114万吨油船建造方针讨论稿.docx
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114万吨油船建造方针讨论稿
NTS-0311501/02/03/05/06/10/11/12
共21页
第1页
114000DWT油轮
建造方针（讨论稿）
CONSTRUCTIONGUIDELINE
会签：
船研所
涂装工区
供应科
审核
质量科
安环科
审定
中合拢工区
批准
编制
张明
114000DWT-油轮
建造策划文件
日期：
2007-5-13
建造方针
CONSTRUCTIONGUIDELINE
NTS-JZFZ-001
校对
标记
A版
日期：
NTS·生产管理部
目录
一、建造方针编制说明…………………………………………………3
二、项目合同概要………………………………………………………3
三、主要船型技术参数量………………………………………………4
四、建造节点计划………………………………………………………5
五、基本建造方针………………………………………………………5
5.1总体建造方案……………………………………………………5
5.2计划管理要点……………………………………………………5
5.3船体分段划分原则………………………………………………6
5.4船体建造原则……………………………………………………6
5.5舾装建造原则……………………………………………………9
5.6涂装原则和要求…………………………………………………10
5.7下水完整性要求…………………………………………………11
六、项目管理……………………………………………………………15
七、设计基本原则………………………………………………………16
八、安全、防火管理……………………………………………………18
九、质量管理……………………………………………………………19
十、物资采购要求………………………………………………………20
十一、对各制造部门的要求……………………………………………20
十二、建造新工艺、新技术的应用及主要技术关键项目……………21
附件：
分段划分图
一、建造方针编制说明
11.4万吨系列油轮是我公司承接建造的第一批油船，也是以后主要批量建造产品之一。
目前2007年开工的8条11.4万吨系列油轮主要包括美国OSG三条原油轮、Searrland两条成品油船、Interorient两条成品油船、Schoeller一条原油船，分两批在大坞内，坞期为5个月，码头周期平均5个月。
因此，进行前期生产技术准备工作的策划和对船舶建造全过程的控制，是控制各个主要生产节点，保证出坞和交船大节点目标的实现，争创效益型船舶的关键。
本建造方针作为上述系列船的建造法规性文件而制定，用以指导本系列船的设计、工艺、生产、安全和管理等工作。
在本船的建造过程中，除应遵守本建造方针的要求外，还应满足施工图纸、有关的工艺规程及法定的有关技术证件的要求。
引进国际先进造船设计技术，推行现代造船模式，采用按区域化流水线生产的形式和壳舾涂一体化的建造方法。
深化设计，侧重建造技术的提高，扩大总组率和舾装工序前移，强化分段预舾装完整性。
加强计划管理，细化生产技术准备计划，确保生产均衡有序进行。
通过优化本船的过程控制，努力提升公司质量、安全管理水平。
二、项目合同概要
船东
合同概要
美国OSG
买方：
KOENIG&CIE.GMBH&CO.KG
卖方：
江苏新时代造船有限公司
建造方：
江苏新时代造船有限公司
工程编号：
0311501/02/03
船级社：
ABS
船旗:
MarshallIsland马绍尔群岛
Searrland
买方：
BENTONWOODB.V.
卖方：
江苏新时代造船有限公司
建造方：
江苏新时代造船有限公司
工程编号：
0311505
船级社：
ABS
船旗:
Liberia利比里亚
Searrland
买方：
SEATRADEB.V.
卖方：
江苏新时代造船有限公司
建造方：
江苏新时代造船有限公司
工程编号：
0311506
船级社：
ABS
船旗:
Liberia利比里亚
Interorient
买方：
INTERORIENTNAVIGATIONCOMPANYLIMITEDORIT’SNOMINEE
卖方：
江苏新时代造船有限公司
建造方：
江苏新时代造船有限公司
工程编号：
0311510/11
船级社：
ABS
船旗:
Cyprus塞普路斯
Schoeller
买方：
SCHOELLERHOLDINGSLTD.
