混凝土路面施工方法.docx

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混凝土路面施工方法

混凝土路面施工方法

            混凝土路面施工方法

水泥混凝土路面采用机械拌合、机械摊铺、机械振捣、真空吸水、覆盖养生的施工方法。

水泥混凝土路面施工工序为：

选择拌和场地－备料和混合料配比调整－测量放样－基层检验和整修－支立模板和安设钢筋（拉杆和传力杆）－拌合混凝土－运输混凝土－摊铺混凝土－振捣混凝土－提浆、刮平－铺放过滤布与气垫薄膜吸垫－真空处理机械抹平－机械抹光－表面制毛－机械锯缝－拆模－填缝－养护－开放交通。

（1）施工准备工作

选择拌和场地：

根据工程实际情况，沿线设置2台强制式砼拌合机（配电子配料机），负责全线混凝土的供应。

材料准备及其性能检验：

根据施工进度计划，在施工前分批备好所需的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。

如含泥量超过限值，应提前1～2天冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时，应另选料或采取有效的补救措施。

以备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽检其细度、凝结时间、安定性及3天、7天、28天的强度等是否符合要求。

为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。

受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后方可使用。

外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。

混合料配合比检验与调整：

混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。

可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率和不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。

施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。

测量放样：

测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。

首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起止点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线和边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。

要求分块线距井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。

放样时为了保证曲线地段中线外测车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

对测量放样必须经常进行复核。

包括在浇捣混凝土过程中要做到勤测、勤核、勤纠偏。

安设模板：

水泥路面施工前应检查基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规要求。

如有不符之处，应予整修。

基层检验合格后，即可安设模板。

模板宜采用钢模，长度6米，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。

模板高度应与混凝土面层板厚度相同。

模板两侧铁钎打入基层固定。

模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。

模板安装完毕后，在检查一次模板相接处的高差和模板侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。

如果不正确，则在侧面均匀涂刷一薄层油或沥青、以便拆模。

（2）混凝土的拌和与运输

混凝土采用机械搅拌。

我方配备2台强制式砼搅拌机（带电子配料机），搅拌机的装料的顺序宜为：

砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。

进料后，边搅拌边加水。

搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。

混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌和物开始出料为止的连续搅拌时间应符合下表1的规定。

搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。

  混凝土拌合物采用机动翻斗车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺装地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇注完毕的允许最长时间，由实验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。

若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。

（3）摊铺

摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁投掷和楼耙，以防止离析。

在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

安装钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。

待钢筋网片安装好就位后，再继续浇注混凝土。

若安放双层钢筋网片时，对厚度不大于25cm的板，上下两层钢筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。

厚度大于25cm的，上下两层钢筋网片应分两次安放。

安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺装一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，再两端弯起处，用混凝土拌和物压住。

（4）振捣

摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。

平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。

不采用真空脱水工艺施工时，以采用2.2kw的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。

插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部，进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜先用频率6000次/分以上的振捣器。

振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅打那个平板振捣器振捣不到之外振一次，同一位置不宜少于20s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。

混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。

振动梁往返拉2～3遍，是表面泛浆，交赶出气泡。

振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2～1.5米/分为宜。

对不平之处，应及进铺以人工补填找平。

补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。

牵引绳不可过短，以减少振捣梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。

最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆调均匀。

滚杠的结构一般是挺直的。

直径75～100mm的无缝钢管，钢管两端加焊端头板，板镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。

这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀保持5～6mm左右的砂浆层，以利密封和作业。

设有路拱时，应使用路拱成形板整平。

如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。

最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。

（5）真空脱水

真空脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空泵和集水室注入清水，使水面与箱管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3～4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真宽度，泵表位应大于650～700mmHg。

再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接头。

如发现有损坏、漏气、阻塞时，要迅速修补或更换。

此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。

铺设吸垫采用V88型新型吸垫，可省去尼龙垫布。

并吸均匀。

真空脱水时，一般控制真空表1分钟逐步伸高到400～500mmHg。

最高值不宜大于650～700mmHg。

如在规定时间（3分钟）在到规定的真空度要求时，应立即查找漏气处进行补救。

如使用密封带时一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采用修补或更换等措施。

真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隙短暂地掀起临近的密封边，借此渗入少量空气，促使混凝土表面水分移动。

当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚cm的1～1.5倍，单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12％～15％）后，再吸垫四周位置要略微掀起1～2cm，继续抽吸10～15s，以脱水尽作业表面及管道中余水。

一块作业面完成后，卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。

每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。

真空脱水时，操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。

不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作；脱水时要作好脱水记录，把握好脱水时间和脱水均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。

（6）表面整修

采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光，精抹、制毛等工序。

机械抹光：

园盘抹光机粗抹或用振动粱复振一边能起匀将浆、粗平及表面致密作用。

它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布的现象得到改善，以减少不均匀收缩。

实践证明，粗体时决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。

通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3cm直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。

应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。

顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。

精抹：

精抹是路面平整度的关键工序。

在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杠）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。

为避免模板不平或模板接头错位给平整度开来的影响，横向搓刮后不应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮），同时要附以3cm直尺检查。

刮搓前一定要浆模板清理干净。

搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。

每抹一边，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。

精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止洒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。

在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱漏。

制毛：

制毛是为了保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。

毛刷在混凝土面层表面横向拉毛。

（7）接缝施工

接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起路面的各种损坏，并影响行车的舒适性。

因此，应特别认真地做好接缝施工。

纵缝：

水泥混凝土面板按一个车道的宽度（本工程为4m）一次施工，纵向施工采用平缝加拉杆的形式。

纵缝拉杆采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。

并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。

纵缝拉杆可采用在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔。

横向缩缝：

横向缩缝采用在混凝土凝结后（混凝土抗压强度达到6.2～12.0Mpa）切割而成。

切割前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90度角，并应与切缝线在同一直线上。

开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时调整刀片切割方向。

停止砌缝时，应先关闭旋钮开关，将刀片提升刀混凝土板面上，停止运转。

切割时刀片冷却用水的压力部应低于0.2Mpa。

同时应防止砌缝水渗入基层和土基。

当混凝土强度达到设计强度的25％～30％，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切割时间，或每隔20～40m先割一条缝，以防温度应力产生不规则裂缝。

应严禁一条缝分两次切割的操作方法。

砌缝后，应尽快灌注填缝料。

缩缝的切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。

切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。

合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的围时。

横向胀缝：

胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。

缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填料缝。

传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不大于5mm，传力杆的固定可采用支架固定安装法。

支架固定传力杆安装方法：

传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端