特种混凝土施工及质量控制作业指导书.docx
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特种混凝土施工及质量控制作业指导书
特种混凝土施工及质量控制作业指导书
一、泵送混凝土
泵送馄凝土，就是利用混凝土泵沿一定的管道直接输送到浇筑地点，一次完成混凝土的水平和垂直运输的一种高效输送浇筑混凝土的施工技术。
泵送混凝土具有工效高、劳动强度低、快速方便、浇筑范围大、适应性强等优点。
泵送混凝土除应满足结构设计强度外，还要满足可泵性的要求，即混凝土在泵管内易于流动，有足够的粘聚性，不泌水、不离析，并且摩阻力小。
1．施工准备
（1）原材料的要求
泵送混凝土所采用的原材料应符合下列规定：
①粗骨料
粗骨料宜采用连续级配，其针片状颗粒含量不宜大于10％；粗骨料的最大粒径与输送臂径之比应符合下表表5-3规定。
表5-3粗骨料的最大粒径与输送管径之比
粗骨料品种
泵送高度（m）
粗骨料的最大粒径与输送管径之比
碎石
＜50
≤1：
3.0
50~100
≤1：
4.0
＞100
≤1：
5.0
卵石
＜50
≤1：
2.5
50~100
≤1：
3.0
＞100
≤1：
4.0
②细骨料
泵送混凝土宜采用中砂，其通过0.30mm筛孔的颗粒含量不应少于15％；最好能达到20％。
③水泥
泵送混凝土应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥。
④掺和料
泵送混凝土宜掺用适量粉煤灰,粉煤灰可提高混凝土的稳定性、抗渗性、和易性和可泵性，既能节约水泥．又使混凝土在泵管中增加润滑能力，提高泵和泵管的使用寿命。
（2）泵送混凝土配合比
泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性要求外，还应满足可泵性的要求。
泵送混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制，一般要求10s的相对压力泌水率S10不宜超过40%。
泵送混凝土的配合比设计应根据混凝土原材料、混凝土运输距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等施工工艺进行试配，必要时，应通过试泵确定泵送混凝土配合比。
①坍落度
泵送混凝土试配时要求的坍落度值应按下式计算：
Tt=Tp+△T
式中：
Tt——试配时要求的坍落度值，mm；
Tp——入泵时要求的坍落度值，mm；
△T——坍落度损失值，mm。
对于不同的泵送高度，一般情况下，入泵时混凝土的坍落度及坍落度损失值可参照下表5-4和表5-5：
表5-4不同泵送高度入泵时混凝土坍落度选用值
泵送高度（m）
30以下
30~60
60~100
100以上
坍落度（mm）
100~140
140~160
160~180
180~200
表5-5混凝土坍落度经时损失值
大气温度（℃）
10~20
20~30
30~35
混凝土坍落度经时损失值（1h，mm）
5~25
25~35
35~50
②水胶比
一般情况下，泵送混凝土的水胶比宜在0.40~0.60；
③砂率
泵送混凝土的砂率宜为38%~45%；
对掺入引气性外加剂的泵送混凝土的含气量不宜大于4%。
2．泵送混凝土施工
（1）泵送混凝土的搅拌
泵送混凝土应采用预拌混凝土，也可在现场设立搅拌站，供应泵送混凝土，不得采用手工搅拌的混凝土进行泵送。
在寒冷地区冬期拌制泵送混凝土时，应制定冬期施工措施。
拌制泵送混凝土，混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。
严格按设计配合比对各种原材料进行计量。
（2）泵送混凝土的运输
泵送混凝土要求采用搅拌运输车运送。
泵送混凝土施工连续作业时，每台泵配备的运输车的数量应根据混凝土泵的输出量进行确定。
一般情况下，可按下式进行计算：
N1=Q1/6OV×（6OL1/S0+T）
式中N1——混凝土搅拌运输车台数（台）;
Q1——每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）；
V1——每台混凝土搅拌运输车容量（m3/h）;