卖方：
江苏新时代造船有限公司
建造方：
江苏新时代造船有限公司
工程编号：
0311512
船级社：
ABS
船旗:
MarshallIsland马绍尔群岛
三、主要船型技术参数
总长：
～250m
垂线间长：
240m
型宽：
44m
型深：
21m
设计型吃水：
14.8m
结构型吃水：
14.8m
载重量：
约114000吨（设计型吃水）
约114000吨（结构型吃水）
主机
型号：
MANB&W7S60MC_C
数量：
1台
MCR
15820KW×105RPM
NCR
14238KW×101.4RPM
航速：
在设计吃水和主机连续服务功率有15％海况储备工况下，服务航速为15节。
空船重量：
～19230吨
四、建造节点日程计划
船号
开工
铺底
下水
计划交船期
合同交船期
建造周期
0311501
2007-3-18
2007-7-20
2007-12-30
2008-5-下
2008-7-30
～434天
0311505
2007-4-18
2007-8-1
2007-12-30
2008-6-上
2008-8-30
～414天
0311510
2007-4-18
2007-8-1
2007-12-30
2008-6-下
2008-10-30
～434天
0311511
2007-4-18
2007-8-1
2007-12-30
2008-6-下
2008-10-30
～434天
0311502
2007-7-18
2008-1-上
2008-6-中
2008-10-下
2008-12-30
～465天
0311503
2007-7-18
2008-1-上
2008-6-中
2008-10-下
2008-12-30
～465天
0311506
2007-7-18
2008-1-上
2008-6-中
2008-11-下
2008-12-30
～496天
0311512
2007-7-18
2008-1-上
2008-6-中
2008-11-中
2008-12-30
～486天
五、基本建造方针
5.1总体建造方案
本系列船的基本建造流程采用分段按照成品化要求建造，经过总组、舾装形成总段再合拢的常规建造方案。
以《2007年生产计划大纲》中的大节点计划为目标，即本年度内第一批四条船下水、第二批船开工总组，结合目前设计发图情况及物资材料到货情况，确定本系列船按照塔式建造法的思路进行建造。
以GB13C段为基准段，结合各船设备到货情况，向前发展货油舱或向后发展机舱部分成型，形成货舱和机舱两条生产主线。
5.2计划管理要点
按照“后道工序向前道工序提出要求并验收前道工序的产品”的要求建立拉动型计划体系，后道工序要向前道工序提出需求计划，经生产管理部综合平衡后，前道工序按照后道工序的需求计划安排生产。
生产准备计划和生产计划的编制都必须坚持按照“按需要时间”为原则，要真正改变片面追求分段储备量的生产方式和观念，从而大幅度减少成本积压，提高资金、场地、设施的利用率。
船体中日程计划,满足船坞吊装程序要求向前推移并考虑流水线生产的要求,船坞计划考虑所有设备和舾装件的安装及舱室的完整性密性工作结束,其中上层建筑分段与其它产品的同类分段综合考虑进行封闭式建造和总组。
设备材料纳期计划,材料满足分段分批次开工要求,设备达到随机到货。
舾装设计、材料、制作纳期计划,满足制作和安装的按序进行。
5.3船体分段划分原则：
（1）机舱及上层建筑按层次划分为立体和半立体分段。
（2）尾部按结构特征划分为带挂舵臂分段和带尾管分段以及按平台层次划分。
（3）货油舱段纵向应尽量以不增设加厚板端接缝进行划分，横向以舱室边缘划分。
