金属切削数控机床制造行业分析报告.docx

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金属切削数控机床制造行业分析报告

金属切削数控机床制造

行业分析报告

金属切削数控机床主要用于金属切削，它通过计算机控制实现精度补偿和优化控制，排除人为误差，具有较高的加工精度；数控机床具有广泛的适应性，加工对象改变时只需要改变输入的程序指令；加工性能比一般自动机床高，可以精确加工复杂型面，同时因为辅助时间减少，加工效率比较高，因而适合于加工中小批量、改型频繁、精度要求高、形状又较复杂的工件，并能获得良好的经济效果。

加工中心是配备了刀库，具有自动换刀功能的数控机床，能减少装夹次数，进一步提高了加工精度和效率。

数控机床，属于机床制造业。

机床行业为装备制造业提供生产设备，是装备制造业的工作母机，下游客户包括传统机械工业、汽车工业、电力设备、铁路机车、船舶、国防工业、航空航天工业、石油化工、工程机械、电子信息技术工业以及其他加工工业。

一、行业管理体制、主要法律法规及政策等

1、行业管理体制

目前，国家对机械行业和机床行业的管理主要是由国家发展和改革委员会依据市场化原则进行管理，没有特殊限制。

另外，中国机床工具工业协会以维护全行业共同利益，促进行业发展为宗旨；在政府、国内外同行业和用户之间发挥桥梁、纽带和中介组织的作用；在国内同行业企业之间发挥自律性协调作用。

中国机床工具工业协会主要任务是调查研究机床工具行业的现状及发展方向，向政府反映行业企业的要求；接受政府部门的委托，提出行业发展规划建议；制订贯彻本行业的技术标准，提出产品质量保证措施。

2、行业主要法律法规及政策

“工欲善其事，必先利其器”，实现装备制造业的现代化，取决于我国的机床发展水平。

机床行业在整个装备制造业中具有基础性和战略性的地位，机床工具行业水平直接影响装备制造业的国际竞争力。

一个国家数控机床的水平高低和拥有量是衡量国家综合经济实力和国防安全的重要标志。

国家从政策上不断加大对机床行业的扶持力度，机床行业正面临着难得的历史发展机遇，政策因素将是我国机床产业未来发展的重要推动力。

2004年11月，温家宝总理在辽宁省视察期间召开的企业代表座谈会上指出：

“机床是装备制造业的工作母机，实现装备制造业的现代化，取决于我国的机床发展水平。

振兴装备制造业，首先要振兴机床工业，我们要大力发展国产数控机床”。

温总理的讲话概括了机床行业作为基础产业和战略性产业的重要地位。

（1）《中华人民共和国国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》

《十一五规划纲要》中明确指出要“振兴装备制造业”，要努力突破核心技术，提高重大技术装备研发设计、核心元器件配套、加工制造和系统集成的整体水平。

加强组织协调，强化政策支持，依托重点工程，完善技术标准，在高档数控机床与基础制造装备等领域研制一批对国家经济安全、技术进步、产业升级有重大影响和带动作用的重大技术装备，引导形成一批集研发设计制造于一体、竞争力强的企业。

（2）《国家中长期科学和技术发展规划纲要》（2006－2020年）

《国家中长期科学和技术发展规划纲要》提到在关系国民经济命脉和国家安全的关键领域，真正的核心技术是买不来的。

《规划纲要》确定了“高档数控机床和基础制造技术”作为16个重大专项之一。

重大专项是为了实现国家目标，通过核心技术突破和资源集成，在一定时限内完成的重大战略产品、关键共性技术和重大工程，是我国科技发展的重中之重。

明确提出“提高装备设计、制造和集成能力。

以促进企业技术创新为突破口，通过技术攻关，基本实现高档数控机床、工作母机、重大成套技术装备、关键材料与关键零部件的自主设计制造。

”

