中南大学 塑性加工技术复习题 答案学生.docx

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中南大学塑性加工技术复习题答案学生

1.轧制时的咬入条件与稳定轧制条件

咬入条件∑Fx≥0β≥α，摩擦角大于咬入角；

稳定轧制条件∑Fx≥02β≥α，摩擦角的两倍大于接触角。

2.摩擦角，咬入角，中性角

摩擦角：

轧制过程中，正压力N与合力R的夹角称为摩擦角，通常用β表示；咬入角：

开始咬入时，轧件上的正压力与两轧辊中心连线的夹角通常用α表示；中性角：

前滑区接触弧所对应的圆心角，通常用γ表示。

接触角：

轧件与轧辊的接触弧对应的圆心角

3.厚板轧制与薄板轧制的界定条件（l/

），厚板轧制与薄板轧制金属的流动特点，以及利用二者表面残余应力差来消除残余应力的方法

（1）厚轧件与薄轧件（按几何形状系数l/

来划分）

（l/

>0.5~1.0

）的轧件为薄轧件；（l/

<0.5~1.0

）为厚轧件；l/

=0.5~1.0

）视情况而定。

（2）流动特点：

1）薄轧件：

在比值l/

较大时，轧件端面高度较小，变形容易深透。

表层金属所受阻力比中部大，其延伸比中部小，变形呈单鼓形（及出、入口端面向外凸肚）。

此外，因工具形状等因素的影响，是纵向滑动远大于横向滑动，所以金属的变形绝大部分趋于延伸，宽展很小。

随l/

不断增加，如轧制极薄带、箔材，轧件高度更小，变形更容易深透，整个变形受接触摩擦力的影响很大。

无论在表层还是轧件中部都呈现较强的三向压缩应力状态。

而且沿断面高向的应力和变形都趋于均匀。

2）厚轧件：

随着变形区状态系数l/

的减小，高向压缩变形或变形很小，只是外端深入到几何变形区内部，产生“表层变形”的特点，及轧件中心层没有发生塑性变形或变形很小，只有表层金属才发生变形，沿断面高向呈双鼓形。

3）表面碾压可显著减小薄板表面附加拉应力。

由于厚轧件是“表层变形”，表层产生的附加压应力可减小轧件的表层附加拉应力。

4.轧辊直径、板的宽度、压下量、摩擦对宽展的影响

（1）随加工率（即压下量）的增大、辊径的增大、摩擦系数的增大，宽展量增加；

（2）在摩擦系数和加工率的条件不变时，随轧件宽度增大，宽展增加，当轧件宽度达到一定值，轧件与辊的接触面积增大（水平投影的长宽比减小），金属沿横向流动的阻力增大，大部分金属将向纵向流动，使宽展量不再因宽度增加而显著增加。

6.电机传动力矩（四种力矩），等效力矩

（1）轧制时，主电动机上输出的传动力矩

式中，M为轧制力矩（变形金属对轧辊的作用合力所引起的阻力矩），i由电动机到轧辊的减速比；Mf为附加摩擦力矩（轧制时，在轧辊轴承及传动装置中所产生的摩擦力矩）；M0为空转力矩（轧机空转是在轧辊轴承及传动装置中所产生的摩擦力矩）；Md为动力矩（为轧机加速、减速运行时的惯性力矩）。

（2）等效力矩计算

校核电动机的发热和过载时，由于电动机的负荷是间断的不均匀负荷，其额定力矩（在此负荷下长期工作，温升在允许范围内的力矩）与温升和时间有关系，故需采用等效力矩：

为等效力矩（N·m）；

为轧制周期内各段间歇时间的总和。

Mn为各轧制时间对应的总力矩；Mn’为各段间歇时间对应的空转总力矩。

电动机不温升条件：

≤MH

电动机不过载条件：

MΣmax≤kMH

式中，MH为电动机的额定力矩；MΣmax轧制周期内的最大力矩。

7.前滑，影响前滑的因素，前滑的计算

（1）定义：

轧件的出口速度大于该处轧辊圆周速度的现象称为前滑。

（2）前滑值的测定与计算：

前滑值大小是用轧辊出口断面上轧件与轧辊速度的相对差值来表示：

式中：

Sh为前滑值；vh为轧件出口处速度；v为轧件圆周速度。

1）测量时，一般在轧辊上打一个小孔，然后量出轧件上两点间的距离lh，由

…………………………①

即可得出前滑值。

热轧时，需考虑热膨胀。

2）理论计算（考虑实际加工过程中的因素）：

其中γ为中性角。

而

，考虑前后张力的作用得：

……………………②

为单位平均压力；

。

（3）影响前滑的因素：

从①式中可以看出，辊径D越大，轧件厚度越小，前滑值Sh越大；式②表明，当Δh相同、辊径不变时，摩擦系数f越大，前张力越大，前滑值Sh越大；后张力越大，前滑值Sh越小。

