钢筋施工技术交底记录.docx

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钢筋施工技术交底记录

施工技术交底记录

施工单位：

工程名称：

施工班组：

交底时间：

交底内容及部位：

本工程中所有构件的钢筋配料，钢筋加制作，成型，钢筋的绑扎与安装，等全部内容。

一、执行规范及规程：

1、砼结构工程施工质量验收规范：

GB50204—2002。

2、高层建筑砼结构技术规程：

JGJ3—2002。

3、钢筋焊接及验收规程JGJ18—2003。

4、在施工过程中框架，剪力墙、框支剪力墙结构节点应参照11G101-1。

二、质量标准：

1、一般规定：

1钢筋的级别和质量，焊条、焊剂的牌号，性能以及接头中使用的钢板和型钢，均必须符合设计要求和有关标准的规定。

2钢筋的表面应保持清洁，带有颗粒状或片状老锈。

经除锈后仍留有麻点的钢筋，不得按原规格使用。

3钢筋的规格，形状、尺寸、数量、锚固长度接头位置必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。

4钢筋焊接接头，焊接制品的机械性能应经试验，其结果必须合符钢筋焊接及验收的专门规定。

2、检查项目

1钢筋网、骨架的绑扎和焊接质量

A、绑扎：

缺扣，松扣的数量不得超过绑扎扣数的10%，且不能集中。

B、焊接：

无漏焊，开焊，钢筋网片漏焊，开焊不超过焊点的2%，且不能集中。

2绑扎接头中弯钩的长度及弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工及验收规定。

3对箍筋的规定；用Ⅰ级钢筋制作箍筋时，除数量应符合设计要求外，其弯钩角度和平直长度应符合施工及验收规范规定。

4钢筋的焊点和接头的外观质量。

A、点焊接头，焊点处溶化金属均匀，无裂纹，多孔性缺陷及烧伤。

焊点下加深度应符合钢筋焊接及验收的有关规定。

B、对焊接头：

无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。

C、电弧焊接头：

焊缝平面平整，无凹陷，焊瘤。

接头处无裂纹，气孔，夹渣及咬边。

D、电渣压力焊接头，焊包均匀，无裂纹及烧伤。

3、允许偏差和检验方法：

1钢筋加工：

A、钢筋的调直，用2米靠尺和尺量检查为3mm；钢筋的表面不应有划伤和锤痕。

B、钢筋的切断：

切断长度应控制在+3~7mm以内，而对焊钢筋切断口不得有马蹄形。

C、箍筋的外径尺寸不应超过±5mm。

2钢筋焊接接头

A、对焊接头处弯拆不大于4°，钢筋轴位移不大于0.1d，且不大于2mm。

B、电弧焊接头绑条沿接头中心线的纵向位移不大于5d，接头处弯折不大于4°，钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm，焊缝厚度不小于0.05d，宽度不小于0.1d，长度不小于0.5d。

