湖南路北延长线路面大中桥工程施工组织设计.docx
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湖南路北延长线路面大中桥工程施工组织设计
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六、施工组织设计
一、工程概况
S235湖南路北延长线路面大中桥工程，全长12.7Km，起点位于张店东外环与中润大道路口北侧，向北先后与G309张店至辛店段、民祥路、民和路平交，上跨济青高速公路，穿越傅山工业园区，上跨铁源铁路专用线和候庄路，终点接桓台东外环。
路面宽23m，路基宽24.5m。
大河南村通道桥跨径为13+16+13m，上部结构采用先张法预应力混凝土空心板，下部结构采用柱式墩、肋板式桥台，桩基础。
上跨铁源铁路立交桥跨径为3-20m，上部结构采用先张法预应力混凝土空心板，下部结构采用柱式墩、肋板式桥台，桩基础。
上跨侯庄路立交桥跨径为4-16m，上部结构采用先张法预应力混凝土空心板，下部结构采用柱式墩，肋板式桥台，桩基础。
乌河中桥跨径3-13m，上部结构采用先张法预应力混凝土空心板，下部结构采用柱式墩台，桩基础。
（一）编制原则：
以贯彻落实招标文件要求，结合工程项目特点的原则进行了本施工组织设计的编制，具体体现在以下几个方面：
1、树立合同意识，全面履行合同，以创优良工程的经营理念，在施工中争创一流水平。
2、采用先进施工方法和施工工艺及性能优良的机械设备，根据合同工期来安排施工进度计划，有效地集中施工力量，对工程量大的分项工程或对工期影响大的关键分项工程、关键工序，加大机械设备、原材料和劳动力的投入，确保按计划完成。
3、调集我单位多年来一直从事工程管理的施工人员和技术人员，组建高素质、高效率的项目经理部。
4、充分考虑各种不利于施工质量、进度的因素，在工期安排、人员设备配置、施工方法等多方面综合考虑。
5、严格按照规范要求设置安全设施，加大安全管理力度，增加安全设施投入，保证施工过程中我方及第三方的安全。
（二）设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法
1、设备、人员动员周期
项目经理部主要负责人、管理人员、技术人员进驻工地，与业主和监理工程师办理接洽的同时，详细勘察了解施工沿线情况尽快安排落实施工驻地，着手水、电、路三通的准备工作，开始项目部驻地、料场、拌和场等生产场地的建设准备工作。
同时，按照施工方案中工序的先后，组织相应的机械进入工地，包括桩基、梁板预制等桥梁施工机械、测量试验设备、混凝土拌和设备等。
做到“三通一平”，原材料试验及混凝土配合比设计与施工机械、人员进场同步进行。
设备、人员动员周期7天，其主要工程人员动员周期控制在3天之内。
其他施工设备及相应人员随工程进度和工作场面的展开陆续进场。
2、设备、人员、材料运到施工现场的方法
大型机械设备：
推土机、装载机、平地机、挖掘机、混凝土拌和设备采用拖排车运输至工地。
吊车、自卸汽车直接开往施工现场。
其他小型设备采用汽车运输。
主要材料如水泥等在定点厂家或指定厂家购买，直接送货到场。
砂、碎石等材料在定点料场采购，自卸汽车运输至现场。
二、总体施工组织布置及规划
（一）组织机构及总体目标
1、施工组织机构
组织一套以项目经理为指挥中心的高效、精干、强有力的领导机构和装备先进、技术过硬、力量充足的施工队伍。
项目经理部下设技术科、质检科、试验室、财务科、安保科、办公室等职能部门对整个工程进行项目管理。
项目部下设一个桥梁基础队（负责桩基的施工）、下部施工队（负责立柱、盖梁的施工）、一个上部施工队（负责桥梁上部结构的施工）、一个预制厂（负责先张法空心板的预制）。
2、施工目标
（1）质量目标：
坚持“百年大计，质量第一”的方针，树立精品意识，严格按照现行施工规范及合同文件施工，符合交通部《公路工程质量检验评定标准》（JTGF）的规定和要求，主体工程在交工验收中由质量鉴定部门鉴定为合格，且交工验收质量评分在95分以上，在竣工验收的质量评定为优良，且竣工验收质量评分在90分以上。
（2）工期目标：
发扬“顽强拼搏、争创一流”的精神，精心组织，合理安排，订立阶段性分项工程目标并严格落实，采取适当措施，确保按合同工期完成工程任务。
