞争的加剧，普通板材（如Q235板）的利润空间被大大压缩，公司拟放弃该品种，同时寻求高附加值船板钢产品替代。
某的造船工业发达，在充分调研的基础上，公司拟深度开拓该市场，做强做大船板钢生产，在提高韶钢产品附加值、提高韶钢产品市场竞争力、提高韶钢经济效益的同时，为某造船工业的发展提供保证。
2.3.2提高韶钢产品质量
第三炼钢厂现有2座单吹颗粒镁铁水脱硫站、3座120t顶底复吹转炉、3套在线吹氩喂丝装置、2座LF精炼炉、1座RH钢水真空精炼装置、1台3250mm宽薄板连铸机、1台1600mm常规中板连铸机。
轧钢系统配置有一台2500中板轧机、3450宽厚板轧机、二台高速线材轧机。
在总产量不增加前提下，充分利用现有设施，可以做到铁水100%脱硫、钢水100%过精炼，通过建设一台船板钢生产专用连铸机，实现连铸生产的专业化分工，合理分配钢水，从而全面提升产品质量，提高产品的市场竞争力。
2.3.3贯彻节能、减排方针，提高轧钢成材率，降低能耗
提高轧钢成材率的关键在于提高原料坯的质量，通过建设高水平的船板钢生产专用连铸机，能较好地提高钢坯质量，给轧钢工序提供优质钢坯，从而提高轧钢成材率，降低产品能耗、节约资源。
2.4投资估算和效益分析
项目总投资为45143.42万元，固定资产静态投资为44353.58万元，其中工程直接费39105.61万元，其他工程费2737.39万元，预备费2510.58万元，铺底流动资金为95.26万元，建设期利息为694.58万元。
项目建成后，全部投资的内部收益率为14.74%，投资回收期为6.95年（含建设期1年），从经济评价指标来看：
内部收益率很高，投资回收期短，经济效益很好。
所以，该项目在经济上是可行的。
3建设规模及产品方案
3.1生产规模
年产120万吨合格造船用板坯。
3.2产品品种及生产比例
造船板（B、D、E、AH32、AH36、DH32、DH36、EH32、EH36）
3.2.1板坯规格
厚度：
250、270mm
宽度：
1500～2300mm
定尺长度：
4000～7500mm
3.2.2板坯生产钢种
板坯生产钢种及比例，见表3.2－1
表3.2－1板坯生产钢种及产量分配
序号
代表钢号
产量
（万吨）
1
B、D、E
20
2
AH32、AH36
30
3
DH32、DH36、
30
4
EH32、EH36
40
合计
120
3.3金属平衡
金属平衡图见图3.3—1：
从钢水到合格铸坯金属收得率为97.7%。
单位：
吨
图3.3—1板坯连铸机金属平衡图
4主体工艺及设施
4.1工艺条件
冶炼设备主要技术参数如下：
转炉公称容量120t
转炉出钢量120t
复吹转炉座数3座
转炉冶炼周期38min
钢包吹氩喂丝装置2套
LF精炼装置2座
LF精炼周期38min
RH真空精炼装置1座
RH平均精炼周期～34min
4.2工艺流程
图4.2—1板坯连铸生产流程框图
4.2.1工艺流程简述
1）连铸机浇注前的准备
──修砌好并干燥完毕的中间罐用吊车运至中间罐车上，再将中间罐烘烤到～1100℃，中间罐水口也用水口烘烤装置烘烤到～1100℃。
──接通结晶器冷却水、二冷水、压缩空气、设备冷却水、液压、润滑等系统，使其处于正常状态。
──引锭杆送至结晶器内合适位置，并将引锭头在结晶器内塞紧，并填好冷却用废钢屑。
──火焰切割机用燃气、氧气等能源介质系统处于正常状态。
──各操作台、控制箱显示电气系统正常。