S0——混凝土搅拌运输车平均行车速度（km/h）;
Ll——混凝土搅拌运输车往返距离（km）;
T——每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间（min）。
混凝土搅拌运输车在运输途中，搅拌桶应保持3~6r/min的转速。
（3）混凝土泵送
混凝土泵送前，应先润滑混凝土泵及输送管道内壁。
润滑混凝土泵及输送管道内壁一般采用泵送水泥浆、1：
2水泥砂浆或与配合比内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆。
混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料前，先高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀。
混凝土泵进料斗上要安置网筛以防过大骨料或异物进入混凝土泵造成泵堵塞。
混凝土喂料时，卸料应配合混凝土泵均匀进行，且使混凝土保持在料斗内高度标志线以上。
不得将不符合泵送要求的混凝土卸料至混凝土泵料口。
混凝土泵送时应连续进行，如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇注完毕所允许的延续时间。
（4）泵送混凝土的浇注
泵送混凝土当采用输送管输送时，由有远而近进行浇注。
在同一区域的混凝土，按先竖向、后水平方向分层连续浇筑。
当混凝土浇筑过程中出现意外情况时，其间歇时间不得超过混凝土的初凝时间；一旦超过初凝时间，应进行必要的处理。
3．泵送混凝土质量控制
（1）原材料
泵送混凝土原材料需按照相关规范进行试验，试验合格后方可使用。
泵送混凝土原材料应妥善保管、存放，确保使用质量，原材料的储备量，应满足混凝土泵送要求。
①水泥品种和用量
在泵送混凝土中，水泥砂浆起到润滑输送管道和传递压力的作用，所以水泥用量非常重要，水泥用量过少，混凝土的和易性差，泵送阻力大，泵和输送管的磨损亦加剧，容易产生堵管。
水泥用量过多，混凝土的粘性增大，也会增大泵送阻力。
为此，应在保证混凝土设计强度和顺利泵送的前提下尽量减少水泥用量。
②骨料的最大粒径与级配
粗骨料最大粒径的选择应适合工程和配管要求。
骨料的级配不仅影响混凝土硬化后性能，同时也会影响和易性。
③砂率
砂率过小时，泵送混凝土易在输送管中弯管位置堵塞，为此，泵混凝土与普通混凝土相比，宜适当提高砂率，以适应管道输送的需要。
但砂率过高时，不仅会降低和易性，同时，也会影响混凝土硬化性能，故应在可泵性的情况下尽量降低砂率。
④掺合料
加入泵送混凝土中的掺合料主要有粉煤灰。
粉煤灰掺入混凝土中起润滑作用，可以改善混凝土拌和物的和易性，大大提高混凝土的流动性，有利于泵送，但掺量宜由试验确定，过多不利于混凝土的强度。
⑤外加剂
加入泵送混凝土中的外加剂一般有高效减水剂，但高效减水剂与水泥有相容性问题，某些水泥不能配制低水灰比高流动性的混凝土。
（2）泵送混凝土坍落度损失
混凝土坍落度损失率视工程条件不同有很大的差异，其中影响最大的因素是停放时间、气温、外加剂及其掺入方式。
气温对坍落度损失有着重要的影响，气温升高，一方面水泥的水化反应加快，坍落度损失增大，另一方面，升温后引起的水分挥发增大，也将导致坍落度的损失。
因此，夏季高气温施工时，除用湿草袋等遮盖输送管，避免阳光照射外，可适当增大混凝土坍落度。
（3）泵送混凝土施工中堵管
输送设备主要包括泵机和配管。
泵机的选择应适合混凝土工程特点、要求的最大输送距离，最大输送量及混凝土浇筑计划要求。
泵机选择不当时，压力达不到要求，过大过小都有造成堵管的可能。
输送管使用后，如未及时用水清洗干净，管中所余混凝土在下次使用时，必然增大管壁的摩阻力，造成堵管。
4．裂缝预防
商品混凝土和泵送混凝土都很容易出现早期塑性裂缝的现象。
混凝土塑性裂缝产生的原因比较复杂，常见裂缝可采取以下措施进行预防。
（1）塑性（沉陷）收缩裂缝
在泵送混凝土现浇的各种钢筋混凝土结构中，特别是板、墙等表面系数大的结构中，经常出现断续的水平裂缝，裂缝中部较宽、两端较窄，呈梭状。