（3）安全目标：
严格执行山东省交通厅《山东省交通建设工程安全生产监督管理规定（试行）》，杜绝死亡事故，不发生人身重大伤亡事故和机械破损事故，力争不发生任何安全事故。
（4）环境目标：
严格执行《环保法》及地方环保部门的有关规定，不污染环境，不造成水土流失，创文明施工样板工地。
（二）施工总平面布置
1、生产生活场地布置
（1）办公场地设于S803省道东一公里处泰和公司基层拌和站厂院内，约占地10亩；
（2）基础、上部、下部施工队设于吴磨新村东闲置空地内，约占地8亩。
（3）预制场设于铁源工厂空地内，内设强制式水泥混凝土拌和机一套、相关施工设备约占地30亩。
2、便道及场地硬化
（1）临时交通道路及临时施工道路采用8cm厚石粉进行防尘硬化处理，使其能够满足临时交通及施工的要求。
（2）对于拌和场地，原地面整修压实后，采用15-20cm水泥稳定碎石硬化。
3、施工用水、用电
各拌和场生产及生活用电主要考虑外接工业用电，同时各拌和站备有发电机组以备用。
施工及生活用水以联系就近水源铺设管道及自行打井相结合考虑。
（三）初步施工计划
1、施工准备：
2010年3月3日年3月20日
2、灌注桩：
2010年3月21日年6月10日
3、立柱工程：
2010年5月1日年6月20日
4、盖梁、桥台工程：
2010年5月15日年6月30日
5、梁板预制：
2010年4月1日年6月30日
6、梁板架设：
2010年6月10日年7月31日
7、桥面铺装：
2010年6月20日—2010年8月15日
8、附属工程：
2010年7月20日—2010年8月20日
三、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
（一）钻孔灌注桩施工
1、钻孔施工顺序
场地平整（或围堰填筑）→测量放线→钢护筒埋设→钻机就位→钻进→清孔→检孔→吊放钢筋笼→安装导管→二次清孔→检测沉渣厚度→水下砼灌注→检桩→检验结果分析
2、钻孔施工
1>、钢护筒的制作、埋设
陆地上护筒采用6mm钢板卷制，直径大于设计桩径30cm，护筒长为3米，埋置后护筒底标高应在原地面以下不少于1.0m，埋设前用全站仪定出桩位，并请测量监理工程师复核桩位是否正确后，引出四角控制桩，以保证护筒不偏位。
四角控制桩采用木桩，上钉小铁钉做标志，木桩埋设要牢固。
护筒埋设时，四周用粉质粘土填实，并分层夯实处理，护筒埋设平面位置偏差应小于20mm，并保证护筒垂直、孔口水平顶面高出地面0.3m，顶部焊接加强筋和吊耳，开设进水口，并测量孔口标高，确定钻孔深度。
钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。
2>、泥浆制备、泥浆池布置及循环系统
钻孔采用优质泥浆护壁，泥浆配制采用膨润土加泥浆处理剂用淡水制配而成，泥浆搅拌机拌制。
制备泥浆性能指标见下表。
制备泥浆性能指标表
项目
性能指标
检验方法
比重
1.1～1.15
泥浆比重计
粘度
18～20s
漏斗法
含砂率
≤4％
量杯法
PH值
8～11
PH试纸
钻孔泥浆循环系统流程如下图所示：
3>、钻孔
钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。
钻机安装就位后，底座和顶端平稳，不产生位移和沉陷。
钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不大于5ｍｍ。
开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。
进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥浆护壁。
如护筒底土质松软出现漏浆时，提起钻头，向孔内倒入粘土，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
钻至护筒底部以下1m后，则按土质情况以正常速度钻进。
钻进过程中经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。
操作人员认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