C、电渣压力焊接头处弯折不大于4°，钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。

3钢筋安装及预埋件位置的允许偏差。

a、网的长度和宽度为±10mm，网眼尺寸不超过±20mm。

b、骨架的宽度和高度为±5mm，长度为±10mm。

c、受力钢筋间距为±10mm，排距±5MM。

d、箍筋，构造钢筋间距，焊接为±10mm，绑扎为±20mm。

e、钢筋弯起点位移，不超过20mm。

f、焊接预埋件中心线位移不大于5mm，水平高差3mm。

g、受力钢筋保护厚度为±10mm，梁柱为±5mm，墙、板为±3mm。

4人工挖孔灌注桩钢筋笼的允许偏差。

a、主筋间距为±10mm。

b、箍筋间距为±20mm。

c、钢筋笼直径为±10mm。

d、长度为±100mm。

三、安全操作事项：

1、一般规定：

1钢筋加工房必须合理布置，各工序的操作范围互不干扰。

运输道路应畅通，严禁闲人来往。

开工前应检查机械设备，电器安装和工具等有无毛病。

2机械应按照说明书的要求进行检查和安装，机座必须稳固，转动的危险部位应安设防护装置。

3机械设备必须有专人负责，并按现行的有关钢筋机械安全操作规程执行。

非操作人员不得动用。

电闸，开关等应装在专门的箱内，用后锁好。

施工机械和电器设备不得带病运转和超负荷作业，发现不正常情况应停机检查，不得在运转中修理。

各种机械设备必须装漏电保护装置。

4夜间施工时工作现场有足够的照明设备，灯的位置布置得当，并加防护罩预防钢筋与电灯相碰而触电。

5构件的钢筋绑扎，不宜在雨天进行，高空操作时，应远离电线及高压线，防止触电。

在施工过程中，工程与侧向高压输电线路的安全距离为1KV以下不小于4M；10KV以内不小于6M；35~110KV不小于8M；220KV不小于10M。

如不能满足要求时，应采用可靠的防护措施来确保安全。

6张拉钢筋时，危险区域就设置警告标志，严禁非工作人员入内。

操作人员应分工明确、细心、操作应认真建立和执行安全制度。

7对焊机的闪光区域内，严禁其它人员停留，预防火花烧伤，操作人员应设防护罩。

8施工现场所有机具必须设置漏电保护器装置，否则不得使用。

9焊工必须经过培训，考试合格发给特种作业人员操作证，方能独立操作，并持证上岗。

10钢筋工及焊工，等所有人员，应熟悉本工程的安全技术操作规程，在操作中，应坚守工作岗位，严禁酒后操作。

四、操作要点及技术措施：

（一）钢筋的加工：

1、钢筋的加工程序：

1盘园钢筋：

盘钢筋就位→开盘→调直（除锈）→切断→成型→堆放。

2直条钢筋：

直筋就位→（除锈、调直）或除锈、平直→切断→成型→堆放。

2、钢筋除锈，调直

1除锈的方法与要求

钢筋表面应洁净，油渍、漆污和铁锈等应使在用前清除干净；带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

盘圆钢筋和钢丝宜在冷拉和调直过程中除锈，直条钢筋除锈厂采用除锈机，钢丝刷，酸洗或喷砂等方法。

2调直方法

a、直条和盘圆钢筋，冷拔低碳钢丝和高强钢丝宜用调直机进行调直。

b、粗钢筋：

直条粗筋可用冷拉或人工平直。

c、直条和盘圆钢筋，当采用冷拉HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335、HRB400和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

3、钢筋切断、成型。

①断料准备：

a、根据配料单复核料牌所写钢筋级别、规格、尺寸、数量是否正确。

b、对同规格钢筋应分别进行长短搭配、统筹排料。

c、在工作台上标出尺寸刻度线，并应设置控制断料尺寸用的挡板。

d、检查切断机刀口安装是否正确、牢固，润滑油是否充足，并应经空车试运转正常后，方可进行操作。

②断料注意事项：

a、计算下料长度时，应扣除钢筋弯曲时的延伸率值。

b、一次断料钢筋根数严禁超过机械性能规定范围。

c、手持钢筋处应距刀口150mm以外，待动活刀片后退时，再将钢筋握紧送握入刀口。

4、断筋堆放。

钢筋断切后应按级别、规格、类型分别堆放并挂牌，同一型号构件的钢筋宜堆放在一起，所余短料亦应分别堆放，以免混淆。

5、钢筋成型：

优先采用机械成型，也可采用手工弯曲成型。

钢筋成型时应根据料牌所注形式，尺寸进行加工，对型式复杂的应先放样、试弯，经检查合格后再成批加工。

6、弯钩与弯折规定。

a、Ⅰ级钢筋末端应作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部份长度不宜小于钢筋直径的3倍。

b、Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍。

Ⅲ级钢筋不宜小于钢筋直径的5倍，平直部份长度应符合设计要求确定。

7、箍筋的弯钩。

用Ⅰ级钢筋或冷拨低碳钢丝制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍，弯钩的平直部份，抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

8、成型钢筋的堆放。

弯曲成型的钢筋应按不同规格及形状分类堆放和分捆堆放，并尽量减少钢筋在翻染时翘油变形。

（二）钢筋的焊接。

1、焊接的一般规定：

a、钢筋的焊接包括电阻点焊，闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊、气压焊和预埋件埋弧压力焊等六种焊接方法。