（3）《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》

《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》确定了装备制造业的振兴目标：

到2010年，发展一批有较强竞争力的大型装备制造企业集团，增强具有自主知识产权重大技术装备的制造能力。

初步建立以企业为主体的技术创新体系。

明确了装备制造业的核心问题是实现自主创新和国产化，指出：

选择一批对国家经济安全和国防建设有重要影响，对促进国民经济可持续发展有显著效果，对结构调整、产业升级有积极带动作用，能够尽快扩大自主装备市场占有率的重大技术装备和产品作为重点，加大政策支持和引导力度，实现关键领域的重大突破。

并在16个主要任务与重点突破领域中明确提出：

发展大型精密、高速数控装备和数控系统及功能部件，改变大型数控机床大部分依赖进口的现状，满足机械、航天、航空等工业发展的需要。

（4）《促进产业结构调整暂行规定》

在国务院关于发布实施《促进产业结构调整暂行规定》的决定中也同时指出，以振兴装备制造业为重点发展先进制造业，发挥其对经济发展的重要支撑作用。

装备制造业要依托重点建设工程，通过自主创新、引进技术、合作开发、联合制造等方式，提高重大技术装备国产化水平，特别是在高效清洁发电和输变电、大型石油化工、先进适用运输装备、高档数控机床、自动化控制、集成电路设备、先进动力装备、节能降耗装备等领域实现突破，提高研发设计、核心元器件配套、加工制造和系统集成的整体水平。

坚持以信息化带动工业化，鼓励运用高技术和先进适用技术改造提升制造业，提高自主知识产权、自主品牌和高端产品比重。

（5）《装备制造业调整振兴规划》

2009年2月4日国务院常务会议原则通过了《装备制造业调整振兴规划》，规划指出，装备制造业是为国民经济各行业提供技术装备的战略性产业，是产业升级、技术进步的重要保障和国家综合实力的集中体现。

加快振兴装备制造业，必须依托国家重点建设工程，大规模开展重大技术装备自主化工作；通过加大技术改造投入，增强企业自主创新能力，大幅度提高基础配套件和基础工艺水平；加快企业兼并重组和产品更新换代，促进产业结构优化升级，全面提升产业竞争力。

充分利用增值税转型政策，推动企业技术进步；在新增中央投资中安排产业振兴和技术改造专项；建立使用国产首台（套）装备风险补偿机制；增加出口信贷额度，支持装备产品出口；鼓励开展引进消化吸收再创新，对部分确有必要进口的关键部件及原材料，免征关税和进口环节增值税。

（6）《国家数控机床产业发展专项规划》

根据该项规划草案，我国未来5年机床工具行业将营造20个数控机床产业化基地和为之配套的10个基础功能零部件产业基地，基地企业将享受国家政策和资金上的支持。

《规划》中明确，数控机床产业化基地企业所开发生产的新产品和高档数控机床产品实行增值税返还政策。

《规划》中还明确，“十一五”我国数控机床开发的重点：

一是重点发展关键功能部件和数控系统，为数控机床产品升级奠定基础。

主要发展项目包括中高档数控系统、高速主轴及其伺服单元、高性能刀库及机械手、高速滚珠丝杠和直线导轨副、直线电机、全功能数控刀架和数控转台、高速防护装置等。

二是高精度数字化测量仪器和数控刀具。

三是满足国家重点工程需要，实施高级型数控机床示范工程。

重点发展的高级数控机床范围有：

高速、精密数控车床，车削中心类及四轴以上联动的复合加工机床；高速、高精度数控铣镗床，高速、高精度立卧式加工中心；重型、超重型数控机床；数控磨床；数控电加工机床；数控金属成形机床（锻压设备）；数控专用机床及生产线等。

具体目标包括：

到2010年，国产数控机床将占国内市场需求的50%以上；功能部件配套齐全，自给率达60%；关键功能部件将实现产业化；高精度数字化测量仪器和数控刀具将得到发展，为中高级数控机床配套；2010年国内有自主知识产权的数控系统占数控机床总产量的75%；在国产数控机床销售额中，经济型数控机床约占50%，普及型数控机床约占45%，高级型数控机床约占5%。

（7）《高档数控机床与基础制造装备重大专项》

2008年12月24日国务院常务会议审议并原则通过。

该专项方案是《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006—2020）》确定的十六个国家科技重大专项之一。

