设备的维护修理和管理.docx

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设备的维护修理和管理

设备的维护修理和管理

设备的维护修理分为计划和非计划两类，除抢修属于非计划外，其余属于计划维护修理。

一、日常维护保养

1、什么是设备巡检

设备巡检是按设备的部位、内容进行的粗略巡视，为了“观察”系统的正常运行状态，这种方法实际上是一种不定量的运行管理。

2、什么是设备点检

  为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。

3、设备日常巡检与设备定期点检的区别与联系：

1）设备巡检员是专职人员，主要负责某个生产工艺段的设备巡检。

他不同于维护人员、检修人员，也不同于维护技术人员，是经过特殊训练的专门人员。

设备巡检员是利用人的五官或简单的仪器工具，对设备进行日常巡查，在巡检过程中对照标准发现设备的异常现象和隐患，掌握设备故障的初期信息，为点检人员提供要检查设备故障点、部位、项目和内容，使点检人员有目的、有方向的进行设备点检。

2）设备定期点检主要是指设备维修人员，主要负责设备故障的修复，保证生产设备的正常运行，根据设备巡检人员提供的信息，对有故障的设备进行详细地检查和修复。

3）设备日常巡检和设备日常点检其实是一个岗位，主要负责巡查设备是否正常运行，检查设备有无异常现象，为维修提供更好的依据，缩短维修时间，尽快恢复设备正常运行。

4、设备的维护保养：

1）设备劣化

（1）设备劣化的主要原因:

①润滑不良；

②灰尘沾污；

③螺栓松弛；

④受热；

⑤潮湿；

⑥保温不良等。

（2）设备润滑的五个要点：

①加油点；

②油种；

③给油量；

④给油周期；

⑤机具；

（3）设备劣化的二种型式:

①功能下降型：

在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。

②突发故障型：

在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。

2）预防劣化的对策：

预防劣化、测定劣化、修复劣化

（1）预防劣化：

日常点检维护：

清扫、加油、紧固、调整、整理、更换；

①清扫:

清扫是指干净地擦去设备上的灰尘与污物。

机械的密封部位、滑动部位与油压系统、电气控制系统，常常由于灰尘和污物而引起设备磨损、阻塞、泄漏、动作失灵、通电不良和精度下降等，并进而发展成为设备的突发故障，导致设备性能下降，通常将这种现象称为设备的强制劣化。

为防止这种强制劣化，首先必须经常注意对设备进行定期的彻底清扫。

设备清扫不能仅局限于表面的部位，还要擦净设备的每个角落，使设备的磨损、松动、伤痕、变形、裂纹、温升、振动和异音多潜在的缺陷表面化，以便及时对所发现的这些问题进行妥善处理。

对长期不清扫的设备进行彻底清扫，一台设备有时能发现近百个潜在缺陷，还能发现螺栓折断松动和构件台架、箱体龟裂等设备内在隐患。

所以说，清扫并不单纯是为了干净，更重要的是通过对设备各个部位、角落的清扫、抚摸、观察，使设备的潜在缺陷或损坏、温度、声音等异常情况易于发现。

清扫是日常点检活动的最基本的工作。

②加油:

加油是指应及时加满设备的充油部件和使相对运动机件间始终保持良好的润滑状态。

设备不加油则不能维持正常工作，然而，往往由于工作上的疏忽，生产现场设备、阀门出现缺油、加油喷嘴和加油器具缺油，并在其周围积聚灰尘和污物，导致设备缺乏必要的润滑与冷却，致使温升激增，造成设备发热胶合等突发故障。

另外，也会加速设备有相对运动的部件磨损，温度上升所引起的设备某部位劣化，其影响可能逐步扩展到整台设备，成为诱发设备产生各种故障的原因。

相反，不注意管理，就会出现下列问题：

（a）没有向责任者说清楚润滑的原理和加油的重要性，以及不加油会造成什么后果。

（b）加油基准（加油点、油种、油量、周期和机具）规定得不完全、工器具不具备或其它条件不具备。

（c）没有给加油规定必要的时间。

③紧固:

紧固是指防止设备联接件松动与脱落。

设备中用以防止联接部位相互松动与脱落的紧固体，常用螺栓与螺母。

在设备使用过程中应经常检查，一旦发现松动应及时加以紧固，否则机械联接部位松动就会引起振动，严重时会降低设备原设计的装配精度。

一组螺栓、螺母松动所引起的振动，往往会波及到其他联接件，即使小振动如不及时加以紧固，也会产生设备更大的振动，最后很可能发展成为设备的一种故障，如联接件的折损、脱落，往往就是受这种振动影响的结果。

实际生产中也确有这种情况，某公司彻底检查设备，分析产生故障的原因，发现有60％是由不同形式的螺栓、螺母缺陷引起的。

④调整:

简易的调整作业是岗位操作人员必须具有的技能和具体实施的内容。

及时对机件运行动作及其工作条件进行适当调整是必要的，也是操作人员合理使用设备、正确操作设备不可缺少的一环。

调整不但能使设备运行处于最佳状态，而且能避免设备隐患的扩大和劣化的延伸。

例如传动皮带的打滑调整；限位开关的距离调整；水泵填料及阀门填料盖压紧调整等等。

⑤整理和整顿:

（a）整理和整顿标准化:

整理和整顿是现场管理的基础。

所调整理，就是明确管理对象，确保堆放场所有效利用。

对物品的堆放、管理方法等，应制订管理标准。

这主要是管理者的责任。

为此，一定要做到简化、改善管理对象。

所谓整顿就是遵守、执行制订出的标准。

这主要是操作工的责任，要认真执行标准。

加强整理整顿，就是简化、改善管理对象，遵守管理标准，将现场的所有物件加以标准化，以便用肉眼进行管理。

（b）操作工任务的整理:

操作工的任务，除了创造基本操作条件和设备运转日常点检以外，主要是操作任务。

操作工任务的整理就是要明确各项操作任务，正确掌握各种操作方法和发现问题及处理问题的程序，分析问题产生的原因等。

⑥简单维修和更换

（a）简单维修：

简单的小维修由岗位操作人员或专业技术主管来完成，对于设备的正常运转来说，操作人员熟悉设备、掌握设备是一个有效的措施。

这样做可以使生产人员站在管理好设备的立场上来完成生产任务。

（b）改善维修：

维持性能

（2）测定劣化：

点检检查-良否点检、倾向检查。

（3）修复劣化：

①修理：

预防预知维修、事后维修；

②更新：

更新、改造。

3）设备的劣化部位:

（1）机械设备的劣化一般发生在以下六个部位

①机件滑动工作部位；

②机械传动工作部位；

③机件旋转工作部位

④受力支撑及连接部位；

⑤与原料、灰尘接触、粒附部位；

⑥受介质腐蚀、沾附部位。

（2）电气设备劣化的主要原因:

①电的作用；

②高温及温度变化的作用；

③机械力的作用；

④潮湿的作用；

⑤化学的作用；

⑥宇宙放射线作用。

（3）电气（仪表、计算机）设备的劣化部位:

①绝缘部位；

②与介质接触、腐蚀部位；

③受灰尘污染部位；

④受温度影响部位；

⑤受潮气侵入部位。

二、设备点检

 设备的点检是为了维持设备所规定的性能，按标准对规定设备检查点，部位，进行直观检查和工具仪表检查的制度，实行设备点检能使设备的故障和劣化现象早期发觉，早期预防，早期修理，避免因突发故障而影响产量，质量，增加维修费用，运转费用，以及降低设备寿命。