本工程宜采用闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊为主。

b、各种焊接方法适用的范围：

闪光对焊适用于热轧1-3级Ø10～Ф40钢筋。

电渣压力焊适用于直径为热轧1-2级14mm至直径40mm的钢筋。

电弧焊可适用于热轧1-3级直径为10mm的至直径为40mm的钢筋帮条焊、搭接焊、熔槽帮条焊等。

在施工过程中若设计要求机械连接的部位，必须采用机械连接。

c、在每批钢筋正式焊接前，必须按《钢筋焊接接头试验方法》（JGJ27－2001）的规定，进行现场条件下钢筋焊接性能试验，合格后方可正式施焊。

2、闪光对焊。

闪光对焊分连续闪光焊、预热闪光焊和闪光－预热－闪光焊。

a、工艺流程。

1连续闪光焊。

准备工作（钢筋端部除锈、矫直、选择参数，调整两钳口间距，断路限位开关和变压器级数、开冷却水阀，夹紧钢筋），接通电源→两钢筋局部接触并除移动钢筋，形成连续闪光→顶锻（有电顶锻、无电顶锻）→松夹具、取出钢筋→对焊钢筋堆放。

②预热闪光焊。

准备工作（同上）→两钢筋端面交替接触和分开→顶锻→松夹具、取钢筋→堆放。

③闪光→预热→闪光焊。

准备工作（同上）→两钢筋端头局部接触形式一次闪光→两钢筋端面交替接触和分开→两钢筋端面接触形成二次闪光→顶锻→松夹具、取钢筋→堆放。

b、不同直径钢筋对焊。

应按大直径钢筋选择对焊参数，并适当减小大直径钢筋的调伸长度，不同直径钢筋的截面积比，不宜大于1.5倍。

c、闪光对焊操作要领。

①连续闪光焊操作要领：

在接通焊接电源的情况下，借助操作杆使钢筋逐渐移近，让两钢筋端面轻微接触而形成闪光，为使闪光过程连续稳定，钢筋应均匀的速度移动，待预定的闪光留量消失，迅速进行顶锻，整个焊接过程结束。

2预热闪沟焊操作要领。

在接通焊接电源并施加一定压力的情况下，使两钢筋端面交替地接触和分开，或者引起断续闪光（指闪光预热法）或者发生电源脉冲（指电阻预热法）而实现预热。

待达到预热程度时，随即转入闪光和顶锻过程。

③闪光－预热－闪光焊操作要领。

一次闪光过程，应尽量保持闪光的连续性，避免多次接触而导至加热不匀。

一次闪光留量的选择，应足以将钢筋在断料的刀口严重压伤部份烧掉为下一步的均匀加热创造条件，预热应优先采取频率较低的电阻预热法，并根据钢筋级别和直径，灵活掌握其预热程度，以获得良好的预热效果。

二次闪光过程，应先慢后快，监近顶锻时应保持足够的强烈程度和稳定性，以防止焊口金属遭受氧化。

待二次闪光留量消失，随即进行顶锻过程，焊接全过程完毕。

3、电弧焊。

a、工艺规定要求。

1帮条焊工艺要求。

两主筋间应留2-5mm的间隙；帮条与主筋之间用四点定位焊固定，定位焊缝应离帮条端部20mm以下。

引弧时应在帮条的一端开始，收弧应在帮条钢筋端头上，弧坑应填满。

第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝的始端与终端应熔合良好。

帮条焊接头的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.7倍。

帮条焊的节帮条长度为单层焊为10倍钢筋直径，双面焊为5倍钢筋直径。

当帮条级别与主筋相同时，帮条直径可与主筋相同或小一个规格，当帮条直径与主筋相同时，帮条级别可与主筋相同或低一个级别。

②搭接焊。

搭接焊的搭接长度与帮条焊的长度相同。

搭接接头的焊缝厚度不得小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.7倍，焊接时钢筋应预弯后再焊，以保证两钢筋的轴线在一直线上。

两钢筋搭接焊时，应将两钢筋之间用两点定位焊固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。

引弧时应在接搭钢筋的一端开始，及弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。

第一层焊缝有足够的熔深。

主焊缝与定位焊缝的始端与终端应熔合良好。

③熔槽帮条焊。

焊接时，应加角钢作垫模，而角钢尺寸宜为边长40～60mm，长度宜为80～100mm。

工艺要求：

钢筋端面应加工平整；两钢筋端面的间隙应为10～16mm；焊接时电流宜稍大，以接缝处垫板引弧后连续施焊，形成熔池，保证钢筋端部熔合良好，防止未焊透，气孔或夹渣；在焊接过程中，应停焊清渣一次，焊平后，在进行焊加强焊接。

