东风4内燃机车小修工艺.docx
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东风4内燃机车小修工艺
DF4机车小修工艺（试行）
第一章柴油机部分
第一节机体及曲轴
1．技术要求：
1.1机体裂纹可以焊修。
1.2弹性支承座间隙2~8mm。
1.3机体支承与固定螺栓、垫片间隙为5mm。
1.4连杆大端横动量0.25~0.5mm。
1.5曲轴分解检查时应测量：
1.5.1主轴颈和连杆轴颈椭圆度、锥度不大于0.15mm。
1.5.2主轴承、连杆轴承油润间隙分别为：
0.2~0.35mm、0.15~0.35mm。
2．主要工具：
2.1手电、检点锤。
2.2300mm螺丝刀。
2.314~17、17~19、22~24mm梅花扳手、塞尺、克丝钳等。
2.40~25mm外径千分尺。
3．工艺过程：
3.1用手电筒照明，目视检查机体是否有裂纹。
3.2用检点锤向螺栓紧固方向敲击，检查螺栓紧固是否良好。
3.3检查弹性支承座间隙及螺栓根是否开焊。
3.4用17~19mm梅花扳手打开曲轴箱检查孔盖，用手电照明目视检查：
3.4.1外观检查曲轴及主轴承状态，曲轴油逗工艺堵密封良好。
3.4.2目视检查主轴承盖状态及其螺栓状态，开口销是否良好。
3.4.3目视检查连杆盖状态及其连杆螺栓状态防缓铁丝是否脱落。
用300mm螺丝刀拨动连杆大端应灵活，无卡滞现象。
3.4.4目视检查各缸套有无漏水，镜面部分有无剥离和拉伤，有漏水和严重拉伤者应分解检修或更换。
检查滤网应清洁完整，其安装螺栓应紧固无松动，若发现在滤网上有金属异物，应认真检查确认原因后，清除异物，在检查自由端时应注意检查泵支承箱内无异常。
3.4.5检查缸套的同时，检查活塞可见部分技术状态良好，工艺堵无松动。
3.5用手电照明检查机体与机座结合面应无漏泄。
否则用27mm梅花扳手紧固连接螺栓。
3.6更换活塞连杆组时，通知机车司机启动启动滑油泵，检查各回油处应畅通。
3.7检查主轴瓦有异常时：
3.7.1用手锤撬根拔出开口销，用专用套筒扳手松开主轴承螺栓紧固螺母，取下主轴承盖及主轴瓦。
3.7.2检查主轴瓦工作表面，不许有剥离烧损或严重拉伤，其腐蚀面积不能超过15%，但不得与轴瓦边缘贯通。
3.7.3检查轴瓦不符合上述要求时应更换，被换新瓦其厚度与原瓦一致。
3.7.4安装主轴瓦及瓦盖，按紧固刻印标记对称均匀把紧螺母，穿好8mm开口销，并检查轴瓦端面不平齐度不能大于1mm。
第二节气缸套
1．技术要求：
1.1缸套外表面腐蚀深度不能大于8mm。
1.2缸套拉伤深度允许以手感不到孤立线痕存在。
1.3气缸套分解时，应测量缸套椭圆度0.03~0.11mm锥度0.03~0.20mm。
2．主要工具：
2.1225~250mm外径千分尺。
2.2100~250mm内径千分尺。
3．工艺过程：
3.1目视检查各进水支管处有无漏滑油现象，有漏油现象视其轻重酌情更换水套密封胶圈。
3.2目视检查各进水支管与缸套接口处有无漏泄，有漏泄应更换进水支管密封胶圈。
3.3气缸套分解时，应观察有无裂纹、砂眼、腐蚀、拉伤，严重者禁止使用。
轻微拉伤或碰伤，可用油石打磨消除。
第三节气缸盖
1．技术要求：
1.1进气门间隙：
0.4~0.5mm；排气门间隙：
0.5~0.55mm。
2．工艺过程：
2.1用手电照明检查气缸盖各工艺堵，示功阀座、进排气支管安装螺栓应无松动，各垫处无漏泄，否则应紧固。
2.2检查气缸盖体无裂纹，漏水现象，否则应更换气缸盖。
2.3用照明检查摇臂轴座体、摇臂、横臂、气门弹簧等，不允许有裂纹、折损。
滑油管丝接座和调整螺母状态良好，横臂导杆不许有松动和断裂。
2.4盘车使各气门处于关闭状态，用0.03mm塞尺检查横臂与同名气门之间的间隙，不得塞入，否则用24~27mm梅花扳手松下锁紧螺母（先用10mm开口扳手叉在调整螺栓头部方头），用开口扳手调整其调整螺丝，使横臂与气门杆尾端面密贴后，拧紧锁紧螺母，再用0.03mm塞尺检查不得塞入。