2）浇注操作
处理后的钢水包用吊车吊上钢包回转台。
钢包由回转台转至中间罐上方，打开钢包滑动水口，钢水流入中间罐，当中间罐内钢水深度达到浇注要求高度后即可开始浇注。
──经由钢包进入中间罐的钢水，当其液面高度达到一定高度时，打开塞棒，此时钢水通过浸入式水口注入结晶器。
──当钢液在结晶器内上升到规定的拉坯位置时，启动“浇注”，扇形段驱动辊按预定的起步拉速开始拉坯。
与此同时，结晶器振动装置、二冷喷淋水、二冷室排蒸汽风机启动。
──结晶器内已凝固成坯壳带液芯的铸坯由引锭杆牵引离开结晶器下口，经足辊、弯曲段、弧形段往下移动，此时被压缩空气雾化的冷却水直接喷到铸坯上进行冷却。
──弧形的铸坯进入矫直段被矫直，然后进入水平段。
──铸坯出水平段后与引锭杆脱离，引锭杆快速送至引锭杆存放辊道处，由引锭杆存放装置回收引锭杆。
──与引锭杆分离后的连铸坯按拉坯速度进入火焰切割机，火切机切掉400～600mm左右长度的切头，掉入下部的切头收集箱内。
以后的铸坯按要求的定尺切割。
──铸坯通过去毛刺辊道时去除头、尾的毛刺。
──铸坯去毛刺后进入喷号辊道，铸坯进行在线喷号。
──喷号后的铸坯经铸坯旋转台辊道
──大部分铸坯通过旋转台辊道进入输出辊道，再进入轧钢车间板坯库，铸坯在下线辊道
（一）由宽厚板车间吊车吊运吊至宽厚板轧机入炉辊道或下线堆存。
──少量铸坯经过铸坯旋转台旋转90º，进入下线辊道
（二）在此由出坯跨吊车吊运，装车外运。
4.3连铸对钢水的要求
连铸机对钢水要求：
●按生产计划及时地向连铸机提供钢水；
●钢水成份应符合厂标规定的成份要求；
●钢水温度应满足所浇钢种的温度要求。
1）对钢水供应的要求
准确及时地向铸机提供合格钢水是保证多炉连浇、提高铸机作业率、满足产量要求的重要前提条件。
2）对钢水化学成分的要求
为保证铸坯的质量，除满足钢种对化学成份的要求外，对其他化学成份亦有严格的要求：
①除规定的化学成份应符合钢种要求之外，对钢中有害元素如P、S等含量应有严格控制。
硫对铸坯质量会产生相当大的影响，特别是容易形成内部裂纹和表面裂纹。
生产板坯推荐的硫含量见表4.3—1。
表4.3—1连铸对钢水硫含量的要求
钢种对裂纹的敏感性
推荐的最高硫含量
低敏感性
0.020%
中等敏感性
0.012%
高敏感性
0.008%
②金属伴生元素
金属伴生元素含量高将影响钢液温度及铸坯的进一步加工。
中间罐中钢水某些元素的含量应低于下列值（钢种要求的除外）：
Cu＜0.10%
Ni、Cr、Mo＜0.10%
Sn、As＜0.05%
Zn、Ti、Nb、V、W、Sb、Pb＜0.01%
③钢中气体含量
一般要求钢水中[H]≤4.5ppm，[N]≤80ppm。
对通过RH的钢水，[H]可降到≤2ppm。
钢水中大量的活性氧会产生铸坯的气孔；脱氧产物和二次氧化产物在铸坯内形成夹杂物；氧化物夹杂物可能堵塞浸入式水口，影响浇注正常进行。
原始钢水应有一个较低的含氧量，全程保护浇注极为重要的。
对于0.03%含铝量的镇静钢，钢包氧的总浓度不应当超过40ppm。
3）对钢水温度的要求
●随着浇注温度的升高，漏钢的危险明显地增加；
●高的浇注温度导致柱状晶区扩大促使裂纹产生。
严格控制中间罐内钢水过热度十分重要的，一般来讲中间罐内钢水过热度控制在20~25℃。
4.4机型及主要工艺参数的确定
4.4.1连铸机机型的选择
1）机型