另外，加工率增大使延伸系数增大，前滑值Sh增大；宽展量增加，前滑值Sh减小。

8.块式法，带式法，连铸连轧，连续铸轧

块式法是经热轧或冷粗轧（冷通）后剪切成一定长度的板坯，在采用冷轧等工序，直至成品。

快式法投资少，生产的品种、规格灵活性大，但是生产率和成品率低，劳动强度大，是一种古老的生产方法。

带式法即成卷轧制，最后才横剪成板。

这种方法生产板材，生产率和成品高，易于实现生产过程的连续化、自动化。

连铸连轧是指金属在一条作业线上连续通过熔化、铸造、轧制、剪切及卷取等工序而获得板带坯料的生产方法。

Hazelett双钢带式连铸机用于生产有色金属带坯及扁坯。

连续铸轧：

　直接将液态金属“轧制”成半成品或成品的工艺，简称液轧，在有色金属工业中，也称为连续铸轧。

在这种工艺中，轧辊主要是起液态金属的结晶器的作用，又有轧压作用。

液态轧制不同于连铸-连轧工艺，后者是金属在连铸机的结晶器中凝固,在轧机中完成变形的工艺

9.连轧时，保证正常轧制的条件，秒流量

秒流量：

单位时间内，通过变形区一定截面积的金属体积。

连轧时，保证正常轧制的条件是轧件在轧制线上每一机架的秒流量必须保持相等。

10.轧机刚度，p-H图，轧件纵向板型控制原理

（1）轧机的刚度是指轧机抵抗轧制压力引起弹性变形的能力，又称轧机模数，包括纵向刚度和横向刚度。

纵向刚度是指该轧机抵抗轧制压力引起轧机弹跳的能力。

轧机的横向刚度是指轧机抵抗轧制压力引起的轧辊弹性弯曲和不均匀压扁的能力。

（2）p-H图又称轧制时的弹塑性曲线，是轧件的塑性曲线与轧机弹性曲线的总成，即把它们花在一个图上表示两者的相互关系的曲线。

图中两线交点的横坐标为轧件轧出厚度，纵坐标为对应的轧制压力。

应用弹塑性曲线能直观地分析轧制时的各种因素对轧出厚度的影响。

它揭示了轧制过程轧辊和轧件相互作用的内在矛盾，是厚度的控制理论基础。

（3）板厚控制的原理：

轧制过程中，不管轧件的塑性曲线如何变化，也不管轧机的弹性曲线怎样变化，要是它们交到等厚轧制线上，就可以得到厚度恒定的板带产品。

11.轧件板形与横向厚差控制原理，CVC轧机，HC轧机等

（1）板形通常是指板带材的平直度。

板材横断面的厚度偏差称为横向厚差（板凸度）。

当坯料的横向厚差和板形较好时，板形与凸度的控制具有一致性，即板形良好、厚差也小。

反之，两者控制体现矛盾型，要保证板形好，就保证不了横向厚差小。

可见，要两者齐备，必须有较好的坯料精度。

生产中，热轧头几道次以控制横向厚差为主，因为轧件厚，刚度大，对不均匀变形造成的翘曲失稳的敏感性小，波浪很少见；冷轧特别是板带既宽又薄，对不均匀变形的敏感性特别大，微小的延伸差会引起板形的大幅度恶化，因此冷轧尤其是冷轧薄板带，主要是严格控制板形。

