海湾标准GS53乘用车轮胎 第三部分一般要求.docx
《海湾标准GS53乘用车轮胎 第三部分一般要求.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《海湾标准GS53乘用车轮胎 第三部分一般要求.docx（9页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
海湾标准GS53乘用车轮胎第三部分一般要求
SASO448
GS53
乘用车轮胎第三部分：
试验方法
乘用车轮胎第三部分：
试验方法
ICS:
..........
GSMO董事会批准日期：
17-01-1407H（21-09-1986）
官方通报发布的日期：
05-03-1407H（07-11-1986）
标准执行的日期：
05-09-1407H（03-05-1987）
GULF标准GS53/1986
乘用车轮胎第三部分：
试验方法
1.应用范围及领域
本标准规定了填充压缩空气的乘用车新轮胎的试验方法。
2.补充参考标准
2.1GS51/1986《乘用车轮胎第一部分－术语、名称、标志、尺寸、负荷能力和充气压力》。
2.2GS52/1986《乘用车轮胎第二部分－一般要求》。
3.目视检查
目视检测轮胎，轮胎的胎面或胎侧上不得有任何裂缝或切口，保证轮胎不夹带或粘附任何金属块、砂砾或其它杂质。
还应检查轮胎上标注的信息。
4.尺寸测量
4.1总宽度
轮胎应固定在测量轮辋上并进行充气，达到表1中规定的气压要求。
进行测量前，应在室温（23±2）oC下放置24小时。
重新调整到规定的气压值，在轮胎圆周约6等分处用卡钳测量6点的轮胎宽度。
取测量的平均值作为轮胎的断面宽度。
4.2外直径
用金属卷尺沿轮胎的最大外圆周测量所得的数值除以3.1416，得出外直径的数值。
5.抗拉强度和拉长试验
5.1沿照圆周方向从胎面上取下试验样品，尺寸如图（1a或1b）所示。
5.2程序
把试验样品固定在试验机的两个钳口之间，并且应以500±25mm/min的速度进行拉张。
5.3计算
5.3.1可以根据以下公式计算抗拉强度：
式中：
T=抗拉强度，g/mm2
L=最大负荷，g
A=试验样品的横断面面积，m2
5.3.2可以根据以下公式计算拉长率：
式中：
l1=标准长度，mm
l2=断开时的长度，m
6.老化试验
6.1样品准备
采用5.1项规定的同样的方法和尺寸，取下四个试验样品。
6.2仪器
封闭的熔炉，中心点的温度调整为（70±1）oC，并且熔炉内任何点的温度与中心点的温差为±2oC。
熔炉应配有精度为±1oC的恒温器，以及一个至少能在1小时内更换一次炉内气体的系统。
熔炉的内部容积必须与试验部分的重量成比例。
对应每1克样品，熔炉的内部容积至少为10ml。
6.3程序
熔炉的内部温度恒定后，把试验样品悬挂在熔炉中心。
试验样品不能相互碰触，也不能碰到熔炉壁。
样品放置在熔炉内96小时后，取出置于室温下16-96小时，然后进行抗拉强度试验。
7.强度试验
7.1轮胎准备
轮胎应安装到轮辋上，并且在试验的室温下至少放置3小时，然后把气压重新调整到表1中规定的数值。
为了试验方便，对于无内胎轮胎允许装入内胎。
表1试验充气压力，kPa
充气压力kPa
层级
4PR
6PR
最大允许压力
220
250
用于尺寸测量，轮胎强度、轮胎耐久性和脱圈试验
170
200
用于高速性能试验
210
240
7.2仪器
直径为19mm的圆柱钢压头，端部为半球形，压入速度为50mm/min。
7.3程序
使压头尽可能地靠近胎面的中心线压入胎面，避免压入花纹沟中。
沿轮胎胎面的圆周取间隔相同的5个点，测量压入力和破坏压力。
如果压头触及轮辋，轮胎未被压穿，则认为轮胎通过了试验。
7.4计算
吸收的平均能量可以通过以下公式，利用测得的5个数值得到：
式中：
W=破坏能，N.m
F=破坏力，N
P=破坏行程,mm.