纵横舱壁的上部分与甲板划分一起以便于合拢，下部与底部段划分在一起，以减少压载舱油漆不受破坏，纵横舱壁上下部分的接缝线位置要相同于舷侧与舭部的接缝线高度一致。
（4）货油舱区域除近首尾是结构与板片错开外，其余接缝统一为一刀齐，并处在同一剖面内，以便于使用补偿量。
双层底分左右分段，甲板为嵌入分段。
（5）艏部段应以方便球鼻艏制造和锚链筒、锚台分段安装为前提进行划分，其余按层次尽量考虑舱室完整性。
（6）机舱主机上方视主机外形尺寸设立带机舱行车的主甲板嵌补分段，以便于主机吊装；
（7）货油舱等较平直区域的分段长度考虑15米左右，首尾等线型复杂区域为12米左右，但横向尽量处于同一截面内，单板宽度选用为3米左右。
（8）分段重量要满足车间内2台100吨行车平吊和外场150吨翻身的允许起吊负荷，即：
一般单个段要控制在150吨以下，各分段尽量分为数个小组立单独预制，然后进行中和拢。
（9）分段划分参见分段划分图。
（见附件）
5.4船体建造原则
5.4.1典型分段建造施工要领：
（1）货油舱双层底中部分段：
水底板、内底板以平面板架的形式在平面分段流水线上制造，板片的拼接采取埋弧焊的方式，板片在跨内用100T桥吊翻身。
肋板与加强筋、纵桁与扶强材、纵横舱壁下部分与纵骨和大肘板与加强筋分别制造成大部件后再安装到板架上。
内底板架在跨内预制完成后可以用两台100T桥吊滚翻，与外底板架组装，接着进行纵横舱壁下部的安装并完善，主要控制内底与外板的对应和合拢区结构精度。
（2）货油舱舭部分段：
分边水底和舭部两小分段单独预制后进行大组。
其中舭部以斜板为基面建造，转圆处壳板缝预先自动焊后安装，舭龙骨统一基准线安装。
其中H11PS，H12PS，H21PS，H22PS分段考虑在跨内以正斜切胎架制造，以精确控制外形和分段余量。
（3）货油舱舷侧分段：
与水底段的安装类似，外板板架、内纵壁板架在平面分段流水线上建造，外板与纵骨、纵壁与纵骨、斜板与纵骨、甲板和平台与纵骨、横向隔板和横梁与加强筋等分别分片预制，以内纵壁为基面安装横向隔板和平台板，接着将其翻身并以舷侧为基面安装到位，再进行横梁、横壁片和甲板片等零部件的安装。
（4）货油舱甲板分段：
板架在平面分段流水线上制造，横梁与面板和加强筋、纵横舱壁上部分板与扶强材和桁材与加强筋等分别制造，然后在流水线上组装。
（5）机舱底层带机座分段：
各肋板和各纵桁与加强筋等小组装结束，然后根据结构形式，分别进行机座、边肋板与纵桁的中组装成小分段。
再以内底反向为基面，分别安装机座小分段、肋板小分段和其它一些结构零部件，最后从中间向两边、由两边向中间分别贴装外板，过程中最主要的是控制好机座面板的水平度和中心度以及分段的整体扭曲度。
（6）尾部轴壳立体分段：
双曲度大的外板可钢模热加工，尾柱铸钢件预先粗镗孔后与尾管和前套对接成小分段并经气密试验，隔舱板、肋板、平台板分别进行扶强材或加强筋的小组装。
然后以前横舱壁为基面依次安装各平台和肋板，接着吊装轴壳小分段和进行其它一些零部件的安装，再从中间向两边依次贴装外板，满档板可待内部涂装后安装，过程中重点是控制前后出口的尺寸和轴线的中心偏差度以及铸钢件的焊接。
（7）带挂舵臂的分段：
挂舵臂铸钢件预先粗镗孔、上部外板和内部纵横隔板等零件组装成部件，然后侧向进行挂舵臂的预制并划线正作，内部气密试验后预涂装结束；分段的纵壁、横隔壁、肋板分别与扶强材或加强筋预制成板片和小分段。
然后以平台板反向为基面依次安装纵横舱壁和肋板，接着吊装挂舵臂和其它零部件安装，再从中间向两边、由两边向中间分别贴装外板。
过程中主要是控制挂舵臂上至下尺寸和舵孔中心度及铸钢件的焊接。
（8）机舱和首尾半立体分段：
纵横舱壁、甲板或平台板与结构预制成平面板片或小分段，舷侧外板与肋骨采用斜切支点式活络胎架预制成小分段。