4>、清孔换浆
首先将钻头提离孔底20cm左右，钻机慢速空转，保持泥浆正常循环，同时置换泥浆。
利用旋流除砂器和泥浆净化器清除泥浆中的粉细砂，清孔至泥浆指标达到相对密度1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率＜2%后，可停止清孔，拆除钻具，移走钻机。
3、钢筋施工
钢筋骨架制作吊装和导管的拼装吊装
1>、钻孔灌注桩的钢筋骨架，事先在钢筋制作场按设计及规范要求配制成型、钢筋笼分节并编号。
用专用运输车运至现场，主筋用机械连接制作成型。
在制作时，保持钢筋骨架不变形，焊接缝饱满，焊接长度不小于10d（单面焊），同一断面内接头面积不超过50%，钢筋骨架焊接质量经监理工程师复查合格后方可放入孔内。
2>、桩的钢筋骨架，当至设计标高后，及时报监理工程师检查。
检孔采用钢尺、测绳配探孔器进行。
经监理工程师检查签认后，立即进行钢筋笼施工。
在混凝土灌注之前分节机械连接安装调整、对中吊放到孔内。
如果混凝土不能在钢筋骨架放入之后马上灌注，则钢筋骨架应从孔内移出，在钢筋骨架重新放入之前，应对钻孔的完整性，包括孔底沉淀物，重新进行检查。
采用汽车吊分节吊装，吊装前制定方案，保证在吊运过程中钢筋笼不发生变形，预埋的检测管随钢筋笼一次就位，钢筋笼就位后应予以固定，避免灌注砼时，钢筋笼上浮。
吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。
若遇阻碍，可徐徐下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
3>、下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否塌落。
4>、钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止在吊装入孔时变形，在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升，支撑系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
5>、钢筋骨架上应事先安放混凝土保护层垫块，这些垫块以等距离固定在钢筋骨架的加强箍筋上，其沿桩长的间距为2米，横向圆周围不少于4块。
钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。
6>、钢筋骨架定位后，立即吊放导管。
导管事先经过试拼和水密承压接头抗拉等试验，合格后交付使用。
导管内径为300mm，标准节长度为2-3米，最下面一节导管长度不小于5米；导管整体拼装后，由下向上用油漆标注尺寸，以便计算导管的总长度和精确计算导管在混凝土中的埋置深度。
下放导管时，应使导管尽量位于孔的中心部位垂直下沉，防止导管碰撞钢筋骨架。
导管底端距离孔底距离约30cm，导管总长根据孔深和浇筑平台的标高经计算确定。
导管的提升和下降可用钻机上副卷扬机进行起吊。
导管吊装定位后立即吊装储料斗，储料斗的提升用钻机上主卷扬机。
储料斗的大小应考虑浇注各种类型灌注桩砼首批砼能确保导管埋深1.0米以上。
（储料斗的有效容积不少于3.5m3）
钢筋笼下放前检查垂直度，保证上、下节对接时中心线一致。
安装就位后，与砼施工工作平台固定牢，防止砼灌注时浮笼。
4、水下砼施工
砼在拌和站拌制后，砼运输车运输，吊车吊砼罐倒入漏斗，导管法灌注。
导管用吊车安装，下放过程中保持位置居中，防止卡挂钢筋笼或碰撞孔壁，导管底口距桩底高度为300～500mm。
施工中做好导管安装记录。
砼灌注的注意事项：
1>、灌注水下砼前，探测孔底沉淀物厚度，如不能满足设计及施工规范要求，进行二次清孔。
2>、砍球前导管距孔底的高度适当，一般取20～40cm，并准备足够的砼储备量，保证砍球后导管的埋置深度大于1m以上。
3>、灌注过程中，注意观察导管内砼面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度。
4>、导管埋置深度适当，保证埋置深度不大于6m，且不小于2m。