其高度不得大于3mm；而钢筋与角钢垫板之间应加焊侧面焊缝1～3次，使角钢起帮条作用。

4、电渣压力焊。

a、工艺流程。

焊接准备（钢筋除锈，搭脚手架，调节电流和通电时间，焊剂烘焙）→夹钳夹紧钢筋→安放焊条芯或铅丝圈→垫塞石棉布或石棉绳→焊剂入盒→通电引弧→电渣过程→断电顶压→拆夹钳→拆焊剂盒→去渣壳。

b、工艺过程的要求。

①焊接夹钳的上下钳口应夹紧于上下钢筋上；钢筋一经夹紧不得晃动。

2引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法，也可采用直接引弧法。

③引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣。

④接头焊完应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；而接头的四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度为≥4mm。

不同直径钢筋焊接时，应按较小的钢筋选择参数，焊接通电时间可延长。

5、焊接缺陷及防治措施。

a.闪光对焊

①闪光过分剧烈并产生强烈的爆炸声的预防措施是降低变压器级数，减慢闪光速度。

②闪光不稳定的预防措施为清除电极底部和表面的氧化物；提高变压→器级数和加快闪交速度。

③接头中有氧化膜，未焊透或来渣的预防措施应为增加预热程度，加快临近顶锻时的闪光速度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增强顶锻压力等。

④接头中有缩孔的防措施是降低变压器级数；避免闪光过程过分强烈；适当增大顶锻留量及顶锻压力。

⑤焊缝金属过烧或热影响区过热的预防措施：

减小预热程度，加快闪光速度，缩短焊接时间，避免过多带电顶锻。

⑥接头区域裂纹的防止：

检验钢筋的碳、硫、磷含量是否合符规格，若不符合规格时应更换钢筋。

⑦钢筋表面微熔及烧伤的预防：

清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；清除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。

⑧接头弯折或轴线偏移的防止：

正确调整电极位置；修正电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。

b.电弧电

①防止出现焊瘤的措施：

利用焊条左右摆和挑弧动作加以控制。

②防止咬边的措施：

减小焊接电流；电弧不能拉得过长，并控制好焊条的角度和运弧方法。

③防止烧伤的措施：

避免带电金属与钢筋相碰引起电弧；不得在绑条焊接部位随意引燃电弧；电线与钢筋接触要良好紧固。

④防止弧坑过大的措施：

焊条在收弧处稍多停留一会；采用几次断续灭弧补焊，填满凹坑（碱性直流焊条不宜采用断续灭弧半，以防产生气孔。

）

⑤防止未焊透或夹渣：

钢筋坡口应采用锯割，不得采用电弧切割；根据钢筋直径的大小，合理选择焊打直径；焊接电流不宜过大及焊接速度适当放慢。

⑥防止气孔出现的措施：

按规定要求烘焙焊条；清除焊接区域内的铁锈、油渍及溶渣；加大焊接电流，降低焊接速度。

⑦防止脆断的措施：

不得在主筋非焊接端（部位）引弧；在地线应与钢筋接触良好；弧坑应填满；焊接坡口立焊的加强焊缝时应减小焊接电流或采用短弧施焊。

c.电渣压力焊：

①防止钢筋轴向偏心的措施：

把钢筋端部矫直，上钢筋安放正直；顶压用力适当；及时修理夹具。

②防止弯折的措施：

把钢筋端部矫直，钢筋安放正直，适当延迟松开机（夹）具的时间。

③预防咬边的措施：

适当调小焊接电流；缩短焊接通电时，及时停面。

④控制接头处未溶合的措施：

提高钢筋下送速度，延迟断电时间；检查夹具，使上钢筋均匀下送；适当增大焊接电流。

⑤防止焊包不匀的措施：

钢筋端部应切平；铅丝园放置正中；适当延长焊接时间。

⑥防止出现气孔的措施：

按规定熔焙焊剂；把铁锈清除干净。

⑦防止烧伤的措施：

钢筋端部彻底除锈；把钢筋夹紧。

⑧防止焊包下流的措施：

塞好石棉布或石棉纯。

（三）、钢筋机械连接

1、本工艺标准适用于工业与民用建筑的混凝土结构中，钢筋直径16~40mm的HRB335级、HRB400级钢筋的同径和异径的竖向与水平钢筋直螺纹连接，但不能用于预应力钢筋和经常受反复动荷载及承受高压应力疲劳荷载的结构构件。

2、施工准备：

、参加滚压直螺纹接头施工人员必须进行技术培训，经考核合格后方可持证上岗操作。

、按图纸要求理行钢筋下料，配料，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或饶曲，严禁用气割下料。