裂缝经常发生在板结构的钢筋部位、板肋交接处、梁板交接处、梁柱交接处及结构变截面等部位。
裂缝产生的原因主要是混凝土流动性不足以及振捣不均匀，在凝结硬化前没有沉实或者沉实不够，当混凝土沉陷时受到钢筋、模板抑制所致。
裂缝在混凝土浇筑后1～3h出现，裂缝的深度通常达到钢筋上表面。
预防塑性（沉陷）收缩裂缝的主要措施有：
①要严格控制混凝土单位用水量在170kg/m3以下，水灰比在0.6以下，在满足泵送和浇筑要求时，宜尽可能减少坍落度；
②掺加适量、质量良好的泵送剂和掺合料，可改善工作性和减少沉陷；
③混凝土浇筑时，下料不宜太快，搅拌时间要适当；
④混凝土应振捣密实，时间以10~15s/次为宜；在柱、梁、墙和板的变截面处宜分层浇筑、振捣；在混凝土浇筑11.5h后，混凝土尚未凝结之前，对混凝土进行两次振捣，表面要压实；
⑤为防止水分蒸发，形成内外硬化不均和异常收缩引起裂缝，应采取措施缓凝和覆盖。
（2）干缩裂缝
泵送混凝土的干燥收缩主要是由于水泥石干燥收缩造成的。
混凝土的水分蒸发、干燥过程是由外向内、由表及里，逐渐发展的。
由于混凝土蒸发干燥非常缓慢，裂缝多数持续时间较长，而且裂缝发生在表层很浅的部位，裂缝细微，有时呈平行线状或网状。
但是由于碳化和钢筋锈蚀的作用，干缩裂缝不仅严重损害薄壁结构的抗渗性和耐久性，也会使大体积混凝土的表面裂缝发展成为更严重的裂缝，影响结构的耐久性和承载能力。
影响因素和防治措施
①水泥品种及用量。
水泥的需水量越大，混凝土的干燥收缩越大，不同品种水泥混凝土的干燥收缩程度不同，宜采用中低热水泥和粉煤灰水泥。
混凝土干燥收缩随着水泥用量的增加而增大，在可可能的情况下，尽可能降低水泥用量。
②用水量。
混凝土的干燥收缩受用水量的影响最大，在同一水泥用量条件下，混凝土的干燥收缩和用水量成正比，且为直线关系;水灰比越大，干燥收缩越大。
塑性收缩裂缝、干缩裂缝都是由于混凝土单方用水量过大、坍落度过大，而且水分蒸发过快造成的。
因此严格控制泵送混凝土的用水量是减少裂缝的根本措施。
为此，在混凝土配合比设计中应尽可能将单方混凝土用水量控制在170kg/m3以下，对于浇筑墙体和板材的单方混凝土用水量的控制尤为重要。
为了降低用水量，掺加适当数量减水率高、分散性能好的外加剂是非常必要的。
③砂率。
混凝土的干燥收缩随着砂率的增大而增大，但增加的数值不大。
泵送混凝土宜加大砂率，但应在最佳砂率范围内。
④掺合料。
矿渣、煤矸石、火山灰、赤页岩等粉状掺合料，掺加到混凝土中，一般都会增大混凝土的干燥收缩值。
但是质量良好、含有大量球形颗粒的一级粉煤灰，由于内比表面积小、需水量少，故能降低混凝土干燥收缩值。
⑤外加剂。
在选用外加剂时，选用干燥收缩小的减水剂或泵送剂。
⑥混凝土的养护。
混凝土浇筑面受到风吹日晒，表面干燥过快，产生较大的收缩，受到内部混凝土的约束，在表面产生拉应力而开裂。
如果混凝土终凝之前进行早期保温养护，对减少干燥收缩有一定作用。
二、喷射混凝土
喷射混凝土是指利用压缩空气或其他动力，将按照一定配比拌制的混凝土混合物沿管路输送至喷头处，以较高速度垂直喷射与受喷面，依赖喷射过程中水泥与骨料连续碰撞，压密而形成的一种混凝土。
1．施工准备
（1）原材料的要求
喷射混凝土所采用的原材料应符合下列规定：
①粗骨料
应采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不宜大于15mm；当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石材。
喷射混凝土用的骨料级配宜控制在下表所给的范围内。
表5-6喷射混凝土骨料通过各筛径的累计重量百分数（%）
骨料粒径（mm）
项目
0.15
0.30
0.60
1.18
2.36
4.75
9.5
16.0
优
5~7
10~15
17~22
23~31
34~43
50~60
78~82
100
良
4~8
5~22
13~31
18~41
26~54
40~70
62~90
100
②细骨料
应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5。
干法喷射时，砂的含水率宜控制在5％~7%；当采用防粘料喷射机时，砂含水率可为7％~10％。