然后以甲板或平台反向为基面，先进行纵横舱壁吊装，接着进行舷侧小分段的吊装，再进行散装结构的安装和管舾件的预装，过程中关键是控制舷侧下部大接头区的开口尺寸和线型准确度。
首尾舷墙分片进行预制。
（9）球鼻首分段：
双曲度大的首柱板可钢模热加工成形，纵横舱壁、平台等分别预制成平面板片，局部可预制成小分段。
然后以后横舱壁为基面进行各零部件的安装，接着安装首柱板，再贴装外板。
满档板待内部焊接基本完工后封板，同时可滚翻进行焊接，过程中主要是控制按板缝线贴外板和板缝坡口焊接及完整性。
（10）带锚台分段：
甲板或平台含锚链管上段结构和舱壁在平台上分别中组，锚台含锚链管下段单独中组，舷侧和首柱在曲面胎架上分别预制成小分段。
然后将甲板或平台吊放在搁墩上调平，然后吊装舱壁，接着吊装首柱小分段和舷侧小分段，再吊装锚台中组件并完善。
（11）上层建筑分段：
以各层甲板为基面反造。
内外围壁自动焊并消除角变形后与扶强材在平台上预制，采用CO2半自动角焊机，门窗开孔及余量半自动切割完，用直型材加强。
横梁与甲板焊接后分别吊装内外围壁板和纵桁等结构件，过程中必须控制焊接电流和焊脚，围壁中部设定统一基准水平线，作为所有划线测量的依据，纵横围壁吊装后控制好交点处的垂直度。
5.4.2典型分段总组施工要领：
（1）货油舱下部分总组：
双层底前后分段正态进行总组，并完善总组区域的舾装件，然后进行整体涂装，待涂装结束后左右总组。
如果分段供应条件具备，要求把纵壁分段进行总组。
（2）货油舱舷侧段：
平直部分的舷侧段分两阶段总组，首先平直部分前后总组，舭部分段前后总组，总组完工后整体涂装，再以舷侧分段的外板为基面总组舷侧总段和舭部分段并补涂交验。
（3）甲板分段总组：
甲板分段反造出跨后在总组和舾装场地上用平板车辅助单侧前后总组，待完工后整体涂装。
涂装完成至800T场地下翻身正态左右总组，并在此期间完成甲板正态舾装
（3）机舱底部分段总组：
机泵舱底部分段先组合，其中泵舱舾装模块同步吊装，然后进行其上的舷侧分段总组，再进行机舱底部模块的吊装，在该区域完整性、密性完善后进行补涂装结束。
如果该总组总量超重，则机、泵舱按前后分别进行总组。
（4）机舱平台区域段总组：
按层次分左右放在一起分别正态总组和舾装，左右之间接头正作不焊接。
（5）尾部区域分段总组：
带挂舵臂分段A21C与A21PS以平台面为胎进行反向总组，同时甲板分段反向进行总组。
（6）首部区域分段总组：
分为上下两部分分别进行正态总组。
底部分段要设置搁墩支座，以确保其强度和稳性。
最上面分段甲板上的舷墙、锚机、缆桩、栏杆和外壳的船名等舾装件应结束。
（7）上层建筑分段总组：
采取正态总组，由底层逐渐向上进行，设备提前就位，每层的梯子、栏杆必须同步安装到位。
（8）对于象货油舱上部、机舱平台、首上部、上层建筑等分段，凡是下口为开口式和自由端强度较弱的分段，应设置总组简易平台（含平整地面），预先在平台上勘划各基准线和肋位线及半宽线，对有升高值的应设置好标高支点，将下口结构调整到与对应线吻合。
总组测量应依据原分段上的三维基准线和对合线为准，控制好主尺度和平整度。
5.4.3建造场地布置原则：
（1）部件小组立安排在小组立厂房里进行预制。
（2）平面分段安排在分段流水线进行中和拢，曲面分段安排在南一、二跨曲面分段生产线进行中和拢，上层建筑在棚区生产线进行中和拢。
（3）分段总组安排在大坞侧面场地。
5.4.4坞内大合拢：
本系列船每四艘为一个批量在大坞内同时建造。
以保证完成坞内年度大节点计划为前提，合理制定合拢吊装计划及中日程计划。
采取塔式建造法以GB13C为基准段，向前发展货油舱或向后发展机舱部分成型，形成货舱和机舱两条生产主线。