板坯连铸技术发展至今，直弧型多点（连续）弯曲、多点（连续）矫直型连铸机是当今世界上采用最多的机型。
直弧型板坯连铸机有利于夹杂物上浮，解决铸坯夹杂和减少夹杂物向内弧侧富集较为有利，且结晶器铜板易于加工修复。
我国近几年投产的直弧形板坯连铸机，目前生产状况较好，生产的深冲薄板、石油管线钢等高品质的板坯均满足了热轧厂的供坯要求，铸坯的无清理率和硫印评级达到了较高的指标，可满足铸坯直接热装的要求。
本连铸机选用直弧型连铸机，采用连续弯曲、连续矫直及密排分节辊技术。
2）基本弧半径
在板坯厚度≤300mm厚的情况下，现代直弧形连铸机的弧型半径一般选在8～10m。
根据韶钢生产铸坯厚度的需要，选用目前应用较多的直弧形板坯连铸机，采用连续弯曲连续矫直技术，连铸机基本弧半径R=10m，既能满足连铸机优质的要求，又能达到投资经济效益最大化的目的。
3）浇注速度、浇注周期与冶金长度
拉坯速度是连铸机的重要技术参数。
它不仅影响铸机的产量，而且直接关系到铸坯的质量。
确定连铸机拉速的几个原则是：
—为确保铸坯的质量，拉速必须在所浇钢种允许的拉速范围之内；
—在所浇钢种允许的拉速范围内，尽可能选择高拉速以增加铸机的产能；
—在满足上述两个原则的同时，还应当与冶炼设备的生产周期相匹配，以满足铸机的连续浇注。
对于本连铸机选择的最大拉速选择见：
表4.4—1
表4.4—1最大拉速
板坯厚度
mm
最大拉速m/min
低碳钢
中碳钢
高碳钢
250
1.25
1.2
1.1
270
1.05
1.05
1
连铸机的冶金长度是一个重要的参数，它取决于铸坯厚度及拉坯速度。
其中尤以铸坯厚度更为重要。
通过计算连铸机的浇注速度（配合拉速）、浇注周期与冶金长度的关系后可以得出：
250mm厚铸坯在拉速1.25m/min的情况下，铸坯的液芯凝固长度小于28.9m；270mm厚铸坯在拉速1.05m/min的情况下，铸坯的液芯凝固长度小于28.3m，考虑到铸机的能力和操作条件，本铸机选择的机长为～29.5m。
4）定尺切割计算
切割计算主要反映不同厚度、宽度规格铸坯在不同拉速下采用双枪进行切割操作所能达到的最小定尺长度及切割机所需的切割行程。
通过计算后可以得出：
所有厚度、宽度规格铸坯在最大拉速的情况下，火焰切割机可以完成6.6m以上长定尺的切割。
一次切割机不能完成4.5m以下短定尺的切割，在连铸机配合拉速条件下，4.5m以下短定尺坯需由轧钢下线后进行离线二次切割。
5）连铸产量计算
下面按照1台连铸机配合1座转炉生产进行板坯连铸机的产量核算。
●炼钢车间设备及冶炼参数
120t顶底复吹转炉1座
平均出钢量120t
平均冶炼周期～38分钟
铸机金属收得率97.7%
●连铸机作业率85%
●连浇炉数10炉
●年生产合格板坯量120万吨
4.4.2连铸机主要技术参数及特点
1）连铸机主要技术参数
主要技术参数见表4.4—2。
表4.4—2 连铸机主要技术参数
序号
项目
单位
技术参数
1
机型
连续弯曲、连续矫直，直结晶器弧形连铸机
2
台数流数
11
3
铸机基本半径
m
10
4
结晶器长度
mm
900
5
浇注断面
mm
250、2701500～2300
6
定尺长度
mm
4000～7500
7
浇注钢种
船板钢等
8
拉速范围
m/min
0.1～2.5（拉坯），Max5（穿引锭）
9
冶金长度
m
～29.5
10
结晶器形式
平行板式
11
二冷导向和喷水装置
扇形段形式、气水雾化冷却
12
拉矫装置
扇形段分散驱动