、直螺纹连接套筒使前，应检查核对表面上的规格标记，并有出厂合格证。

、与钢筋及套筒相匹配的塑料保护帽，应准备齐全。

3、机具设备

、滚压直螺纹套丝机一台，砂轮切割机四台。

、专用扳手，力矩扳手，卡尺，通环规，止环规等。

4、工艺流程

钢筋下料钢筋套丝钢筋连接检查验收

操作工艺

、按钢筋规格调整好滚丝头内孔尺寸，更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸，调整好剥肋直径尺寸。

、调整好剥肋挡块滚压行程开关位置，保证加工滚压螺纹的长度符合规定要求。

、将钢筋端头送入套丝机卡盘，开口直接滚村螺纹钢（套丝机必须用水溶性切削冷却乳化液）。

、钢筋丝口加要完成，检验合格后，要用专用的钢丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，防止在钢筋搬动或吊运过程中损坏或污染。

、连接套筒规格必须与钢筋规格一致，钢筋螺纹的形式，螺距应与连接套筒匹配。

、连接水平钢筋时必须从一头往另一头依次连接，确需中间连接的采用反、顺丝及套筒。

、连接钢筋时，先将带有连接套的钢筋拧到待接钢筋上，再用力矩扳手拧紧接头，成型后用油漆做好标记，以防遗漏（力矩值见表）

、钢筋接头应相互错开，连接区段长度为35d，且不小于500mm,在同一连接区段内Ⅲ级接头的接头百分率不大于25%；Ⅱ级接头百分率不应大于50%。

在钢筋下料中应高度重视。

、当采用预留接头时，预留钢筋接头带套筒，连接套筒的处露端应有保护帽。

、在同一构件的跨间或层高范围骨的同一根钢筋上，不得超过两个以上的接头。

5、检查验收

、在钢筋连接时，操作人员应逐个检查接头的外观质量；外露丝扣不得超过1个完整丝扣。

、质量检查人员要抽查接头的外观质量，每批抽查3%，且不少于3个。

并用力矩扳手抽检查接头的拧紧力矩，填写拧紧力矩抽检记录。

、钢筋连接后应做到表面顺直，其截面与钢筋轴线垂直，不得歪斜，滑丝。

、质量标准必须符合重庆市地主标准DB50/5027-2004和设计的要求。

<五>钢筋的绑扎、安装

1.施工准备

（1）熟悉施工图明确规定的钢筋安装位置、标高、形状、各细部尺寸及其它要求，并仔细审查各图样元间是否有矛盾，钢筋规格数量是否有误，施工操作有无困难。

（2）根据工程已确定的基本方案，建筑物体形、施工现场操作脚手架、起重机械未确定钢筋安装工艺。

（3）检查钢筋加工质量

①核对钢筋配料表和料牌，并检查已加工好的钢筋钢量、直径、形状、尺寸、数量是否符合施工图要求，如发现有错配或漏配钢筋现象，要及时向施工员提出纠正或增补。

②检查钢筋锈蚀情况，确定是否除锈和采用哪种除锈方法等。

③研究钢筋绑扎安装顺序，以免造成不必要的返工。

④根据施工计划的安排和现场施工条件，确定施工顺序的基础上，与有关工种组织好施工。

⑤做好常用机具的配备及材料进场工作，应配有一定数量的常用工具；还有为保证钢筋保护层厚度和钢筋相对位置的塑料垫块和撑铁等。

且分别按墙、柱、梁、板相应规格的塑料垫块。

⑥钢筋绑扎安装前，应会同施工人员、木工等有关工种，共同检查模板尺寸，标高、预埋件、配线管的安装和预留等工作。

2.钢筋绑扎的有关规定

（1）所有钢筋的交叉点应用铁丝扎牢。

（2）对板和的网，除靠近外围二行钢筋的相交点全部扎实外，中间部份交叉点可相交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏差（移）。

双向受力钢筋必须全部扎牢。

（3）梁柱的箍筋除设施要求外应与主受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。

（4）在绑扎骨架中的非焊接的搭接，接头长度范围内，当搭接钢筋为受拉时，其箍筋的间距不应大于5d,且不大于100mm。

当搭接钢筋为受压时，其箍筋的间距不应大于10d，且不应大于200mm。

D为受力钢筋中的最小直径。

（5）柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模楹成45度（多边形柱为模板内角平分线；；园形柱与模楹切线看不起；中间钢筋的弯钩应与模板成90度。