（2）HC（HighCrown）轧机，即高性能辊型凸度控制轧机（70年代日本研制）。

该轧机是在普通4辊轧机的基础上，在支承辊和工作辊之间安装一对可轴向移动的中间辊，而成为6辊轧机，而且两中间辊的移动方向相反。

[原理：

通过反向移动上下中间辊，将工作辊与支承辊的接触长度调整到与板宽接触长度相近，可以消除有害弯矩的不良影响。

]（3）CVC（ContinuouslyVariableCrown）。

轧辊弧形由抛物线曲线变成全波正弦曲线，近似瓶形，上下辊相同，而且装置成一正一反，互为180°。

通过轴向、反向移动上下轧辊，实现轧辊凸度的连续控制。

12.真实压下量，工程压下量，延伸率，多道次轧制压下量分配原理

（1）高向变形参数：

真实压下量指绝对压下量（轧前厚度H与轧后厚度h的差）：

Δh=H-h工程压下量指相对压下量（压下量Δh与轧前厚度H的百分比）：

（2）纵向变形参数：

它用轧件轧后长度Lh与轧前长度LH之比表示，成为延伸系数，也叫延伸率λ：

根据体积不变原理，延伸系数也可用轧前的断面积AH与轧后的断面积Ah之比表示：

若不计宽展，延伸系数也可写为：

（3）热轧道次加工率的确定原则：

1）开始轧制阶段，道次加工率较小，因为前几道次主要是变铸造组织为加工组织，满足咬入条件。

2）中间轧制阶段，随着金属加工性能的改善，如果设备能力允许，应尽量增大道次加工率。

3）最后阶段，一般道次加工率较小。

热轧最后两道次温度较低，变形抗力大，其压下量应在控制板凸度的基础上，保证良好的板形条件。

13.孔型轧制，过充满，欠充满，孔型系

孔型轧制是相对平辊轧制而言的。

孔型轧制时，金属通过孔型形成线材。

轧件轧前宽加宽展正好是孔型宽——（正）满充。

若孔型填充不满，就会造成轧件的欠满充；若是孔型填充过满，则发生过满充，产生耳子。

将锭坯轧成所需的形状，要经过一系列由大到小由粗到细的孔型，称之为孔型系。

14.横轧，纵轧，斜轧的区别

（1）横扎的特点是两辊轴心线平行，旋转方向相同，轧件作平行于轧辊轴心线并与轧辊旋转方向相反的旋转运动，进出料靠专门的装置。

（2）纵轧的特点是两辊轴心线平行，旋转方向相反，轧件作垂直于轧辊轴心线的直线运动，进出料靠轧辊运动完成。

3）斜轧的特点是两辊轴心线交叉一个不大的角度，旋转方向相同，轧件在两个轧辊的交叉中心线上作旋转前进运动，与纵轧一样进出料靠轧辊自动完成。

15.轧管机类型，联合轧管的几个阶段

自动轧管机、连续轧管机、高精度轧管机（阿塞尔轧机、狄赛尔轧机）、周期轧管机。

热轧无缝钢管的加工过程基本可分为四步：

穿孔→轧管→定（减）径→扩径

16.挤压死区的概念、产生原因和影响因素

（1）在基本挤压阶段，位于挤压筒与模子端面交界处的金属，基本上不发生塑性变形，称为死区。

（2）死区形成的原因：

①金属沿着弧形曲面流动逐渐改变方向比沿着工具的折表面流动容易得多，消耗的能量小。

②死区内的金属由于受工具冷却，σs增大，承受的摩擦阻力大；另外强烈的三向压应力状态使得金属不容易达到屈服条件

（3）影响因素：

①影响金属的本性（即屈服应力

）：

金属的强度特性σs，热力学条件（挤压温度T、速度v、挤压比λ）；

②影响应力状态：

模角α，摩擦状态，模孔位置等

金属的变形抗力越大σs、挤压温度T越高、模角α越大、摩擦系数f越大，死区越大；挤压比λ大，死区高度大，但总体积减小；挤压速度v越大，流动金属对死区的“冲刷”越厉害，死区高度越小；在多孔模挤压时，离挤压筒内壁近的模孔处，死区较小。