13
引锭杆形式
链式
14
送引锭方式
下装
15
切割方式
在线火焰同步切割
16
铸坯去毛刺
在线去毛刺机
17
铸坯打号
在线喷号机
18
出坯方式
热送轧钢，或辊道上天车吊装外运
2）铸机的主要技术特点
①直结晶器和带有一定垂直长度的导向段
──有利于钢液中夹杂物上浮，减少夹杂物在钢坯内弧侧富集；
──结晶器铜板易于组装、调整和检测；
──铜板磨损后，方便修复加工。
②连续弯曲和连续矫直
在铸机的弯曲段和矫直段，采用连续弯曲和连续矫直技术，铸坯变形比较平滑，不会出现单点和多点弯曲矫直情况下产生的变形峰值，避免了铸坯因较大变形超过了允许变形而产生裂纹。
③带中间支撑的小辊径密排分节辊
采用这种分节辊，不但由于减少辊距而减小了铸坯的鼓肚变形，而且也增加了辊子的刚度，减小了由于辊子挠度增加而引起的铸坯变形。
④夹辊段所有辊子全部采用内、外部冷却。
弯曲段外部喷水冷却、弧形扇形段区域利用内冷和二冷的气水冷却喷嘴冷却，其它区域内弧用气水喷嘴，外弧用相对的水平水喷嘴对辊子进行喷水冷却，从而有效地保持辊子表面低温，不仅增加了辊子表面硬度，减少了辊子的磨损，降低了设备故障率，提高了设备使用寿命。
对所有扇形段的辊子还通水内冷，防止辊子轴承过热。
⑤结晶器振动采用液压振动装置
液压振动与机械振动相比具有较大优势：
—可在线调节振动频率、振幅、负滑脱时间，可在线改变振动波形，实现正弦和非正弦振动，工艺操作灵活；
—减小铸坯振痕深度，改善铸坯表面质量；
—改善结晶器润滑，减少漏钢；
—结晶器导向精度显著提高，设备采用无磨损设计，没有润滑点和易损件，可大大减少维修工作量和备件费用，提高作业率；
⑥结晶器漏钢预报功能
连铸漏钢预报采用基于温度监测的漏钢预报方法。
结晶器铜板上安装热电偶，结晶器漏钢预报系统通过热电偶成像可实时检测结晶器内的温度场，防止漏钢。
结晶器漏钢预报系统，可明显减少漏钢事故，提高连铸机作业率。
⑦二冷水动态控制和扇形段动态轻压下
二冷水动态控制模型能够实时跟踪连铸机生产状态，通过模型实现全铸流的温度场计算与跟踪，再根据工艺要求对二冷各个冷却区的水流量进行优化计算。
采用二冷水动态控制可显着改善铸坯的质量。
扇形段动态轻压下技术是在铸坯的凝固末端实施铸坯压缩的技术，主要靠扇形段的夹紧液压缸来控制实施。
它可以降低铸坯的中心偏析和中心疏松，有效改善铸坯的内部质量。
⑧铸坯在线去毛刺
在连铸机出坯辊道区设去毛刺机，以去除铸坯头尾的毛刺。
保证后部轧钢工序成材的表面质量要求。
⑨辊缝自动测量
配备辊缝测量仪，用来自动测量连铸机的外弧对中情况、扇形段开口度。
有利于减少人为误差，保证产品质量，提高连铸机的作业率。
3）连铸机的装备水平
连铸机的技术发展很快，很多技术已经十分成熟，在连铸机的设计中作为常规技术而广泛地采用。
为了生产产品大纲规定的产量和品种，并以生产优质减少缺陷铸坯为目的，本台连铸机采用了一系列保证连铸机高产、优质、高作业率及改善环境、减少劳动强度，方便管理等不可缺少的技术措施。
这些技术包括：
①保证铸坯质量的技术
·全程无氧化保护浇注；
·加堰大容量中间罐；
·结晶器液面自动控制；
·结晶器液压振动技术；
·铸坯气水雾化冷却及二冷水动态控制；
·过渡段连续弯曲、连续矫直；
·全程小辊径密排分节辊；
·夹辊段所有辊子全部采用内外结合冷却；
·扇形段液压夹紧及连续收缩辊缝技术；
·扇形段远程调辊缝及凝固末端轻压下技术；