在实际生产建造中，由项目组进行过程控制。
同时，所有分段全部采取无余量和坡口并修补后上台大合拢，少部分有余量建造的分段，必须在建造或总组完工时统一将余量割除，生产设计时要编制该船“精度指导书”。
5.5舾装原则和要求：
5.5.1舾装原则和要求：
（1）舾装生产设计应严格按分段划分及预舾装的程序要求进行设计。
（2）各专业的焊接件安装应尽量前移到小装、分段制作阶段施工，确保分段预舾装完整，避免或减少破坏分段油漆。
（3）在扩大分段预舾装的同时,大力推广单元模块舾装技术，同时在设计和生产中要推行组件单元。
（4）上层建筑的管系、铁舾件、电缆托架、通舱管件和风管实施反转预舾装。
（5）顶边舱甲板反面和甲板通舱件及甲板正面的复板、眼板、座子等在分段制作阶段要求舾装完整；中甲板区域管系通舱件分段预舾装，正转舾装在分段总组后进行模块安装，并且所有舾装的装焊动火作业结束，以保证总段涂装完整性，避免合拢后甲板背面的油漆破坏。
（6）吊运方案设计时应充分考虑正反转预舾装以统筹安排船体建造与舾装作业。
（7）舾装工程应紧跟船体建造进度，船体建造不满足舾装要求时应及时提出。
（8）舾装各专业的设计和施工都要满足“下水完整性规定”的要求，要确保该船下水完整性，规定和要求应体现在各种生产计划中，并跟踪落实。
5.5.2机泵舱各区域舾装法：
（1）机舱双层底前移工序结束后涂装，机舱舱底总组采取盆舾装，盆舾后吊装单元并进行其它管系连接。
（2）泵舱底正转进行吊单元和盆舾装达到完整。
（3）机舱区域各层平台先进行反转预装，翻身总组后，再进行正转预装，设备和管系密集处努力实行单元组装。
5.5.3上层建筑舾装法：
（1）上层建筑各层分段反转预舾装后，正态总组后进行正转预舾装，除大合拢接头的一层外，其余各层的舾装工作要全部完工。
雷达桅实行单元组装，要求雷达桅的制作要经过成品化的确认并加强吊运保护，并在上层建筑总组时吊装。
（2）上层建筑炉舱分段反转预舾装，总组后进行正转舾装，各平台地板架子都要安装完整。
（3）烟囱单独作为一个分段,结构完成后进行预舾装，预舾装包括各层平台地板架子等工作也要基本完成，同时并与上层建筑进行总组装。
（4）电缆托架、螺旋风管等均要求在分段反转阶段进行预舾装。
（5）百叶窗、踏步、扶手在分段预装焊接、打磨处理完工。
（6）上层建筑总组要求除大合拢区外，其它外围壁的装焊和火工结束，包括门窗、梯子、栏杆、艇架、小吊等设备设施结束，外部涂装2度结束。
内部碰钉、电器支座、设备底座、通舱管件、涂装、电缆敷设、粘棉、敷料、钢构架件和推板结束。
5.5.4货油舱装法：
（1）货舱区的铁舾件、管系及电气焊接件均应在分段或总段上预装，要求除合拢缝处外，其它必须预装完整。
（2）甲板上的通舱件在分段预舾装，总组时进行正转舾装，要求保证总组完整性，且油漆补修结束。
（3）顶边舱甲板上下表面分段制作时应舾装完整，以保护顶边舱油漆。
（4）所有货油舱的舾装件预装按照质量标准交验。
5.5.5艏部装法：
（1）艏部分段除常规的铁舾外，要进行管系、设备的预装。
（2）上部总段预装锚系设备，前桅实行单元预装。
5.6涂装原则和要求:
（1）油漆施工必须遵守安全、防火、防爆的规定。
（2）进一步推进涂装产品中间产品成品化，以减少漆膜的烧损。
对舾装件、管子、分段涂装完整性进行研究，提高分段制作和总组阶段的完整性，实现涂装中间产品成品化。
（3）油漆施工应根据分段施工的工艺阶段，在分段完整（包括舾装的焊接工作）后进行，对必须在船坞密性的焊缝和分段合拢区以及合拢安装线等部位，要划线预留暂不涂装区域。
（4）在生产设计上要按壳舾涂一体化的思路进行设计，保证涂装前的结构与舾装完整性，最大限度减少重复涂装量和返修量。