目标规划到2020年，我国将形成高档数控机床与基础制造装备主要产品的自主开发能力，总体技术水平进入国际先进行列，部分产品国际领先；建立起完整的功能部件研发和配套能力；形成以企业为主体、产学研相结合的技术创新体系；培养和建立一支高素质的研究开发队伍；航空航天、船舶、汽车、发电设备制造所需要的高档数控机床与基础制造装备80%左右立足国内。

二、我国数控机床产业的市场概况

1、我国数控机床产业高速发展

当今，数控机床已成为机床市场消费的主流产品。

一方面，我国汽车、航天航空、船舶、通用机械、铁路机车车辆、军工和高新技术产业的发展为数控机床提供了广阔的市场，另一方面，又不断对数控机床在数量上、质量上和水平上提出更高、更新的要求。

数控机床产值和产量大幅度上升，总体规模已居世界前列。

2000-2007年，中国机床工业连续多年保持快速发展，金属切削机床的产量和产值保持在两位数以上增长，而数控金属切削机床的增长速度更快，年平均增长速度保持在30%以上。

2005年机床工具全行业工业总产值1,260亿元，是“十五”初期的2.5倍，平均年增长约26%，其中金属加工机床产值达到了51亿美元，总体经济规模已超过意大利，跃居世界第三位。

其中，数控机床产值从“九五”末的4.9亿美元增加到“十五”末的21.8亿美元，年平均增长34.8%。

数控金切机床的产量从“九五”末的1.4万台增加到“十五”末的6.0万台，年均增长达到33.5%。

2007年我国数控机床产量达到12.33万台，提前三年超额完成“十一五”规划的年产十万台的目标。

2008年我国机床工具行业主要经济指标增长速度仍高于前8年的平均增长水平，生产能力不断提高，行业规模持续扩大。

2008年，我国机床产值为139.63亿美元，同比增长29.90%，占世界机床总产值的16.42%，与排名世界第二位的德国差距明显缩小。

2009年，受国际金融危机的影响，世界机床市场不可避免的出现了衰退，但我国机床市场受到的影响小于德国和日本，据美国Gardner公司资料显示，2009年我国机床产值达153亿美元，首次超过德国和日本，成为世界机床第一生产大国。

2001年以来我国金属切削机床产量整体呈上升趋势，数控金属切削机床产量增速尤其突出。

2001-2007年数控金切机床的年平均增长速度保持在30%以上。

2008年受国际金融危机的影响，数控金切机床产量有微弱的下降，但仍保持在12万台以上，居世界第一位。

2009年，在国家“保增长、调结构”经济政策影响下，电力能源、铁路机车、航空航天、交通运输等行业成为为数不多的增长行业，机床工具行业企业针对这些领域大量研制开发并制造出高、精、大等高附加值产品，机床工具行业的产品结构调整和产业升级速度明显加快，机床数控化率显著提高，数控金切机床产量快速增长至14.39万台，较上年增长17.76%。

2001年-2009年，我国金属切削机床产量、数控金切机床产量及其增速如下图所示：

2001年至2009年金切机床产量数控化率及产值数控化率如下表所示：

2、市场需求持续增长，数控机床消费额超过一半

进入2000年以后，中国机床市场需求持续增长，日本和美国机床市场逐步复苏带动了全球的机床产业成长。

2002年以后，中国经济进入了新的一轮设备投资周期，直接拉动了机床的需求，开始超过美国和日本，成为世界上最大的机床消费国和机床第一进口大国。

经过几年的高速增长，2008年中国机床消费金额为194.4亿美元，占世界机床产值的22.8%，继续保持世界第一，中国机床消费值超过第二第三位国家消费值之和。

其中数控机床消费金额占机床消费金额的比例超过50%。

2008年世界机床消费市场前七名及其占世界机床产值的比例如下图所示：

3、国产机床市场占有率进一步回升

近年来，随着国产数控机床在品种、水平、质量等方面竞争力的逐步提高，用户认可度的上升，国产机床及国产数控机床市场占有率进一步回升，2008年国产机床市场占有率更是首次突破六成，达到61.00%，同时国产数控机床市场占有率进一步提升，国产数控机床市场占有率从2001年的29.00%，上升到2008年的48.70%。