③水泥
应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，也可选用矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，必要时，采用特种水泥。
水泥强度等级不应低于32.5MPa。
④掺和料
当工程需要采用外掺料时，掺量应通过试验确定，加外掺料后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。
⑤外加剂
应采用符合质量要求的外加剂，掺外加剂后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。
在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝不应大于5min，终凝不应大于10min；在采用其他类型的外加剂或几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验。
⑥水
混合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水及pH值小于4的酸性水和含有硫酸盐量（按SO4-计算）超过混合用水重量1%的水。
（2）喷射混凝土配合比
干法喷射水泥与砂、石重量比一般为1.0：
4.0~1.0：
4.5；水胶比为0.40~0.45;湿法喷射水泥与砂、石重量比一般为1.0：
3.5~1.0：
4.0；水胶比为0.42~0.50;砂率一般控制在50%~60%。
速凝剂、外加剂及外掺料的掺量应通过试验确定。
2．喷射混凝土施工
（1）喷射混凝土的搅拌
喷射混凝土混合料的搅拌，当采用容量小于400L的强制式搅拌机时，搅拌时间不得少于60s;采用自落式或滚筒式搅拌机时，搅拌时间不得少于120s;采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于3次；混合料掺有外加剂或外掺料时，搅拌时间应适当延长。
（2）喷射混凝土的运输
混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。
干混合料宜随拌随用。
无速凝剂掺入的混合料，存放时间不应超过2h，干混合料掺速凝剂后，存放时间不应超过20min。
（3）喷射混凝土施工
喷射混凝土施工应分段分片依次自下而上进行；分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，如果后层作业在前期混凝土终凝1h后进行，应对前层混凝土表面进行风水清洗。
喷射混凝土作业紧跟开挖作业面时，混凝土终凝到下一循环放炮时间，不应小于3h。
采用干法喷射施工时，喷射手应控制好水胶比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。
采用湿法施工时，应进行坍落度测定，其坍落度宜为8cm~12cm。
喷射混凝土的回弹率，边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。
3．喷射混凝土质量控制
重要工程的喷射混凝土施工，要根据喷射混凝土现场28d龄期抗压强度的试验结果，绘制抗压强度质量图，控制喷射混凝土的抗压强度。
喷射混凝土的匀质性，通过现场28d龄期喷射混凝土抗压强度的标准差和变异系数确定。
表5-7喷射混凝土的匀质性指标
施工控制水平
优
良
及格
差
标准差（MPa）
母体的离散
＜4.5
4.5~5.5
5.5~6.5
＞6.5
一次试验的离散
＜2.2
2.2~2.7
2.7~3.2
＞3.2
变异系数（%）
母体的离散
＜15
15~20
20~25
＞25
一次试验的离散
＜7
7~9
9~11
＞11
喷射混凝土施工中应达到的平均抗压强度可按照下式计算：
式中：
fck——施工阶段喷射混凝土应达到的平均抗压强度（MPa）；
Fc——喷射混凝土抗压强度设计值（MPa）；
S——标准差（MPa）。
三、大体积混凝土
大体积混凝土的最主要特点是以大区段为单位施工的厚大体积混凝土，由此所带来的问题是水泥的水化热引起的温度上升高，冷却时发生裂缝。