·铸坯定尺优化切割技术；
·铸坯在线去毛刺；
·二级计算机控制、管理及质量判定。
②提高连铸机作业率的技术
·在线设备的事故自诊断及自动报警；
·主机设备的整体吊换及线外维修；
·结晶器在线自动调宽；
·结晶器漏钢预报；
·中间罐浸入式水口快换及事故盲板；
·铸坯在线自动喷号；
·多功能辊缝测量仪；
·结晶器锥度测量仪。
4.5连铸车间组成及工艺布置
4.5.1连铸车间组成
现有连铸车间由浇注跨、切割跨、出坯跨组成；连铸车间厂房参数及吊车配置见表4.5—1。
表4.5—1连铸车间厂房参数及吊车配置表
序号
跨间名称
长度
（m）
跨度
（m）
轨面标高（m）
吊车吨位×台数
1
浇注跨
（C－D）
390
30
29.18
200/50t桥式起重机×1
80/20t桥式起重机×1
50/20t桥式起重机×1
2
切割跨
（B－C）
390
33
16
125/50t桥式起重机×1
63/20t桥式起重机×1
3
出坯跨
（A－B）
390
30
11
25+25t板坯夹钳起重机×1
32/10t桥式起重机×1
25+25t板坯搬运起重机×1（新增）
表4.5—2轧钢车间板坯库厂房参数及吊车配置表
序号
跨间
名称
长度
（m）
跨度
（m）
轨面标高（m）
吊车吨位×台数
1
宽板厂板坯库
（D－E跨）
224
27
10
50+50t板坯夹钳起重机×2
25+25t板坯搬运起重机×1（新增）
4.5.2连铸车间工艺布置
1）连铸机在线设备布置
板坯连铸机作业线上设备布置在浇注跨（C－D）、切割跨（B－C）和出坯跨（A－B），连铸机中心线与车间厂房轴列线成垂直布置，新建板坯连铸机布置在车间11号～12号柱之间。
回转台中心线布置在D列线上，浇注跨内布置有浇注平台及连铸机的相关在线设备。
切割跨布置有脱锭、切割前辊道、火焰切割机、切头移出装置、引锭杆收集系统、输出辊道等设备。
出坯跨设备主要有去毛刺机、喷号机、铸坯旋转台、铸坯输出辊道等设备。
新建板坯连铸机铸坯下线辊道延伸至现轧钢板坯库内，考虑下线辊道在轧钢板坯库设两个下坯位。
2）中间罐维修区和设备维修区布置
新建板坯连铸机新增中间罐维修设备布置在车间浇注跨（C－D）内3号～5号柱区域现有板坯中间罐维修区内。
板坯连铸机结晶器、弯曲段、振动装置、扇形段等设备的维修统一设置在连铸车间外的检修车间内；连铸车间切割跨（B－C）内8号～13号柱之间区域用于新建板坯连铸机设备的存放。
3）连铸机旋流沉淀池
拟建板坯连铸机共用现有1号连铸机旋流池。
4.6连铸机主要设备性能
4.6.1钢包回转台
1）技术参数：
回转台形式：
蝶型
承载能力：
200t2
回转半径：
5500mm
回转驱动：
通过电机-减速器变频调速驱动
事故驱动：
液压马达1台
回转速度：
正常回转：
1rpm
事故回转：
0.5rpm
回转角度：
360无限回转
回转制动：
液压制动器1台
定位装置：
液压固定销1个
升降驱动：
液压缸2个
升降行程：
800mm
称重装置：
8个压头电子称，每臂4个
钢包加盖装置：
二套加盖装置
提升驱动：
液压
旋转驱动：
交流变频调速驱动
2）功能说明：
用于把钢包回转到或旋转出浇注位置。
钢包的加速、减速及定位通过PLC系统和行程开关来完成。
另外，也可采用手动回转模式。
由于回转台设置了两个回转臂，因而可实现多炉连浇。
每个臂可独立提升，两臂同时旋转。
一旦断电，事故驱动液压马达把钢包旋出浇注位至事故钢包上面。
