20基床表层级配碎石施工作业指导书新.docx
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20基床表层级配碎石施工作业指导书新
基床表层级配碎石作业指导书
1适用条件及范围
本作业指导书适用于中铁五局衡茶吉铁路工程指挥部管段的基床表层级配碎石施工。
2施工准备
（1）施工前应做好级配碎石的备料工作。
（2）拌合场内不同粒径的碎石等集料应分别堆放。
（3）级配碎石必须采用场拌。
（4）在大面积填筑前，应根据初选的摊铺、碾压机械及试生产出的填料，进行现场填筑压实工艺试验，确定填料级配、施工含水率、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案、施工组织。
试验段长度不宜小于100m。
（5）基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。
3施工方法
3.1施工工艺流程（见下页）
（1）验收基床底层（填筑质量、外形尺寸），合格后测量放样，做好基床表层施工准备。
（2）通过室内试验和现场压实试验进行级配碎石级配试验，主要针对地基系数和孔隙率之间的关系对级配进行合理调整，确保该级配能够同时满足这两个指标的要求。
同时应控制混合料颗粒中细长及扁平颗粒含量不应超过20%，黏土团及有机物含量不超过2%，粒径小于0.5mm的细集料的液限应小于25%，塑性指数应小于6。
（3）级配碎石的拌合采用稳定土厂拌设备集中拌和，设备配备自动计量装置，并经过标定合格，准确控制材料配合比。
拌和场堆料场地应进行硬化，并按照不同粒径将碎石料进行分类堆放，同时设置隔墙分隔。
（4）级配碎石运输采用自卸汽车进行，运输过程中应设置帆布进行覆盖以减少混合料的水分蒸发，保证其控制在最佳含水量范围。
（5）混合料的摊铺根据基床表层总厚度和混合料松铺系数合理分层进行，分层填筑时上下两层填筑接头错开不小于3m。
底层根据作业线路长度选择摊铺机或推土机配合平地机进行摊铺，面层尽可能采取摊铺机作业。
摊铺机摊铺作业：
a根据现场工作量和进度安排配备相应生产能力的稳定土摊铺机，摊铺机配备相应的辅助设施。
b根据设备能力可以采用单幅全宽一次摊铺或整幅一次摊铺，摊铺速度和拌和、运输能力相协调，尽量避免停机待料。
并在摊铺机后设专人清除粗细料离析现象，并用新拌混合料填补
c经常检验控高钢丝和调整传感器，防止标示桩移位。
d保持整平板前的混合料的高度不变，保持螺旋分料器80%的时间处于工作状态，防止粒料离析。
e减少停机／开机次数，避免运料车碰撞摊铺机，设有专人指挥卸料，在摊铺机料仓中余半仓料时，运输车及时缓慢接上仓，慢速将料卸入料仓，卸完后立即开走。
f摊铺机后有专人负责，清除粗细集料“窝”，防止粒料离析。
推土机配合平地机摊铺：
g根据松铺系数、每车运量，采用石灰画出卸料网格，专人指挥卸料。
h采用推土机按挂线高度进行除摊铺、平整，压路机静压1～2遍。
g平地机进行精平。
（6）混合料摊铺完成后及时进行碾压施工，具体工艺参考A、B组填料施工碾压方法进行。
（7）检测试验及修整养护
a试验人员在拌和厂对混合料质量进行检验控制，合格混合料允许运往施工现场；在现场对混合料进行含水量及质量控制，不合格混合料应清除出场。
b随分层填筑碾压完成后及时进行压实质量、几何尺寸检验，及时采取措施处理不合格的地方。
3.2填筑施工
（1）基床表层的填筑宜按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工工艺组织施工。
摊铺碾压区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定。
区段的长度一般宜在100m以上。
各区段或流程只能进行该区段和流程的作业，严禁几种作业交叉进行。
（2）基床表层级配碎石应分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不得大于30cm，最小填筑压实厚度不得小15cm。
（3）级配碎石的摊铺可采用摊铺机或平地机进行，顶层应用摊铺机摊铺。
每层的摊铺厚度应按工艺试验确定的参数严格控制。
用平地机摊铺时，必须在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。
用摊铺机摊铺时，应根据摊铺机的摊铺能力配置运输车，减少停机待料时间。
（4）在摊铺机或平地机摊铺后应由人工及时消除粗细集料离析现象。
（5）整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。
如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，应在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。
用平地机摊铺的地段，应用轮胎压路机快速碾压一遍，暴露的潜在不平整再用平地机整平和整形。
（6）碾压时，应采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。