为了防止裂缝的发生，必须采取切合实际的措施。
如果使用水化热小的水泥和粉煤灰的同时，使用单位水泥量少的配合比，控制一次灌注高度和浇注速度，以及人工冷却控制温度等。
1．基础知识
日本建筑学会标准（JASS5）规定：
“结构断面最小厚度在80cm以上，同时水化热引起混凝土内部的最高温度与外界气温之差预计超过25℃的混凝土，称为大体积混凝土”。
美国混凝土学会（ACI）规定：
“任何就地浇筑的大体积混凝土，其尺寸之大，必须要求解决水化热及随之引起的体积变形问题，以最大限度减少开裂”。
现代建筑中时常涉及到大体积混凝土施工,如高层楼房基础、大型设备基础、水利大坝等。
它主要的特点就是体积大，一般实体最小尺寸大于或等于1m。
它的表面系数比较小，水泥水化热释放比较集中，内部温升比较快。
混凝土内外温差较大时，会使混凝土产生温度裂缝，影响结构安全和正常使用。
所以必须从根本上分析它，来保证施工的质量。
大体积混凝土特点是：
结构厚实，混凝土量大，工程条件复杂（一般都是地下现浇钢筋混凝土结构），施工技术要求高，水泥水化热较大（预计超过25℃），易使结构物产生温度变形。
大体混凝土除了最小断面和内外温度有一定的规定外，对平面尺寸也有一定限制。
因为平面尺寸过大，约束作用所产生的温度力也愈大，如采取控制温度措施不当，温度应力超过混凝土所能承受的拉力极限值时，则易产生裂缝。
据资料：
混凝土的绝热温升随水泥用量的增加而直线上升（见图5-6），在水泥用量相当时，混凝土的绝热温升随着水灰比的增大而增加（见图5-7）。
图5-6水泥用量对混凝土绝热温升的影响图5-7水灰比对混凝土绝热温升的影响
大体积混凝土内出现的裂缝按深度的不同，分为贯穿裂缝、深层裂缝及表面裂缝三种。
贯穿裂缝是由混凝土表面裂缝发展为深层裂缝，最终形成贯穿裂缝。
它切断了结构的断面，可能破坏结构的整体性和稳定性，其危害性是较严重的；而深层裂缝部分地切断了结构断面，也有一定危害性；表面裂缝一般危害性较小。
但出现裂缝并不是绝对地影响结构安全，它都有一个最大允许值。
处于室内正常环境的一般构件最大裂缝宽度≤0.3mm；处于露天或室内高湿度环境的构件最大裂缝宽度≤0.2mm。
对于地下或半地下结构，混凝土的裂缝主要影响其防水性能。
一般当裂缝宽度在0.1~0.2mm时，虽然早期有轻微渗水，但经过一段时间后，裂缝可以自愈。
如超过0.2~0.3mm，则渗漏水量将随着裂缝宽度的增加而迅速加大。
所以，在地下工程中应尽量避免超过0.3mm贯穿全断面的裂缝。
如出现这种裂缝，将大大影响结构的使用，必须进行化学灌浆加固处理。
大体积混凝土施工阶段所产生的温度裂缝，一方面是混凝土内部因素：
由于内外温差而产生的；另一方面是混凝土的外部因素：
结构的外部约束和混凝土各质点间的约束，阻止混凝土收缩变形，混凝土抗压强度较大，但受拉力却很小，所以温度应力一旦超过混凝土能承受的抗拉强度时，即会出现裂缝。
这种裂缝的宽度在允许限值内，一般不会影响结构的强度，但却对结构的耐久性有所影响，因此必须予以重视和加以控制。
产生裂缝的主要原因有以下几方面：
（1）水泥水化热
水泥在水化过程中要释放出一定的热量，而大体积混凝土结构断面较厚，表面系数相对较小，所以水泥发生的热量聚集在结构内部不易散失。
这样混凝土内部的水化热无法及时散发出去，以至于越积越高，使内外温差增大。
单位时间混凝土释放的水泥水化热，与混凝土单位体积中水泥用量和水泥品种有关，并随混凝土的龄期而增长。
由于混凝土结构表面可以自然散热，实际上内部的最高温度，多数发生在浇筑后的最初3~5天。
（2）外界气温变化
大体积混凝土在施工阶段，它的浇筑温度随着外界气温变化而变化。
特别是气温骤降，会大大增加内外层混凝土温差，这对大体积混凝土是极为不利的。
温度应力是由于温差引起温度变形造成的；温差愈大，温度应力也愈大。
同时，在高温条件下，大体积混凝土不易散热，混凝土内部的最高温度一般可达60~65℃，并且有较长的延续时间。
因此，应采取温度控制措施，防止混凝土内外温差引起的温度应力。
（3）混凝土的收缩
混凝土中约20℅的水分是水泥硬化所必须的，而约80℅的水分要蒸发。
多余水分的蒸发会引起混凝土体积的收缩。