1．设备点检的分类及分工：

1）按点检的周期分：

（1）日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。

（2）短周期点检——由专职点检员承担。

（3）长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。

（4）精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。

（5）重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。

2）按分工划分：

（1）操作点检——由岗位操作工承担。

（2）专业点检——由专业点检、维修人员承担。

3）按点检方法划分：

（1）解体点检。

（2）非解体点检。

2．设备点检的主要环节

设备点检的内容因设备种类和工作条件不同而差别较大，但各类设备的任何点检，都必须做好以下几个环节的工作。

1）确定检查点

一般应将设备的关键部位和薄弱环节列为检查点。

但关键部位和薄弱环节的确定与设备的结构、工作条件、生产工艺及设备在生产中所处的地位有很大关系。

检查点选择不当或数量过少，难以达到预定的目的；检查点过多，势必造成经济上不合理。

因此，必须全面考虑以上因素，合理确定检查点的部位和数量。

检查点一经确定，不应随意变更。

2）确定点检项目

确定点检项目就是确定各检查点的作业内容，如温度、振动、噪声、泄漏、压力、磨损情况等。

确定检查项目时，除依据必要性外，还要考虑点检人员的技术水平检测工具的配套情况。

点检项目确定后，应将其规范化并登记在点检卡中。

3）制定点检判定标准

根据设备制造厂家提供的技术要求和实践经验，制定出各检查项目的技木状态是否正常的判定标准。

判定标准要尽可能定量化，如磨损量、偏角、压力、油量等均应有确切的数量界限、以便于检测和判定。

制定的判定标准要附在检查项目表内。

4）确定点检周期

点检周期应根据检查点在保证生产的前提下，依照生产工艺特点和设备说明书的要求，并结合故障与磨损倾向、维修经验等来确定，切不可过长或过短。

点检周期过长，设备异常和劣化情况不能及时发现，失去了点检的意义；点检周期过短。

会加大检查工作量，增加费用支出。

点检周期的最后确定，需耍一个摸索试行的过程，一般可先拟定一个点检周期试行一段时间（如一年），再通过对试行期间的维修记录、故障和生产情况等进行全面的分析研究，确定一个切合实际的点检周期。

5）确定点检方法和条件

根据点检的目的和要求，规定各检查项目所采用的检查都应具体规定。

检查方法和作业条件确定后，就成为规范化的作业程序。

例如：

是凭感官检查还是用检测仪器检查；是需要解体检查还是不解体检查；是停机检查还是不停机人员不得随意改动。

6）确定点检人员

所有检查任务必须落实到人，也就是明确各类点检的执行入员。

日常点检工作一般应由设备操作人员负责，因为他们天天与设备接触，对其性能和技术状况十分熟悉，易于及时发现问题、设备在运行中一旦出现故障征兆，能够尽快处理。

同时，也有利于推行设备全员管理。

定期点检由于工作内容复杂，作业量大，技术要求高，应由没备维修人员和专职点检人员负责，以保证检查的质量和效率。

确定点检人员时，要与一定形式的责任制度相结合，力求做到责任明确，要求具体，任务落实。

7）编制设备点检卡

为了指导设备点检工作，需要将各检查点、检查项目、检查周期、检查方法、判定标准以及规定的记录符号等内容编制成规范的表格，作为点检人员进行检查作业的依据。

这种表格称为设备点检卡。

点检卡既是考查点检工作执行情况、统计设备维修资料、进行设备技术状态分析的原始记录，又是维修控制和管理中的重要技术文件。

编制点检卡时，文字和符号要力求准确具体，简明规范、以便于掌握和使用。

3.设备点检发现问题的解决

设备点检中发现的问题不同，解决问题的途径也不同，

1）一般经过简单调整，修正可以解决的，由操作人员自己解决

2）在点检中发现的难度较大的故障隐患，由专业维修人员及时排除。

3）对维修工作量较大，暂不影响使用的设备故障隐患，经维修工程师鉴定，由维修工程师安排维修计划，予以修理排除。

4.设备点检责任明确

设备点检要明确规定职责，凡是设备有异状。

操作人员或维修人员定期点检，专题点检没有检查出的，由操作人员或维修人员负责，已点检出的，应由维修人员维修，没有及时维修的，由维修人员负责。

5.做好点检管理工作

企业要建立健全各级点检管理组织机构，形成设备点检管理网络；制定有关人员的岗位责任制，做到职责落实，奖罚分明；加强信息反馈和管理，定期汇总、整理各种点检记录，并按要求分类归档。