）

（6）在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其它钢筋绑扎。

（7）绑扎和安装钢筋时，一定要符合主筋的保护层厚度。

（8）绑扎后钢筋网和钢筋骨架，不得有变形和松脱现象。

3.钢筋的绑扎工艺

（1）绑扎程序

绑线→摆筋、穿箍→绑扎→安放垫块、预埋等→检查

（2）划线位置

①板钢筋：

平板或板钢筋应在模板或钢筋上划线。

②柱筋：

柱筋中的箍筋应在两根对角线的主筋上划点。

③梁筋：

梁筋应在纵筋上划点。

④基础钢筋：

应在两间各取一根钢筋划点或在垫层上划线。

（3）划线要求：

①钢筋和箍筋的间距、数量应符合设计要求。

②独立基础的轴线若为偏心时，划线应从基础中心向两边进行。

③设有加密箍的构件应标明加密区的起止点位置，加密箍数量应符合设计要求。

（4）摆筋顺序要求：

①板类构件：

一般应先摆主筋后摆分布筋或负筋；对向板应按施工图要求先摆底层筋，后摆上层筋。

②梁类构件：

先摆纵筋。

③接头位置：

摆放有接头的钢筋时，其接头位置必须符合设计图及现行要求的规定。

（5）套箍要求：

①箍筋间距及数量应符合设计要求。

②箍筋弯钩叠合处应交错套入。

③设有附加箍筋或四肢的构件应将主箍与附加箍,双肢箍与双肢箍交错套入纵筋，且各自套入的纵向钢筋不得错号。

④有变截面构件的箍筋，应经清理并按序排列后再依次套入纵筋。

（6）绑扎要求。

①铅丝的选择：

绑扎前，应根据钢筋直径选择铅丝。

若主筋直径小于Ø16时，宜采用20＃铅丝。

主筋直径大于Ø16时宜采用单极18#或双极22#铅丝。

②绑扎方法：

绑扎时应采用交叉反顺扣方法。

平板钢筋除采用顺扣外还应加一些十字花扣；在钢筋转角处，应采用兜扣并加缠；竖向钢筋网，应采用十字花扣并适当加缠。

③弯钩的朝向：

基础层板钢筋弯钩应朝上；拌的竖筋和水平筋弯钩应朝内；绑扎薄板时，应检查弯钩是否超过板厚，若超过，应将弯钩放斜，以防板面露筋。

（7）垫块的设置。

为保证钢筋保护层厚度，应在钢筋下设置水泥砂浆垫块或塑料块，其间距一般宜为500mm，交错设置，竖向应用带有铅丝的垫块与钢筋绑扎牢固。

→

预埋铁件的锚固筋应放在构件的最外排主筋内侧.

（8）成型后检查：

钢筋绑扎，安装完毕后，应按下列内容进行检查并作好隐蔽工程记录。

1钢筋表面是否有油渍，漆污和颗粒状铁锈。

2配设的钢筋级别，直径、根数和间距等是否符合设计要求。

3钢筋位置的允许偏差是否符合规定。

4钢筋网和骨架是否有松扣，脱焊和变形等现象。

5钢筋砼保护层厚度是否符合设计要求。

6预埋铁件的数量和位置是否符合设计要求。

（9）绑扎接头：

钢筋绑扎接头均要用搭接，搭接处的中心及两端各用铅丝扎牢。

在受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩，二、三级钢筋可不做弯钩。

而受力钢筋绑扎接头位置应相互错开。

在受力钢筋直径35倍区域范围内（且不小于500MM），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：

受拉区不超过25%，受压区不超过50%。

绑扎接头的最小搭接长度为：

一级钢筋在C20砼内的搭接长度为40倍钢筋直径，在C25砼中搭接长度应为34倍钢筋直径，在等于或大于C30砼中应为30d。

二级钢筋在C20砼中为49倍钢筋直径。

在C25砼中为42倍钢筋直径。

在C30砼及以上中均为37倍钢筋直径。

（10）钢筋绑扎的操作技术

1独立基础：

A、操作程序：

划线→摆放钢筋→绑扎→放置垫块或撑脚。

B、操作要点。

a、绑扎基础的钢筋网应遵守钢筋绑扎的有关规定。

b、相邻绑扎点的铁丝扣要呈八字形，以免网片歪斜变形。

c、基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋下面应每隔800~1000mm放置撑脚，以保证钢筋位置正确。

d、钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边，但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。

e、独立柱基础为双向弯曲，其底