直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
沿线路纵向行与行之间重叠压实不应小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不应小于2m，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。
（7）横向接缝处填料应翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率，纵向应避免工作缝。
（8）碾压后的基床表层质量应符合设计要求，局部表面不平整应补平并补压。
（9）已完成的基床表层应采取措施控制车辆通行，并做好基床表面的保护工作，防止表层扰动破坏。
严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
4技术要求和检测
（1）级配碎石原材料技术性能指标
采用碎石的粒径及材料性能符合铁道部现行《铁路碎石道床底碴》的规定，并满足设计要求。
颗粒级配通过级配试验进行确定，级配曲线应圆顺，并符合《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》中的规定。
每2000m3对颗粒级配、颗粒密度、黏土团及其他杂质含量、大于22.4mm的颗粒中带有破碎面的颗粒含量等项目作1次检测。
（2）填筑压实指标及检测频率见表1。
（3）填筑完成后对基床表层路肩高程、中线至路肩边缘距离、厚度、宽度、横坡、平整度进行检查和整修，检查标准、频率和方法如表2：
5质量控制
（1）混合料控制
a混合料材料的级配必须经室内试验及现场填筑试验确定。
表1基床表层压实标准
填料类别
压实指标
细粒土黏砂土、粉砂土
细砂、中砂
粗砂、砾砂
砾石类
碎石类
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅰ级
Ⅱ级
压实系数Kh
—
0.91
—
—
—
—
—
—
地基系数K30（MPa/cm）
—
0.9
—
1.0
1.5
1.2
1.5
1.2
相对密度Dr
—
—
—
0.75
—
—
—
—
孔隙率n（%）
—
—
—
—
28
33
28
33
表2基床表层压实质量的检验数量、检测方法
填料种类
检验数量
检验方法
各种土类
每填高0.9m，纵向每100m检查2个断面4点，距路基边缘2m处2点、中间2点。
不足0.9m亦检查2个断面4点
K30平板载荷仪
细粒土和黏砂土
每层沿纵向每100m等间距检查2个断面6点，每断面左、中、右个1点，左、右点距路基边缘1m处
核子密度仪、环刀法
粗粒土、细粒土
灌砂法、气囊法
粗粒土、细粒土、碎石类、最大粒径小于60mm的块石类土
灌水法
表3路基基床表层中线高程、路肩高程、中线至路肩边缘距离、宽度、横坡允许偏差及检验方法
序号
检验项目
允许限差
检验频率
检验方法
1
中线高程
±20mm
每100m等间距检查3点
水准仪测量
2
路肩高程
±20mm
每100m等间距检查6点
（左、右各3点）
水准仪测量
3
中线至路肩边缘的距离
路堑：
+100，0mm
路堤：
不小于设计值
每100m等间距检查3个断面
尺量
4
宽度
不小于设计值
每100m等间距检查3个断面
尺量
5
横坡
±0.5%
每100m等间距检查3个断面
坡度尺量/水准仪测量
b混合料粒径与上部道床及下部填土之间应满足D15≤4d85的要求。
c混合料采用集中厂拌。
d对进入拌和厂的混合料原材料材质、粒径要进行严格控制。
不加水进行混合料试拌，对拌和的混合料进行筛分检测，调整拌和参数，使其混合料颗粒符合规定要求，当原材料发生变化时，重新调试拌和设备。
混合料级配符合规定后，加水进行试拌，测定含水量，拌和后的混合料含水量，视天气情况，如果气温较高应比最佳含水量高1％～２%，以补充混合料的运输和摊铺过程中的水份散失。
拌和好的混合料堆放时间不能过长，当天拌成的混合料必须铺筑完毕，以免含水量发生变化。
e在混合料拌和生产过程中，随时检查混合料级配，发现问题及时进行调整。
（2）运输、摊铺控制
a混合料装车时，控制每车料的数量基本相等。
b由于级配碎石材料的特殊性，容易在装料、运输、和卸料过程中产生粗细料离析，因此装料时，拌和机的出料口距离车箱的高度应尽可能的小；如车辆载重量小，可按一层装料，载重量较大时按二层装料，以避免装料和运输途中发生粗细料离析。
c运输过程中应采取措施防止混合料失水过多，含水量发生大的变化。
d运输车辆在已经摊铺碾压好的填层上走行时，控制运行线路，速度不宜过大，不得在上面紧急刹车、调头。
e混合料的摊铺、找平、碾压三道工序区段不宜拉得过长，尽量控制在100m范围内。
施工中随填随压，避免过度作业。
摊铺完成的混合料及时进行静压封面，避免高温时水分散失，避免因遇到降雨而污染、破坏混合料。
f根据混合料含水量，合理选择作业时间。
含水量稍高时选择在日照较强的时间碾压；含水量稍低时选在夜间碾压。