生产部门要做好日常巡检和点检的检查、考核和奖评工作，同时，还要着重解决和防止四个问题：

①防止不到现场的谎检；②防止判断不准确的误检③防止已列入检查点的重要部位的漏检；④防止查出的问题总得不到解决的虚检。

；维修部门负责做好定期点检的检查、考核和奖评工作。

6.设备点检标准书的点检卡

设备点检必须首先由设备工程技术人员，管理器人员，操作人员，维修人员一起根据每一台设备的不同情况和要求制定点检标准书，再跟据点检标准书制定点检卡片，设备的操作人员和维修人员要根据点检卡的要求进行点检，设备点检卡的制定，必须简单明了，判断的标准要明确，记录要简单，使操作人员和维修工人能够很快掌握，一般是针对设备上影响产量，质量，成本，安全，环境以及不能正常运行的部位，作为点检的项目。

7.点检的十大要素（点检项目）

1）压力——是否在要求范围内（不超压）；

2）温度——是否在要求范围内（不超温）；

3）流量——是否异常变化（忽高或忽低）；

4）泄漏——无泄漏；

5）给脂状况——润滑良好；

6）异音——无异音；

7）振动——振动频率符合要求（无异常振动）；

8）龟裂（折损）——无明显裂纹和损坏；

9）磨损——磨损量符合要求；

10）松弛——紧固件无松动、连接件无松弛。

8.定期点检的内容：

1）设备的非解体定期检查；

2）设备解体检查；

3）劣化倾向检查；

4）设备的精度测试；

5）系统的精度检查及调整；

6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；

7）另部件更换、劣化部位的修复。

9.点检管理的四个环节：

1）制定点检标准和点检计划（P）。

2）按计划和标准实施点检和修理工程（D）。

3）检查实施结果，进行实绩分析（C）。

4）在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进（A）。

三、设备振动检测：

1）低频振动用位移或速度参数测量；

2）中频振动用速度参数测量；

3）高频振动则用加速度参数测量；

4）旋转机械产生的振动频率，可以分为低频、中频和高频。

见下表：

频率域内的振动分类

频率范围

异常振动种类

低频

1千赫以下

不平衡、不对中、轴弯曲、松动、油膜振动等

中频

1千赫~10千赫

齿轮振动、流体振动等

高频

10千赫~100千赫

滚动轴承损伤引的振动、摩擦振动等

轴承振动的测试，需要从三个方向进行，即水平径向、垂直径向、轴向

这三个方向都要测试，对低频振动尤为重要，例如，设备的不平衡现象，在水平径向振动明显，设备不同轴现象在轴向振动突出，对松动、摆动引起的振动，则在垂直方向更剧烈些。

四、维修标准

1.维修标准：

1）维修技术标准

2）点检标准

3）给油脂标准

4）维修作业标准四项

2.各级设备的维修方式及对维修标准的要求：

1）设备级别：

A级关键设备；B级重要设备；C级一般设备；D级次要设备。

2）维修方式及标准：

维修方式及标准

维修技术标准

点检标准

给油脂标准

维修作业标准

预防维修

√

√

√

√

一般性预防维修

√

√

√

√

简单预防维修

√

√

√

事后维修

√

√

3.给油标准的主要内容：

1）给油脂部位

2）油脂方式

3）牌号

4）给油脂点数

5）给油脂量与周期

6）更换量及周期

7）作业分工等。

五、设备事故：

1.不属于事故范围的几种情况：

1）设备技术状态不良安排的临时检修；

2）生产线上的建（构）筑物因使用长久而自然损坏危及生产或迫使停产者；

3）生产过程中设备的安全保护装置动作，安全件损坏使生产中断者；

4）生产工具损坏，如轧辊等损坏；

5）生产工艺事故未涉及设备及厂房损坏者；

6）检化验测试事故；

7）人身事故未涉及设备损坏者。

2.设备事故分级标准

按公司设备事故管理制度规定，设备事故分为四级：

1）一级设备事故：

设备事故的设备修复费在一百万元及以上者。

2）二级设备事故：

凡达到下列条件之一者：

（1）设备事故的设备修复费在十万元及以上，一百万元以下者。

（2）主作业线或主要生产设备停机在24小时及以上者。

（3）三级设备事故：

凡达到下列条件之一者：

①设备事故的设备修复费在五万元及以上，十万元以下者。

②主作业线或主要生产设备停机在8小时及以上，24小时以下者。

（4）四级设备事故：

凡达到下列条件之一者：

①设备事故的设备修复费在三万元及以上，五万元以下者。

②主作业线或主要生产设备停机在1小时及以上，8小时以下者。

3.设备事故处理的“三不放过”原则：

1）事故原因不清、责任不明不放过；

2）事故责任者和有关人员没有真正受到教育不放过；

3）防范措施不落实不放过。

4.防范设备事故的主要措施：

1）操作人员必须经培训合格后上岗；

2）严格执行各项标准和岗位责任制；

3）做好日常点检、维护、紧固工作；

4）加强设备的定期点检工作；

5）认真做好计划检修工作；

六、设备的正确使用

1、设备使用的“三好”、“四会”:

要求岗位操作工、岗位维修工做到的“三好”、“四会”

1）“三好”是用好设备，管好设备，修好设备。

2）“四会”是会使用，会维护、会点检，会紧急处理故障。

2、使用设备的“六不准”规定

1）不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超负荷运行；

2）不准乱开、乱拆、乱割、乱焊；

3）不准随意改动调整值、严禁取消安全装置；

4）不准在无润滑状态下运行；

5）不准考试不合格人员上岗操作及独立从事维护工作；

6）不准无证人员操作及检修设备。

3、设备“四保持”的内容:

1）保持设备的外观整洁；

2）保持设备的结构完整性；

3）保持设备的性能和精度；

4）保持设备的自动化程度。

4、设备环境管理的标准

1）无垃圾

2）无积尘

3）无积水

4）无油垢；

5）根据设备性能的要求和工作条件，分别设有防火、防爆、防冻、防漏、等措施，

6）无易燃、易爆危险；

7）规定安全走行路线，设置安全标记；

8）各种设施和管道涂色鲜明，易于识别；

9）场地平整，物品堆放整齐。

七、三级保养制度

设备的三级保养为：

日常保养，一级保养，二级保养。

日常保养有的作为例行保养。

由于其具有三个等级的保养责任和内容，故称为三级保养。

三级保养一般连续按周期完成。

它是设备专业管理与群众管理相结合的有效保养制度之一。

“三级”保养的划分

1.日常保养：

设备的日常保养由操作者负责，班前班后由操作工人认真检查。

擦拭设备各处或注油保养，设备经常保持润滑、清洁。

班中设备发生故障，要及时排除，并认真做好交接班记录。

2.一级保养：

以操作工人为主、维修工人辅助按计划对设备进行的定期维护。

其内容为：

对设备进行局部拆卸、检查、清洗；疏通油路，更换不合格的毡垫、密封；调整设备各部位配合间隙，紧固设备各个部位，电气部分由维修电工负责。

设备运转六百小时，要进行一次一级保养。

一级保养简称一保。

根据不同设备及运行条件定期进行

3.二级保养：

以维修工人为主、操作工人参加的定期维修，其内容为：

对设备进行部分解体，擦洗设备，调整精度，拆检、更换和修复少量易损件，局部恢复精度，润滑系统清洗，换油，电仪系统检查修理，并进行调整、紧固，刮研轻微磨损的部件。

保持设备完好及正常运行。

设备运转叁千小时要进行一次二级保养。

八、设备日常保养的具体要求

1.班前认真检查设备，按规定做好点检工作，按规定进行合理润滑和加油。

2.班中遵守设备操作规程，正确使用设备。

3.发现隐患及时排除，自己解决不了的应立即通知机电修理人员处理。

4.班后做好设备清扫，润滑工作，一般设备为15-30分钟，大型、关键设备可以适当延长。

油毡、油线、油孔、油杯、油池要坚持每周清扫一次。

5.做好交接班工作，将当天设备运转情况详细记录在交接班本上。

6.坚持每天一小扫，周末大清扫，月底节前彻底扫，定期进行评比。

周末一般设备清扫1小时左右，大型、关键设备2小时左右，月底一般清扫1-2小时，大型、关键设备2-4小时，节日保养按规定保养标准进行，并将定期评比情况作好记录。

7.保养“十字”作业法设备周末保养内容及要求可简述为保养“十字”法。

即：

清洁，润滑，紧固，调整，防腐。

九、计划修理

1、收集并依据维修、生产、供应商等各方面信息，制定设备维护修理计划，并依据修理计划所需要的人工费、材料费和其它各项维修费用，做出预算。

2、修理计划要切合生产计划，尽可能把修理安排在非生产时间。

3、安排好备件采购，使备件能及时到位，修理时有备件可用。

4、合理调配好人员和技术力量，保证设备能及时修复。