8.耐久试验
8.1轮胎准备
轮胎应该固定在指定的轮辋上并进行充气，达到表1中规定的气压要求。
然后在（38±3）oC的温度下至少放置3小时。
试验开始前，把气压调整到表1中规定的数值。
8.2仪器（图2）
8.2.1直径为（1700±5）mm的钢质转毂，转毂的宽度至少与被测轮胎胎面的宽度相同。
8.2.2支撑轮辋的轴或转轴，在轮辋上能够牢固地安装各种尺寸的轮胎。
把轮胎装载到转毂上以及在测量时保持轮胎到转毂中心距离恒定的装置。
8.2.3根据指定的试验速度，按顺时针和逆时针方向转动轮胎或转毂转轴的装置。
8.2.4测量车轮和转轴处于不同速度时径向力大小的系统。
8.2.5轮胎快速充气和放气的装置，用于控制转动过程中的充气压力。
8.3在试验期间，温度控制在（38±3）oC的试验室。
8.4程序
轮胎应固定在试验轴上，以80km/h的速度旋转，并且应根据表2中规定的试验负荷按压到试验转毂上。
表2耐久试验的阶段
试验阶段
试验负荷（N）
试验施加（h）
1
1x最大负荷能力
4
2
1.1x最大负荷能力
6
3
1.15x最大负荷能力
24
8.5结果
检查轮胎是否出现胎面、帘布层、帘线或胎圈分离，胎面破裂或帘线断裂的情况。
9.高速性能试验
9.1轮胎准备
轮胎应该固定在指定的轮辋上并进行充气，达到表1中规定的气压要求。
然后在（38±3）oC的温度下至少放置3小时。
试验开始前，把气压调整到表1中规定的数值。
9.2仪器
9.2.1直径为（1700±5）mm的钢质转毂，转毂的宽度至少与被测轮胎胎面的宽度相同。
9.3在试验期间，温度控制在（38±3）oC的试验室。
9.4程序
9.4.1轮胎应固定在试验轴上，以80km/h的速度旋转，并以最大的负荷能力按压到试验转毂上2小时。
然后停止，在（38±3）oC的温度下冷却。
把充气压力重新调整至初始压力，冷却后继续进行试验，不再调整充气压力，以120km/h的速度旋转。
每半小时速度提高10km/h，直到达到表3中规定的最高速度。
表3.高速性能试验
速度k/h
充气压力KPa
持续时间
（小时）
总里程数
4PR
6PR
80
120
130
140
210
210
200
200
240
240
200
200
2
0.5
0.5
0.5
355
9.5结果
检查轮胎是否出现胎面、帘布层、帘线或胎圈分离，胎面破裂或帘线断裂的情况。
10.脱圈试验（针对无内胎轮胎）
10.1轮胎准备
清洗并烘干两个轮胎的胎圈，不涂润滑油安装在清洁、涂漆的轮辋上，在室温下为轮胎充气，达到表1中规定的气压要求。
10.2设备
10.2.1夹具如图3所示，在试验过程中用于支撑固定好的轮胎－车轮总成，压块尺寸如图4所示。
10.2.2液压机或类似的装置，用来推挤压块。
10.3程序
10.3.1压块以50mm/min的速度向轮胎（总成）的胎侧施加负荷，接合时载荷臂与轮胎平行。
增加负荷，直到出现脱圈的现象或达到指定的负荷，以二者中先出现的情况为准。
10.3.2在轮胎上确定至少4个等间隔点，记录四次试验结果。
10.4报告
报告轮胎脱圈时的负荷，指出该负荷是大于还是小于指定的最低负荷。
图1试验样品
升级会员 