4、数控机床出口成为机床出口增长的重要因素

2008年，我国机床工具产品出口总额71.3亿美元，机床出口居世界第六位。

其中金属加工机床出口21.06亿美元，比上年增长27.56%，数控金属加工机床出口6.99亿美元，比上年增长41.09%，占金属加工机床出口额的33.20%，比上年又提高5个百分点，成为拉动我国金属加工机床出口的重要因素。

5、自主创新能力增强，产品技术水平明显提高

近年来，机床工具企业越来越重视产品技术的提高和品种的增加，市场观念和技术创新意识加强，产品技术水平明显提高，我国数控机床技术在高速化、复合化、精密化、多轴化等方面取得了显著的进步。

在常规数控机床领域，如数控车床、立式加工中心、数控铣床、数控镗床、数控齿轮机床、数控磨床、电加工机床、数控重型机床和数控成形机床等一大批产品，我国已经拥有自主知识产权，具有较强的市场竞争力，基本满足国内需求，得到市场认可，用户满意度在逐年提高。

在高档数控机床研发方面取得了新的突破，代表产品有五轴联动横梁移动式高速龙门铣床、五轴联动龙门加工中心、五轴联动车铣中心、五轴联动立式叶片加工中心、五轴联动卧式加工中心、六轴五联动弧齿锥齿轮磨床等。

6、产业组织结构初步优化

机床工具行业经过市场经济和扩大市场开放的冲击，行业快速发展，其产业组织结构也得到了明显优化。

由国有企业一统天下的局面变成国有及国有控股、民营企业和三资企业各占三分之一的格局。

企业按照市场经济规律的快速反应市场的要求，按照社会化大生产的要求，改变了过去大而全、小而全的组织结构，实现了专业化分工，制造体系从封闭转向开放，形成开放式的日趋成熟的社会化协作体系，大幅度降低了生产成本和供货周期，形成主机、配套、系统相互依存的产业新格局。

机床行业实现跨地区重组，还走出国门兼并收购国际著名机床公司，国际化经营中迈出了可喜的一步。

大连机床、沈阳机床、上海电气机床集团、哈尔滨量具刃具集团公司等国内企业，并购了十多家国外知名的机床工具企业，在国际化经营中迈出了可喜的一步，提高了中国机床工业在国际上的知名度，为行业引进技术、发展成套和扩大出口创造了条件。