5>、砼灌注到达钢筋笼底部以下约1m时，适当放慢灌注速度，减小砼的冲击力，防止钢筋笼上浮。
当砼上升到钢筋笼底部以上4m左右时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，可恢复正常灌注速度。
6>、灌注作业连续进行，不得中途停顿。
7>、实际灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5～1m，以便清除泥浆后保证桩顶的设计标高。
8>、处于地面或桩顶以下的井口整体式钢性护筒，应在灌注混凝土后立即拔出；处于地面顶上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5MPa后拆除。
当使用全护筒灌注混凝土时应逐步提升护筒，护筒底面应保持在混凝土顶面1～2m。
9>、灌注桩混凝土灌注完毕7天后，进行检测，不进行检测不能进行接桩、立柱施工。
（二）立柱施工
1、施工准备
1>、施工场地平整
将已完成的钻孔桩墩位的钻机及其附属设备、机具一律撤离现场，然后将泥浆沟推平，为立柱施工提供良好的施工场地。
2>、施工放样及桩头凿除
桩周围基坑采用人工开挖，基坑开挖时如地下水丰富，则在基坑四边挖排水沟，在一角挖深坑集水，泵抽排水方法施工。
基坑开挖尺寸比桩基础大0.6m，作为施工操作的工作面。
3>、立柱施工前必须将桩头上的浮浆及废渣清除，凿至设计标高，并将外漏钢筋上的水泥和泥土用钢刷清除干净。
为了接桩时安装模板方便，接桩基坑尺寸要比桩基础轮廓大60cm以上。
桩头凿完后，用全站仪放出钻孔桩中心点，用油漆标在基桩上，以检查中心偏差情况。
自检后，报监理工程师检验合格以后，才能进行下道工序。
钻孔桩超声波检测
4>、模板加工与制作
用于立柱浇筑的模板为筒状钢模板，内径符合设计图纸尺寸。
钢模板技术规格，质量标准符合规范要求。
模板自检后，已报监理工程师检验合格，监理工程师同意使用。
2、立柱钢筋笼制作
1>、钢筋笼制作和验收以设计图纸尺寸为准。
2>、钢筋笼制作偏差需符合下列要求：
主筋间距：
±20mm
螺旋筋间距：
±10mm
钢筋骨架长度：
±10mm
钢筋骨架直径：
±5mm
3、钢筋笼的制作方法
在项目部料场钢筋加工棚内集中下料制作，将制作好的钢筋笼用平板车运至工地安装（钢筋焊接采用双面搭接焊，焊接长度为5d（或单面焊，焊接长度为10d），螺旋筋与主筋连接处点焊。
焊接处的焊渣必须及时清理干净。
1>、钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止在运输和就位时变形。
2>、钢筋笼制作完成后应先自检，然后报监理工程师抽检。
4、立柱钢筋笼安装
1>、首先将桩基外露的长80cm的交叉钢筋用钢管向内侧扳弯收拢，顶端用φ22圆形箍筋固定。
2>、从先前放样出的设计桩基中心向外分8个点分别量出半径60cm（桩径1.2米）、标志点位置，并用φ20的短钢筋焊在主筋上，以固定立柱模板底端。
3>、用吊车吊起整体钢筋笼就位后，首先进行立柱交接钢筋与灌注桩交接钢筋的拼接，调整检查其平面位置和垂直度，符合要求后，进行交接钢筋的焊接。
焊接采用单面焊，焊缝长10d，每根交接筋底部和顶部各焊一处。
钢筋笼安装完毕进行自检，自检合格后报监理工程师抽检，抽检合格后，才能安装模板。
5、立柱模扳安装
1>、先安装接桩模板，模板的平面中心必须和灌注桩的中心一致，并用经纬仪配合进行检查。
模板周围用方木固定牢固，经监理工程师检查合格后，方可浇筑C30接桩砼，并随后立即进行砼养生。
2>、接桩砼的强度达到90%以上时，开始安装立柱钢模板。
在安装立柱模板之前，用全站仪放出立柱中心点，并用油漆标记在接桩顶面上。
然后用经纬仪全过程控制立柱模板平面位置和垂直度。
3>、立柱模板安装之前，从设计接桩顶中心平均分8处向外侧量出半径的标志点位置并用φ20短钢筋焊在主筋上，以固定立柱模板底部。
4>、用吊车将事先拼装好的模板吊起，从钢筋笼向下将模板缓慢地安装在接桩顶面。
以经纬仪确定的立柱中心线为准，将立柱模板调整到正确位置。
调整的方法是在模板顶前后左右四个方向各系一根带花兰螺丝的钢丝绳，钢丝绳以45--60°角固定在地锚上，然后用花兰螺丝进程调整。