混凝土收缩的主要原因是内部水蒸发引起混凝土收缩。
如果混凝土收缩后，再处于水饱和状态，还可以恢复膨胀并几乎达到原有的体积。
干湿交替会引起混凝土体积的交替变化，这对混凝土是很不利的。
影响混凝土收缩，主要是水泥品种、混凝土配合比、外加剂和掺合料的品种以及施工工艺（特别是养护条件）等。
大体积混凝土所选用的原材料应注意以下几点：
①粗骨料宜采用连续级配，细骨料宜采用中砂。
②外加剂宜采用缓凝剂、减水剂；掺合料宜采用粉煤灰、矿渣粉等。
③大体积混凝土在保证混凝土强度及坍落度要求的前提下，应提高掺合料及骨料的含量，以降低单方混凝土的水泥用量。
④水泥应尽量选用水化热低、凝结时间长的水泥，优先采用中热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、大坝水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥等。
但是，水化热低的矿渣水泥的析水性比其它水泥大，在浇筑层表面有大量水析出。
这种泌水现象，不仅影响施工速度，同时影响施工质量。
因析出的水聚集在上下两浇筑层表面间，使混凝土水灰比改变，而在掏水时又带走了一些砂浆，这样便形成了一层含水量多的夹层，破坏了混凝土的粘结力和整体性。
混凝土泌水性的大小与用水量有关，用水量多，泌水性大；且与温度高低有关，水完全析出的时间随温度的提高而缩短；此外，还与水泥的成分和细度有关。
所以，在选用矿渣水泥时应尽量选择泌水性的品种，并应在混凝土中掺入减水剂，以降低用水量。
在施工中，应及时排出析水或拌制一些干硬性混凝土均匀浇筑在析水处，用振捣器振实后，再继续浇筑上一层混凝土。
根据耐久性设计要求，高性能混凝土采用大掺量矿物掺合料与高性能减水剂技术，在满足混凝土工作性能及耐久性能前提下，通过降低水泥用量及水灰比，降低早期混凝土中的水化热温升、延缓放热高峰的出现。
大体积混凝土的浇筑：
浇筑方案，除应满足每一处混凝土在初凝以前就被上一层新混凝土覆盖并捣实完毕外，还应考虑结构大小、钢筋疏密、预埋管道和地脚螺栓的留设、混凝土供应情况以及水化热等因素的影响，常采用的方法有以下几种：
▲全面分层
即在第一层全面浇筑全部浇筑完毕后，再回头浇筑第二层，此时应使第一层混凝土还未初凝，如此逐层连续浇筑，直至完工为止。
采用这种方案，适用于结构的平面尺寸一般不宜太大，施工时从短边开始，沿长边推进比较合适。
必要时可分成两段，从中间向两端或从两端向中间同时进行浇筑。
▲分段分层
混凝土浇筑时，先从底层开始，浇筑至一定距离后浇筑第二层，如此依次向前浇筑其他各层。
由于总的层数较多，所以浇筑到顶后，第一层末端的混凝土还未初凝，又可以从第二段依次分层浇筑。
这种方案适用于单位时间内要求供应的混凝土较少，不象第一种方案那样集中。
这种方案适用于结构物厚度不太大而面积或长度较大的工程。
▲斜面分层
要求斜面的坡度不大于1/3，适用于结构的长度大大超过厚度3倍的情况。
混凝土从浇筑层下端开始，逐渐上移。
大体积混凝土养护时的温度控制：
大体积混凝土的养护，不仅要满足强度增长的需要，还应通过人工的温度控制，防止因温度变形引起混凝土的开裂。
混凝土测温工作分为混凝土拌合物的测温和混凝土施工测温。
（1）混凝土拌合物的测温频次参考表5-8
表5-8有关项目测温参考频次
测温项目
测温频次
测温项目
测温频次
1.大气温度、环境温度
2.水、砂、石等原材料
3.搅拌棚内温度
每天2～4次
每班2～4次
每班2～4次
4.混凝土出机温度
5.混凝土入模温度
每班2～4次
每班2～4次
（2）混凝土施工测温
混凝土施工过程要对混凝土块体升温、降温、内外温差、降温速度，以及环境温度等进行温度跟踪监测。
测温工作实施前，应按单位工程预先确定测温孔或温度传感器的位置、深度和数量,制定测温方案，并绘制测温位置平立面图。
测温点的布置范围以被监测的混凝土块体平面对称轴线的半条轴线为测温区，在测温区内监测点的位置和数量可根据预先估算的块体内温度场的可能分布情况及温度控制要求确定。
沿浇筑高度布置在底部
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