沈阳机床集团公司和大连机床集团公司双双进入世界机床前十大企业行列。

7、我国是机床生产大国，但不是机床制造强国

目前，我国是机床生产大国，但不是机床制造强国，国产机床的发展仍然难以支撑国民经济和国防军工的需要，与世界先进水平相比差距仍然十分明显。

（1）国产高档数控机床在品种、水平和数量上远远满足不了国内发展需求。

在生产的数控机床中，经济型数控机床占主导地位，约占数控机床产量的70%以上。

尽管近几年国产机床市场销售量不断提高，至2008年进口机床在国内市场占有率仍高达39%，其中汽车、航空、航天、兵器、造船、通用机械等行业是主要进口大户。

2002～2009年，我国已经连续八年成为世界最大的机床进口国。

（2）国产功能部件和数控系统发展滞后，成为数控机床产业发展的瓶颈，尤其是为高档数控机床配套的关键功能部件和数控系统。

（3）机床制造企业技术装备水平不高，行业制造能力、综合管理和服务能力等方面不能满足市场快节奏的要求。

产品生产周期长，交货期长，质量稳定性相对较差。

制造技术落后，生产管理信息化程度低是我国机床业最大弱项。

国外企业在机床零部件生产上普遍采用数控机床、柔性生产线和信息网络制造技术，而我国机床企业的制造设备仍以普通机床为主，零件质量受人的因素影响大。

制造和管理技术落后造成产品生产周期长，交货期长，质量稳定性相对较差。

三、我国数控机床产业的发展趋势

1、国产数控机床综合竞争力将大幅度提高

2005年以来，机床业的企业和企业集团加大了技术改造、引进和开发的投入，大连机床集团有限责任公司、沈阳机床（集团）有限公司投入十几亿元，不少企业也投入上亿元。

到“十一五”中期，具有自主产权的国产普及型数控机床（中档数控机床）将形成规模化生产，生产能力将大幅度提高，质量会更稳定，交货期缩短，竞争力提高。

一批自行研发，具有自主核心技术的高档数控机床开始定型，进入批量生产，以优越的性价比与国外机床同台竞争。

到这时候，国产数控机床竞争力将大幅度提高，最终是国产数控机床的市场占有率将出现根本的变化。

2、跨国机床集团在中国本土本地化生产形成能力

一批跨国机床集团在中国设立的独资企业或合资企业如德国的德马吉上海有限公司、大连因代克斯机床有限公司、柯尔柏斯来福临机械（太仓）有限公司；美国的哈挺中国有限公司、上海法道机床有限公司；日本的宁夏小巨人机床有限公司、北一大隈机床有限公司、沙迪克上海有限公司以及台湾地区的友佳（萧山）实业有限公司等等企业的本地化生产将形成生产能力。

3、普及型数控机床产业化将形成

普及型数控机床和加工中心数控机床是各类产品中发展最快、所占比重最大的一类产品，也是制造业应用最广的一类设备。

普及型数控机床作为中档型数控机床，已成为消费的主流，普及型数控机床所占比例从1992年的7%增长到2006年的31%，增长速度远高于其他类型机床，包括数控机床的增长速度。

2007年，中国拥有数控机床约60万台，低、中、高档之比约为50:

48:

2；美国拥有数控机床约60万台，低、中、高档之比约为0:

50:

50；日本拥有数控机床50万台，低、中、高档之比约为0:

60:

40。

从产量上看，2007年中国数控机床产量12.3万台，低、中、高档之比约为70:

29:

1；日本低、中、高档之比约为0:

80:

20；美国约为0:

60:

40。

根据行业预测，到2020年，数控机床年需求将达15万台以上，其中低中高档之比将达到20：

60：

20。

以加工中心为例，一些主要经济发达国家更是把发展加工中心作为发展数控机床的首要任务，它的发展直接关系到国家经济建设和国防安全。

下表为2004年一些发达国家和地区加工中心生产情况及在数控金属切削机床中的占比情况。

步入21世纪，随着我国综合经济实力的快速提高，加工中心市场进入了快速发展期。

汽车及其零部件、通用机械、航空航天、模具等等各行业对加工中心需求的大幅度上升，国产加工中心择优选择国内外数控系统、功能部件等配套件，加快产业化生产步伐，质量、可靠性大幅度提高，具有性价比优势，逐步得到了国内用户的肯定和认可，国产加工中心步入了快速发展期。