模板安装好自检合格后，报监理工程师抽检，抽检合格后，才能浇注立柱C30砼。
6、立柱砼的浇注
1>、立柱砼为C30级，必须符合下列要求：
A、水泥等级采用42.5级。
B、石子最大粒径为31.5mm
C、细集料必须用级配良好的中砂。
D、坍落度选定为30--50mm
E、水灰比选定为0.49
2>、砼拌和
砼在拌和站集中拌和，采用电子自动计量的HZS-750型拌和机。
砼拌和要成为和易性好、颜色一致均匀的混合物，拌和时间不少于1.5分钟。
3>、砼运输
用砼搅拌运输车运送砼，每车9m3砼，从拌和站运到工地，装入砼料斗用吊车吊起砼料斗进行浇注。
4>、立柱砼的浇注
砼浇注前用1：
1水泥砂浆将模板底部周边堵塞密实，以防止漏浆。
立柱底部先浇注5cm厚1：
1的水泥砂浆，以便和接桩砼（顶面要凿毛）很好地结合。
为了不使砼离析，采用串筒进行浇注砼，串筒和井字架顶工作台上的漏斗相连接，砼运至工地后先倒入漏斗内，用吊车吊至立柱顶部以上再倒入操作平台的漏斗串筒进行浇注。
立柱砼要分层浇注，每层砼厚度30cm，并应连续进行浇注。
浇注砼过程中，要设专人观察支架、模板是否变形、移动和松动，发现问题及时处理。
5>、砼的振捣
混凝土的振捣采用大于4500脉冲min的插入式振捣器分层振捣，振捣过程中应做到快插慢拔，以防止产生空洞。
振捣器在振捣过程中应尽量避免与钢筋和模板接触。
振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不冒气泡、不泛浆，表面平坦。
6>、砼的养生
砼拆模后立即用直径大于立柱直径的筒式塑料袋套住立柱，顶部捆死，并经常向立柱洒水，保持湿润不少于7天，养生时间为两个星期。
（三）桥台、承台、盖梁施工
1、施工准备
（1）墩柱施工完成后，进行基坑回填，平整场地，清除杂物。
（2）材料准备，桥台、盖梁施工需要的主要材料有：
钢筋，水泥、砂石料及外加剂，根据施工进度要求分批进场，所有进场材料要有出厂合格证，并按规定检验项目和频率进行检验，各项指标必须达到设计规范要求，并有一定的库存量。
（3）桥台、盖梁模板采用定型钢模板，在专业模板加工厂加工制作，模板在进场前进行检查验收，模板必须符合设计、规范要求和驻地办的相关规定，不合格的模板不允许进场使用。
（4）施工放线：
测量出墩柱中心位置及标高，准确放出盖梁纵向、横向中心线及各部位标高，并在墩柱顶面用墨线画出。
（5）施工方法
盖梁采用钢抱箍法施工，拼装模板进行浇注。
墩身混凝土强度达到规定要求后，开始在墩身上安装抱箍，然后在抱箍上铺纵、横分配梁，形成施工平台，铺设大块钢模板底模，然后低墩整体吊装盖梁钢筋，高墩在底模上绑扎钢筋，立侧模。
施工须对工字钢强度及刚度进行检验，依据试验成果及理论计算数据设置予留压缩量及予拱度。
盖梁侧模板采用大块组拼式特制钢模板。
模板连接、接缝要严密，不得漏浆。
支撑、连接牢固，模板内无杂物，经详细自检后报监理工程师检查，合格后，浇注混凝土，加强养生。
2、钢筋加工与安装
（1）盖梁钢筋加工
1>、盖梁用的钢筋种类为Ⅰ级和Ⅱ级钢筋，进场的钢筋有出厂合格证，经检验各项技术指标符合要求，经检验合格的钢筋存入钢筋库内，并放在离地50厘米的平台上，避免受潮生锈。
2>、钢筋加工尺寸和型号必须按设计图纸进行验收。
3>、在钢筋加工场的调直台座上将盘筋用冷拉法进行调直，所有钢筋的截断面及弯曲均在钢筋加工场进行。
4>、钢筋按图纸所示的形状进行弯曲，并且均要冷弯。
5>、主筋的弯曲及标准弯钩要按图纸规定加工。
箍筋的端部按图纸规定的设置弯钩。
6>、钢筋焊接采用电弧焊，搭接焊采用双面焊接，搭接长度为双面焊5d。
两节搭接焊的钢筋焊长度向两个相反方向搬弯，使两节被焊钢筋的中心相一致。
钢筋焊接后取样进行力学试验，各项指标必须达到规范和设计要求。
（2）钢筋骨架的组成与安装
1>、盖梁钢筋在钢筋加工现场统一加工后，运到盖梁施工现场进行绑扎拼装，绑扎拼装前仔细检查每根钢筋的加工质量，对焊接、弯曲、弯钩和尺寸达不到要求的，要更换，如有生锈现象，必须进行除锈。
2>、骨架四周最外一层钢筋与箍筋交叉点焊连接，形成一个外形尺寸符合设计要求的钢筋骨架，其余的钢筋交叉点均用铁丝连接，并用铁丝绑扎牢固。
3>、钢筋骨架钢筋接头的布置必须符合要求，即主筋焊接接头每个断面不超过50%。