2.5用塞尺检查横臂与同名气门弹簧上座的间隙不得小于0.5mm，各气门锁夹的下陷量不大于1mm。
2.6用检点锤轻敲检查示功阀安装是否牢固，目视阀是否有漏泄。
2.7按下表转动曲轴，使各进、排气推杆滚轮与相应凸轮基圆的基点接触。
用规定厚度塞尺分别在横臂顶面与压球座之间少许用力能自由抽动即可。
否则用专用扳手松开摇臂调整螺丝上的锁紧螺母，然后拧动调整螺丝直至冷态间隙符合要求为止。
而后拧紧锁紧螺母。
再用塞尺复查一遍冷态气门间隙的正确性。
气
缸
号
曲轴转角
气
缸
号
曲轴转角
0º
360º
0º
360º
1
进、排
9
进、排
2
排
进
10
进
排
3
进、排
11
进、排
4
排
进
12
进
排
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进
排
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排
进
6
进、排
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进、排
7
进
排
15
排
进
8
进、排
16
进、排
2.8用14~17mm开口扳手，安装好爆发压力表（0~4Mpa），然后依此测得各缸的压缩压力应为2.65~2.8Mpa，各缸差不大于0.147Mpa（空载430r/min时测量），测得数据应记录在“机统—28”上，并与前几次测量压力进行比较。
若压力变化大，应注意观察判明原因进行处理。
第四节增压器、中冷器
1．技术要求：
1.1转子横动量（止推轴承轴向间隙）：
1.1.1310型：
0.23~0.33mm。
1.1.2254、290型：
0.18~0.28mm。
2．工艺过程：
2.1外观检查涡壳、进气壳不许有裂纹，各油水管路无漏泄。
2.2压气机出口法兰安装螺栓无松缓，结合面无漏泄。
2.3增压器与中冷器连接胶管不许老化、龟裂和漏泄，卡子完整对缝，紧固良好。
帆布罩不得破损、缩颈，否则更换。
2.4拆下吸风道帆布罩，拨动转子应灵活无异音，不许与壳体有碰擦和卡滞现象，否则应吊下检修，并检查其转子横动量应符合要求。
2.5各支架及底座安装螺母应完整无松动。
2.5.1外观检查：
中冷器体不许有裂纹、砂眼，安装螺栓齐全、无松动，对缝处不许有漏水、漏气，进出水管拨口处不许有漏泄，支架安装牢固无裂纹，中冷器与稳压箱连接法兰安装螺栓应紧固，接口处不许有漏泄。
2.5.2打开稳压箱排污阀，检查稳压箱内应无油水和杂物，否则，有水应吊下中冷器检查，有滑油应吊下增压器进行检查。
第五节喷油器及喷油泵
1．技术要求：
1.1喷油器严密度检查：
将油压调整到35Mpa后油压从33Mpa降到28Mpa，时间不得小于5秒。
1.2喷油压力26.5Mpa连续慢喷（每分钟30次）15次，喷油器头部无滴油现象。
1.3喷射角度为150，喷射雾化要有贯穿性。
1.4出油阀弹簧：
自由高25~27mm；压缩高7.5~8mm。
2．主要工具：
2.124cm加长叉口扳手、专用拔出器、手电筒。
2.227mm套筒扳手。
2.322mm开口扳手。
2.4300mm螺丝刀。
3．工艺过程：
3.1用加长的24cm叉口扳手，松开全部高压油管及喷油器压盖螺母，用拔出器从安装孔内抽出喷油器，进行更换。
3.2检查喷油器安装座应清洁，喷油器擦拭干净，检查密封胶圈是否绞劲，喷油器体与缸盖接触面处铜垫是否遗失。
3.3用手电窥视活塞顶部可见部分应无弃物或缺陷。
3.4按解体反顺序安装喷油器。
3.5用手固定住调节齿杆组件，拉出拔插座，放手后，齿杆弹簧应能复位。
各个检查齿条锁紧螺母无松动，柱塞套齿条固定螺钉无松动，防缓铁丝无折断。
3.6各喷油泵齿条指针不得有松动，用手推各泵齿条应灵活，在“0”刻线时齿条刻线偏差量不得大于0.5刻线。