下表为1997年－2006年十年间我国加工中心的消费情况及进口情况。

从上表可以看出，

第一，近十年以来我国加工中心的消费量逐年增加，潜力巨大，年均消费增长率38.73%，增长率高于机床市场的消费增长率和数控机床市场的消费增长率；

第二，国产加工中心的比例也是逐年增加，2006年我国加工中心的国产化率为31.99%，表明国产加工中心已逐步成熟，已得到用户的广泛认可；

加速普及型数控机床及加工中心产业化步伐是提高国产数控机床的性价比和质量稳定性的重要措施，也是提高国产数控机床竞争力的重要举措。

随着国产数控机床产业化进程加快，国产普及型数控机床和加工中心市场占有率将逐步提高。

四、行业竞争格局

1、2008年世界机床生产、贸易和消费

2008年28个主要机床生产国（地区）共计实现机床产值为836亿美元，同比增长16%。

表中看出，从2003年起世界机床生产一直以较高速度增长。

2008年机床产值（下图）前十大机床生产国家和地区分别为日本、德国、中国、意大利、中国台湾地区、韩国、美国、瑞士、西班牙和巴西。

东北亚（日本、中国、韩国和中国台湾）4个国家和地区的机床产值之和继续超过西欧15国，亚洲国家机床生产发展迅速。

机床生产国家前五名产值之和占世界产值的74.82%。

日本产值占世界产值18.96%，接近世界产值的五分之一。

中国机床产值（139.632亿美元）保持世界第三位置，和第二名德国的差距大大缩小。

2008年世界机床产值同比增速接近20%，产品需求旺盛是重要原因，下游行业的发展直接推动了机床工业的技术进步和和产业发展。

而美元对人民币和欧元贬值也使得用美元表示的世界机床产值更趋高增长。

2008年产值按美元计算增幅超过20%的除中国外还有：

德国（21%）、意大利（21%）、捷克（30%）、英国（74%）。

对世界机床生产企业而言，美国Gardner公司根据汇总动态数据发表的排名，2007年12月至2009年6月期间机床产值排名在前20位机床生产企业如下。

根据该排名表，日本马扎克公司排名第一，德国吉德曼公司屈居第二。

中国的沈阳机床集团升为世界第七，大连机床集团居第九，这是近几年我国机床行业快速发展的结果。

和2007年数据比，美国MAG公司和哈斯公司排位都有所前移，格里森公司更是首次进入世界前20名，这与2008年美元贬值导致机床产值排位前几位国家货币兑美元汇率大幅升值有关。

世界前20名机床企业产值和占2008年世界机床产值的32.6%，行业集中度相对较低，中小企业较多。

从世界范围来看，各国机床产业集中度均超过我国。

2008年中国机床消费金额为194.4亿美元，占世界机床产值的22.8%，继续保持世界第一。

中国机床消费值超过居世界机床消费第二第三位的日本德国之和。

市场促进生产，中国继续保持着拉动世界机床工业的发动机地位。

世界机床主要消费国（地区）前10名依次是：

中国、德国、意大利、日本、美国、韩国、中国台湾、巴西、印度和法国。

以上十家消费了世界机床生产的77.4%，其中亚洲5家消费世界机床产值近55.1％，消费相对集中。

2008年巴西机床消费25.47亿美元，同比增长40%，居世界第八；印度机床消费18.7亿美元，同比增加3%，消费值居世界第九。

巴西和印度应该是我们需积极开拓的市场。

经济发展都会带动对机床的需求，当今世界关注发展中国家中，经济发展较快的所谓“金砖四国”（BRIC,即巴西、俄罗斯、印度和中国）机床也都有较快发展。

墨西哥因其经济发展较快，2008年机床消费16.7亿美元，也应该是我们机床出口开拓的目的国之一。

2008年28个主要机床生产国家和地区共计进口机床400.45亿美元，同比增加11.1%，共计出口468.41亿美元，同比增加19.34%。

墨西哥、印度和巴西3个国家机床进口额占其消费额的比例依次为：

93%、79%、57%。

这说明上述三国对进口的依赖度较高，也应该是我国机床出口多元化开拓的主要目的国。

中国进口75.87亿美元，还是世界最大机床进口国，以下依次是：

美国、德国、意大利和中国台湾，进口前五名进口值之和为世界机床进口值的54.66%。

中国机床进口还保持世界第一，但同比略有下降。

中国机床进口额在世界的占比，2006年是23.1%，2007年降为19%，2008年降为18.94%，进口占消费的39%。

中国机床生产中的进口替代潜力还可以大力挖掘。

2008年德国出口机床100.964亿美元，依然是世界最大机床出口国，以下依次是：

日本、意大利、中国台湾和瑞士，前五名出口值之和为世界机床出口值的69.69%，他们的出口值/产值率都在50%以上，中国台湾更是达到78%，出口同比增长12%，位列第4位。

中国大陆机床出口21.06亿美元，同比增长28%,排名超过美国和韩国，位列世界第六，但出口值占产值仅为15%，相对世界机床生产强国还有很大差距。

2、国内机床行业竞争同样激烈

国内外的机床行业都是一个完全竞争的行业。

根据国家统计局发布的数据，2008年金属切削机床行业共有企业650家，比上年增加了64家；其中有200家企业生产数控机床产品，比上年增加28家。

受国际金融危机的影响，2008年全国共生产金属切削机床61.73万台，仅比上年增长1.73%，其中数控机床12.22万台，比上年下降0.89%。

2009年，我国机床工具行业市场需求出现小幅萎缩，但机床工具行业的产品结构调整和产业升