（5）要在开发应用涂装新工艺新技术与强化涂装生产计划管理上下工夫，谋求最大可能地发挥涂装厂房与设备的能力，提高厂房利用率，增大分段与管子在厂房内的涂装量。
（6）要狠抓现场生产的组织与管理，努力降低涂料消耗，努力提高涂装的劳动生产效率，推进涂装施工单管理和区域涂装生产管理，提高涂装生产效率与质量，降低涂装成本。
（7）严格控制油漆消耗量，油漆消耗指标不应突破设计上规定的涂布系数。
施工部门要做好：
①油漆厚度测量与油漆消耗量写实记录与分析；②结构返修量和重复油漆的写实记录与分析；③辅助材料特别是钢砂和铜矿砂的消耗写实记录与分析等工作，并上报船研所，作为完善改进定额的依据。
（8）在分段阶段，露天甲板及机舱、舵机舱、泵舱平台上表面仅用一度油漆覆盖表面，不测干膜厚，也不向船东/油漆服务商报验，直到码头再重新涂装并报验。
（9）对于原油轮，货油舱主甲板下0.5米至主甲板、内底向上0.5米至内底范围内的结构在分段阶段涂装结束，然后在总组及合拢阶段对破损区域进行补修，因此对总组的舾装完整性要求严格控制，尤其是甲板总段。
货油舱其余区域不涂装。
（10）对于成品油轮，货舱内要求满舱特涂。
必须抓好分段、总组段舾装的完整性，保证货油舱尽早具备特涂的条件。
在特涂施工过程中要满足安全防火、计划、工艺（施工工艺、通风工艺、加温除湿工艺、保温工艺）、质量、设备、钢砂、脚手架等要求。
5.7下水完整性要求：
按照新时代公司线表，为了缩短坞内及水下施工周期，确保船舶在坞内建造周期内达到完整性标准，实现预定目标。
为此，特定以下施工内容，以规范船舶出坞前完整性：
5.7.1大合拢工区负责项目下水前完整性标准
5.7.1.1机/泵舱区域：
（1）机/泵舱各平台结构完整性交验结束；
（2）机/泵舱各平台油水柜密性完整交验结束；
（3）舵机舱、艉尖舱、艉管冷却水舱、应急消防泵舱结构交验结束，淡水舱、蒸馏水舱等舱室密性结束；
（4）艉部所有外板结构、真空、锌块、标志、水尺、焊蚕等所有舾装件工作全部安装交验结束；
（5）舵叶封板结束；
（6）船外板所有放水塞封堵、真空（包括防海生物及外加电流阴极保护装置）交验结束；
（7）机/泵舱所有船体车间所属积水、垃圾、废料等清除干净、保洁交下道工序，并给下道工序预留足够施工周期。
5.7.1.2货油舱、压载舱及甲板区域：
（1）所有压载舱及甲板面结构完整性交验结束，密性交验结束；
（2）所有货油舱及甲板面结构完整性交验结束，密性交验结束；
（3）所有外板结构、真空、锌块（包括舵叶及海水门）、标志、水尺、焊蚕等舾装件工作全部安装交验结束；
（4）船外板所有放水塞封堵、真空交验结束；
（5）所有船体车间所属积水、垃圾、废料等清除干净、保洁交下道，并给下道工序预留足够施工周期。
5.7.2机装工区负责项目下水前完整性标准
5.7.2.1机、炉舱：
（1）机炉舱各平台所有设备、舾装件安装、交验结束；
（2）机舱所有油柜加热盘管密性交验结束，油水柜内外所有舾装件及附件（压力开关/传感器、温度开关/传感器/温度计、液面计、高、低位报警等）安装完工；
（3）所有舱/柜舾装件交验结束，需进行强度试验的舱柜水压试验结束，机舱底层及各平台燃、柴油日用、沉淀柜、滑油柜、泄放柜、储存舱、溢流舱等拉毛涂油完工，封舱交验结束；
（4）发电机、辅锅炉、废气锅炉、焚烧炉排气管结构交验结束，绝缘及白铁完工，主机排气管完工至增压器出口处；
（5）机炉舱内风道支管安装完工，主风道油漆完工，风机运转；
（6）机舱内所有管系，包括海水冷却系统、淡水冷却系统、压缩空气系统、控制空气系统、蒸汽及
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