4>、支座下钢筋网片及防震埋入，牢固稳定。
5>、钢筋骨架质量检查项目及允许偏差：
钢筋的型号、直径、根数、间距均应符合要求，骨架不得有变形，松脱现象。
3、模板安装
（1）模板进场后经检查，加工质量符合总监办对钢模板的要求。
（2）模板板块用吊车吊起在砖砌底模上拼装就位，两侧边模用螺旋连成整体，并用斜撑将模板固定牢固。
板块间垫一层3毫米厚的橡胶条，确保浇注砼时不漏浆。
（3）模板安装完毕，先对各部尺寸和高程进行自检，自检合格并将自检资料报监理工程师抽检，监理工程师抽检合格签字后，才能浇注盖梁砼。
（4）桥台、盖梁模板安装的允许偏差（mm）：
模板标高：
±10
模板内部尺寸：
±20
轴线偏位：
10
相邻板高差：
2
表面平整度：
5
4、桥台、盖梁砼的浇筑
（1）砼浇筑前，要对模板、支架、钢筋进行检查，并做好记录，模板内的杂物和柱顶浮浆要清除干净，模板缝隙要严密，都符合要求后，才能浇筑砼。
（2）模板内侧要刷新机油，禁止使用废机油，并不得污染钢筋。
（3）砼分层浇筑，每层摊铺厚度不超过30cm。
浇筑顺序和方向是从盖梁中心分别向两端浇筑，当每一层浇筑完后，第二层仍按此顺序和方向进行浇筑。
砼要快速连续浇筑，在下层砼初凝前必须浇筑完上层砼。
盖梁砼浇筑一气完成，不留施工缝。
（4）浇筑砼过程中，设专人检查支架模板、钢筋等稳固情况，发现有松动、变形、移位时，要及时处理。
（5）防震挡块砼和盖梁砼同时浇筑。
（6）每个盖梁浇筑时，做砼试件。
（7）砼振捣
1>砼振捣采用两个大于4500脉冲min的插入式振捣器，分层振捣，与侧模应保持50—100mm的距离，插入下层砼的深度50—100mm。
每一处振动完毕后要边振动边慢慢提出振捣棒。
尽量避免碰撞模板和钢筋。
2>对每一个振捣部位，必须振到砼密实为止。
密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆。
5、砼养生
（1）盖梁砼浇筑完毕，再收浆后尽快用养生毯覆盖和洒水养护，养生时间至少7天。
每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。
（2）养生用的覆盖材料不能污染砼表面。
6、模板的拆卸
（1）侧面模板在砼强度能保证其表面和棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。
砼强度一般要达到2.5MPa，可通过试压砼试件检验。
（2）底模在砼强度达到75%以后方可拆除，要通过砼试件试压后，来确定是否可以拆除承重模板。
（四）先张法预应力空心板的预制施工
1、施工准备：
（1）张拉台座制作：
开工前将拟采用的预应力混凝土空心板先张法施工方案、预应力张拉台、千斤顶、油泵等各项张拉设备提交监理工程师，审核同意后开始准备工作。
我们将采用长线式传力柱线拉台座，传力柱为钢筋混凝土结构，张拉台座要具有足够强度和刚度，抗倾覆系数不小于1.5，抗滑系数不小于1.3。
2、模板设计及加工
（1）模板制作：
侧模采用钢模板自行设计加工或订购，保证棱角的顺直。
3、材料质量控制
（1）钢筋、预应力钢绞线、锚具选择及加工
a、钢筋在购买前对具有出厂合格证的产品进行调查并抽样进行试验，合格后方可进货。
预应力钢绞线采用高强度低松弛270级，公称直径15.24mm，公称面积140mm2，其标准强度均为Ryb＝1860Mpa，弹性模量Ey＝1.95×105MPa，延伸率不小于3.5％。
钢绞线要逐盘进行外观检查，表面不得有裂纹、毛刺、油污、锈蚀、机械损伤等缺陷，预应力钢绞线每60t为一批，进行取样试验，经检验合格后，方可使用，钢筋及钢绞线储存于地面以上0.5m的平台上。
b、检验合格的产品按不同钢种、等级、牌号、规格分别堆放，挂牌以便区别。
c、钢筋下料前进行调直和除锈。
d、按图纸设计要求加工钢筋。
e、加工好后的钢筋按编号分类堆放，并挂牌进行标识。
f、钢绞线和锚具按设计要求进行选择，进场后分批验收，并对其复检，合格后方可使用。
4、张拉机具的准备
张拉机具应与锚具配套使用，根据锚具要求选用QYC23型千斤顶和配套高压油泵，
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