g机械施工完成后，采用人工对局部凹坑和集料窝进行处理。
h严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和“急刹车”，停车时要先减振，再使压路机自然停振，以保证表层不受破坏。
6主要机具设备
摊铺机（或平地机）、自卸汽车、推土机、压路机。
7劳动力组织
现场负责1人、技术（兼安全及质量）3人、机械操作人员5～15人、辅助人员5～10人。
8安全、环保措施
（1）从事特种作业人员及各种机械的操作人员及机动车辆驾驶人员，必须经劳动部门专业培训和考试并取得合格证后，方准独立操作。
（2）施工现场设立安全标志。
危险地区必须悬挂“危险”或者“禁止通行”“严禁烟火”等标志，夜间设红灯示警。
（3）保种机械设备视其工作性质、性能的不同搭设防尘、防雨、防砸、防噪音工棚等到装置，机械设备附近设标志牌、规则牌。
（4）土石方运输时防止遗撒、飞扬，减少对生产人员和当地居民造成危害，必要时进行洒水。
9基床防水层施工
路堑基床底层表面铺设一层经编复合土工膜。
1）施工方法
（1）下承层准备
下承层表面用PY180型平地机精平，做成向路基外侧不小于4%的排水坡。
路基表面不得含有尖锐杂物及碎石。
（2）铺设底层砂垫层
（3）铺设复合土工膜
A）运输和储存。
不得玷污、雨淋、破损，不得曝晒。
应放置在干燥处，周围不得有酸、碱等腐蚀介质。
注意防水、防潮。
B）铺设准备。
（A）厂家提供的土工膜自动爬行机；电动塑料焊枪；手提缝纫机。
（B）20cmX400cm木板；220V交流电源。
C）铺设顺序。
横向铺设、切割、焊接及缝合、纵向卷起（以便运输上层砂垫层）。
D）铺设施工。
复合土工膜的铺设应选择在干燥无雨的天气进行。
关键工序为接缝处理。
焊缝搭接宽度不小于10cm。
焊接前要调整好两幅复合土工膜边上的PE膜，使之满足搭接宽度，且平整无折皱，接缝处的PE膜上不能有油污、水份、尘土等杂物。
调整好自动焊接爬行机的速度、温度，保证接缝密实牢固，强度要满足设计要求；保证无缝隙，抗渗性达到设计要求；焊接不慎造成的熔洞必须用焊枪修补好；注意施工人员用电安全。
每20m为一联，将复合土工膜从一端沿纵向卷起，以利于上层砂垫层的摊铺。
（4）上层砂垫层摊铺
A）运输方法。
将卷起的复合土工膜纵向展开4米，小型自卸汽车运砂，在复合土工膜卷外侧停车，向展开的复合土工膜上倾倒中粗砂。
横向均匀卸料，然后人工平整被汽车轮胎破坏的底层砂垫层，再将卷起的复合土工膜展开4米，在卷侧向展开的复合土工膜上倾倒砂子，依次循环，直至将20米的复合土工膜完全展开并堆好中粗砂。
B）摊铺方法。
人工摊铺，严禁铁锹等锐器磕碰复合土工膜，严禁穿带钉鞋作业。
纵向20米铺设以后，依次循环作业铺设下一联。
全部铺设完后，复测砂垫层的尺寸及质量，应满足设计要求。
（5）基床表层第一层级配碎石摊铺
第一层级配碎石厚约30cm，用小型自卸汽车运料，在复合土工膜一端外侧停车，向砂垫层上倾倒级配碎石。
横向均匀摊铺级配碎石，然后用推土机从起始端向另一端摊铺。
然后运料车在摊铺好的级配碎石上行走，并停在摊铺好的级配碎石的边缘，倾倒级配碎石，用推土机继续向前摊铺，依次循环，直至将级配碎石全部摊铺完毕。
基床表层第二层级配碎石的上层铺设按常规方法进行。
（6）与接触网基础、集水井接触部位的处理
1）在摊铺接触网基础、集水井周围砂垫层时，使基础周围砂垫层厚度比其他地方高10cm，向周围平缓减薄至正常厚度。
铺设复合土工膜时，先在接触部位涂上一层粘接剂，然后把接触部位的复合土工膜剪成十字形，套在基础周围并粘牢，然后用铁丝绑扎结实，最后在接触部位连涂三层防水涂料，以达到防水的目的。
2）技术指标及检测
序号
项目
允许偏差
检验频率
1
下承层平整拱度
符合设计要求
全工点检查
2
搭接宽度
＋3,0cm
全工点检查
3
横向铺设宽度
每边±5cm
全工点检查
4
砂垫层厚度
＋2,0cm
全工点检查
5
接缝处的抗渗性
不允许渗漏
3处/100m
3）技术质量保证措施
（1）加强复合土工膜的质量控制，严格查对材料性能报告单、出厂合格证，并根据设计要求的各项指标对进场材料进行抽检，严禁不合格材料进入施工现场。
（2）复合土工膜应设置专门的料棚，保持料棚通风干燥。
根据材料性能采用相应的方法妥善堆放，作好防晒、防雨等措施。
根据现场施工进度需要量向现场运送材料，运送到现场的材料要及时用完，并采取措施遮盖，避免阳光长时间照射引起老化。
（3）复合土工膜铺设时，根据其材料种类采用相应的搭接、粘接方法，其搭接、粘接指标要符合设计要求。
材料铺设方向、范围应符合设计要求。
（4）铺设复合土工膜前下承层应通过验收，其砂垫层中不得含有尖石，树根等杂物，其中中粗砂含泥量不超过5%。
（5）复合土工膜铺设时应绷紧、拉挺不得褶皱和破坏。
铺好后应及时摊铺上层砂垫层。
（6）已经铺设完毕的复合土工膜上应设置禁行标志，任何重型机械不得驶上未覆盖的复合土工膜上，尤其是履带式走行机械。
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