5、安排好委外供应商，需要委外的项目能得到及时解决。

十、计划修理要做点什么

1、计划保养设备和相关零部件。

2、计划更换已到时效期的易损备件。

3、计划调整丧失精度的设备和相关零部件。

4、计划修理和恢复设备损坏的部位，更换损坏的零部件。

5、按预测定期或专项检查预测损坏的部位和零部件，若损坏则更换。

6、检查易损备件是否损坏，若损坏则更换。

7、检查运动附的损坏情况、润滑状况、需检查的参数数值是否在正常范围内，异常则做出处理。

十一、维修工作的内容：

1.每班维修工TPM工作

1）将点检结果逐项填入相应记录表中。

2）对各区域巡检，同时检查各区域操作工TPM的执行情况。

3）及时发现并关闭《TPM问题记录跟踪表》。

2.PM（计划性维护）

1）维修工段长每周一将PM工单交付对应班组实施，并收齐上周实施的所有PM工单。

2）维修工在完成维护工作后，应在PM工单上签名。

维修班组长须对其执行情况进行检查，并在工单上签字确认。

3.抢修：

在设备发生故障时，能有效快速地将设备故障排除，以保证生产正常运行。

4.CM（预测性维修）:

维修班组根据CM计划，进行CM工作.（待核实），CM工作安排在不影响正常生产的前提下进行。

5.CIP（不断改进）:

维修工段长负责工作的具体落实,或安排维修工段内部完成,或安排外包服务。

十二、计划性维护保养的时间

1.小的检查修理利用当班时间合理安排。

2.利用设备计划停机时间（周末，每天的非生产时间，等）

3.年修等大修工作根据计划安排时间。

十三、PM（计划性维护）的管理

1.各责任人或指定设备维护系统协调员负责PM的设备维护系统管理。

即PM在设备维护系统中的生成和修改；维修工段长负责PM的实施、跟踪和修改。

2.设备主管工程师和设备经理负责制定其责任设备的PM，所有PM检查项必须经过维修工段讨论后，由维修工段长批准，各责任人或指定设备维护系统协调员负责将其添加到设备维护系统中。

PM定期在设备维护系统中自动生成工单。

3.每周一由设备维护系统协调员在设备维护系统中生成本周的PM工单并将其打印交付维修工段长安排实施

4.PM单存档一年，《PM数据更改申请》存档一年。

十四、抢修

1.维修应当合理组织人员，优化排故方案，尽可能减少排故时间，尽快恢复正常生产。

2.生产过程中发生的超过10分钟或当班同一故障累计超过10分钟的停机故障，维修人员需填写设备停机报告，分析故障原因，制定相应对策，并跟踪对策的实施，并及时关闭。

3.当设备/工装夹具发生故障时

1）如该设备/工装夹具有备份且操作工可直接使用时，须立即起用备用设备/工装夹具。

维修应尽快排故修复（离线维修）。

2）如无备份，生产工段须及时用对讲机呼叫维修，维修应快速反应，立即前往现场进行排故抢修；对于可采用增加人力的方法维持生产的设备，生产工段也不应等待，若人数不够，则维修工段应在组织抢修的同时，另外组织人员帮助生产。

4.关键设备应做好应急预案