3.7外观检查泵下体滚轮无拉伤、剥离，轻微拉伤可用油石打磨修理，否则更换滚轮。
用300mm螺丝刀，撬动各个泵下体滚轮应无抗劲。
3.8外观检查喷油器及喷油泵回油管接头无漏泄。
3.9用50mm六方套筒专用扳手，松下压紧螺套，取下出油阀接头，取出出油阀弹簧是否有折断或弹力减退现象。
出油阀弹簧应符合技术要求，否则更换。
第六节凸轮轴
1．技术要求：
1.1分解时：
测量凸轮轴颈的椭圆度及锥度均小于0.08mm。
1.2轴颈与瓦的间隙0.095~0.30mm。
1.3凸轮轴轴向横动0.10~0.45mm。
2．工艺过程：
2.1用17~19mm开口扳手打开凸轮轴盖，检查凸轮轴瓦各部状态良好，轴瓦定位螺钉作用良好，防缓铁丝无折断，凸轮各部不许有裂纹。
2.2检查各凸轮形面，有轻微拉伤时，可用油石轻轻打磨修理，严重拉伤、剥离应更换。
2.3检查进、排气推杆，泵下体装置各滚轮应转动灵活，各滚轮与凸轮形面接触良好，推杆无漏油现象。
2.4盘车使滚轮与凸轮基圆接触，用300mm螺丝刀逐个撬起滚轮，检查滚轮滑块与导筒不得有卡滞现象。
2.5检查凸轮轴检查孔盖是否有裂纹，密封胶圈无老化变形和折断，否则应更换。
第七节调控装置
1．工艺过程：
1.1外观检查供油拉杆不许弯曲变形，否则应调直，拉杆臂的定位销应紧固良好，连接销、开口销应完整，各滚轮转动灵活。
1.2用300mm活动扳手转动伺服马达拐臂，检查供油拉杆应动作灵活，喷油泵齿条应能拉出11刻线以上，但不能超过12.5刻线，否则应调整最大供油止挡。
1.3检查调控传动箱各部不许有裂纹、漏泄，用手按动紧急停车按钮，应作用灵活可靠，各泵齿条应立即回零刻线或略低于零刻线，检查完毕后提起复原手柄，恢复原位，并测量停车器拉杆行程不得小于13mm。
1.4用万用表，在接线柱上测功调电阻阻值490.4欧姆，定修3次互换，更换下的电阻器应清洗后，检查每个电阻是否有开焊，否则应修理，测电阻值，符合要求后备用。
第八节联合调节器
1．技术要求：
1.1检查套座与中间体间隙0.03~0.10mm。
1.2柱塞与滑阀的间隙0.03~0.10mm。
1.3滑阀与座套间隙0.04~0.10mm。
1.4菱形压板与转筒轴向游动量0.03~0.08mm。
2．工艺过程：
2.1外观检查调速器无裂纹塌泄，缓冲油杯无缺油，拉杆无抖动，柴油机无游车现象，油马达无卡滞现象。
2.2检查调速器步进电机接线是否良好。
最高止挡转速1000±10r/min，最低止挡转速430±10r/min，步进电机的主、从动伞形齿轮啮合状态是否良好，其间隙0.03~0.06mm。
2.3由430r/min升至1000r/min，18~20秒。
由1000r/min降至430r/min，15~18秒。
拆卸转筒装配滑阀，装配前需用手和螺丝刀检查转筒的轴向间隙0.03~0.08mm，并检查转筒的灵活性。
然后拧下套座菱形压板两个埋头螺钉，并取出调压垫片及其转筒组装，用汽油清洗转筒组装，必要时分解检查。
2.4从滑阀装配中抽出柱塞、弹簧托盘、止推轴承，检查止推轴承是否良好，否则用尖嘴钳子取下柱塞上开口销，拧下螺母，取下塔形托盘、止推轴承、调整圈与衬套。
然后将从动盘从主动盘中拔出或用螺丝刀轻轻撬出，注意不要把扭簧折断，用螺丝刀松开带扭簧的压盖上螺钉，取下扭簧和压盖，用螺丝刀松开旋转套与主动齿轮连接的埋头螺钉，抽出主动齿轮、衬套、补偿弹簧，滑阀用汽油清洗检查，应符合技术要求，组装时与分解时顺序相反。
2.5打开调节器放油堵，用小油盘将废油放出，然后用柴油清洗，再加入调速器机油，待用油盘全部放出后，拧好放油堵，从加油口内加入40~50c调速器机油，加到上下刻线之间为好。
第九节燃油系统
1．工艺过程：
1.1由机车上卸下燃油粗滤器组装，抽出滤芯，用柴油清洗粗滤器体并分解滤芯进行清洗。
1.2卸下各组滤清器罩筒
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