4.6.2中间罐
1）技术参数：
形状：
矩形
中间罐容量：
工作：
～35t
溢流：
～38t
液面高度：
工作：
～1238mm
溢流：
～1300mm
水口控制方式：
塞棒
2）功能说明
中间罐作为钢包与结晶器之间的缓冲器，其设计从促进钢水中夹杂物上浮的角度出发，给夹杂物上浮提供足够时间。
亦可进行一定的中间罐冶金，均匀钢水成份和温度可实现多炉连浇。
4.6.3中间罐塞棒机构
1）技术参数：
数量：
2套
形式：
数字电动缸、手动杠杆式
2）功能说明
中间罐塞棒系统用于控制从中间罐到结晶器的钢流，流量由结晶器液面控制系统控制。
4.6.4浸入式水口更换装置（含事故盲板）
1）技术参数：
数量：
2套
形式：
带有推进液压缸的快速更换装置
液压介质供应：
主液压站
2）功能说明
浸入式水口更换装置用于浇注过程中浸入式水口的快速更换和塞棒故障时紧急切断钢流。
塞棒出现故障或事故需紧急切断钢流时，用推进液压缸将一盲板推至水口位来切断钢流。
4.6.5中间罐车
1）技术参数：
型式：
半龙门式
承载能力：
～70t
横向调整方式：
液压缸（1个）
称重：
4个荷重传感器/车
2）功能说明
中间罐车用于中间罐的支承、运送及准确定位。
4.6.6中间罐预热站
1）技术参数：
数量：
2套
烧嘴数：
2
摆动方式：
液压缸
燃气种类：
混合煤气
预热温度：
1100℃（耐火衬）
助燃方式：
风机鼓风
2）功能说明
中间罐预热站设置在浇注平台上，用于在浇注前把中间罐内衬加热至要求的工作温度。
中间罐预热站具有熄火气源自动关断和风机事故报警功能，设有防回火安全装置。
4.6.7钢包长水口操作机构
1）技术参数：
数量：
1台
形式：
半自动
水口密封气体：
氩气
2）功能说明
长水口操作机构用于钢包长水口的安装，为避免吸入空气，长水口将接上Ar气。
4.6.8连铸机浇注平台
1）技术参数：
平台尺寸：
长～40m、宽～30m（浇注方向）、高～13.4m。
2）功能说明
连铸机浇注平台用于支承中间罐车、结晶器等主机设备，存放各种浇注材料，满足浇注工人操作要求。
4.6.9钢包操作平台
钢包操作平台包括回转台受钢侧操作平台（用于滑动水口液压缸的拆装）和浇注侧钢包操作平台（用于钢包滑动水口操作及中间罐测温操作）。
4.6.10冷却室
形式：
隧道式；结构：
钢筋混凝土/钢结构。
冷却室用于收集铸坯在冷却过程中产生的蒸汽，以便通过蒸汽排出系统将蒸汽排出。
4.6.11结晶器排烟系统
1）技术参数
风机数量：
1台
风机能力：
10000m3/h
静风压：
1500Pa
介质：
结晶器烟气—空气混合气体
介质温度：
10～100℃
2）功能说明
结晶器排烟系统用于浇钢时结晶器产生的烟尘的排放。
该系统由风机和烟道构成。
4.6.12蒸汽排出系统
1）技术参数
风机数量：
2台
风机能力：
～160000m3/h.台
静风压：
1200Pa
介质：
蒸汽、空气混合气体
介质温度：
最大～80℃
2）功能说明
蒸汽排出系统用于把冷却室内铸坯喷水冷却产生的蒸汽用风机通过管道排放至主厂房外。
4.6.13结晶器
1）技术参数
型式：
直结晶器带在线自动调宽，插件式结晶器
结晶器浇注尺寸：
宽1500～2300mm（冷态）
厚250、270mm（冷态）
铜板长
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