17.挤压缩尾的形式、形成原因和减少措施。

（1）按出现的部位，挤压缩尾有中心缩尾环形缩尾和皮下缩尾三种类型。

（2）形成原因：

1）中心缩尾：

挤压终了阶段，挤压筒内未变形区变短，径向流动速度增加，将锭坯表面的氧化物、油污等带入制品的中心部位。

随着挤压过程进一步进行，径向流动的金属无法满足中心部位的短缺，使得后端难变形金属足以克服与挤压垫的粘结力，于是在制品中心尾部出现了漏斗状的空缺，即中心缩尾。

2）环形缩尾：

堆积在靠近挤压垫和挤压筒交接角落处的金属沿着后端难变形区的界面流向了制品中间层。

3）皮下缩尾：

挤压时，剧烈滑移区金属和死区金属之间发生断裂或者形成滞流区，死区金属参与流动而包覆在制品的外表面，形成分层或起皮。

（3）减少挤压缩尾的措施：

选用适当的工艺条件（T、α、λ、ν）确保流动均匀，减少锭尾径向流动；进行不完全挤压（留压余）；脱皮挤压；机械加工锭坯表面。

18.影响金属挤压变形的因素

一、摩擦的影响1、铸锭与挤压筒间的摩擦作用：

f大，死区hs大，流动不均匀，外层向中心流动形成挤压缩尾2、模具工作带的摩擦控制：

工作带的长度不同，各部分金属流动速度也不同。

3、挤管材时穿孔针与铸锭间的摩擦的作用：

中心金属受摩擦力和冷却作用，流动速度降低，流动均匀，缩尾短。

 二、工具与铸锭温度的影响1、铸锭横断面上温度不均匀a.工具的冷却作用：

b.材料本身的导热性2、材料相变的影响单相好于双相或多相3、材料的温度变化会改变摩擦条件，磷脱氧铜，在650-900℃，表面氧化膜的效果较好。

三、材料的强度：

强度高的金属比强度低的金属流动均匀，同一金属，低温时流动比高温好。

四、工具的结构与形状1、挤压模模角：

α大，均匀2、挤压筒根据制品形状设计筒的形状。

3、挤压垫，凹面垫可稍微增加金属流动的均匀性。

五、变形程度的影响，一般要求λ≥10，λ≥10，λ大，变形均匀性好，λ<10，λ小，变形均匀性差

19.挤压粗晶环的概念、形成机制、对制品性能的影响和影响粗晶环的因素

（1）概念：

某些金属或合金在挤压或随后的热处理过程中，在其外层出现粗大晶粒组织，称之为粗晶环。

（2）形成机制：

由于模子形状约束与外摩擦的作用造成金属流动不均匀，外层金属所承受的变形程度比内层大，晶粒受到剧烈的剪切变形，晶格发生严重的畸变，从而使外层金属再结晶温度降低，容易发生动态再结晶并长大，形成粗晶组织。

由于挤压不均匀变形是从制品的头部到尾部逐渐加剧的，因而粗晶环的深度也由头部到尾部逐渐增加。

（3）对制品性能的影响：

粗晶环是铝合金挤压制品的一种常见组织缺陷，它引起制品的力学性能和耐蚀性能的降低，例如可使金属的室温强度降低20%~30%。

（4）影响粗晶环的因素：

挤压温度。

随着挤压温度的增高，粗晶环的深度增加。

挤压筒加热温度。

当挤压筒温度高于坯料温度时将促使不均匀变形减小，从而可减小粗晶环的深度。

均匀化。

对于含有过渡元素的铝挤压制品，均匀化退火温度越高时间越长，粗晶环越深。

合金元素。

合金中锰、铬、钛、铁等元素的含量与分布状态对粗晶环有明显影响。

应力状态。

拉应力大的地方，粗晶环较深。

热处理加热温度。

一般来说，热处理加热温度越高，粗晶环的深度越大。

20.挤压制品层状组织产生的原因、对性能的影响和防止措施

（1）产生原因：

在坯料组织中存在大量的微小气孔、缩孔，或是在晶界上分布着的未被溶解的第二相或者杂质等，在挤压时被拉长，从而呈现层状组织。

挤压时两向压缩一向延伸的变形状态使得铸造组织缺陷周向上压薄，纵向上延伸而层状

（2）对性能的影响：

对制品纵向（挤压方向）力学性能影响不大，而使制品横向力学性能降低。

（3）防止措施：

改善铸造组织，减少坯料柱状晶区，扩大等轴晶区，同时使晶间杂质分散或减少。

另外，对于不同的合金还有一些相应的解决方法。

21.挤压效应的概念、产生原因和影响因素

（1）概念：

挤压效应是指某些铝合金挤压制品与其他加工制品（如轧制、拉拔和锻造等）经相同的热处理后，前者的强度比后者高，而塑性比后者低。

（2）产生原因：

一般认为有如下两个方面：

变形与织构。

由于挤压使制品处在强烈的三向压应力状态和二向压缩一向延伸变形状态，制品内部金属流动平稳，晶粒皆沿挤压方向流动，使制品内部形成较强的[111]织构，即制品内部大多数晶粒的[111]晶向和挤压方向趋于一致。

对面心立方晶格的铝合金制品来说，[111]方向是强度最高的方向，从而使得制品纵向的强度提高。

合金元素。

凡是含有锰、铬、钛或锆元素的热处理可强化的铝合金都会产生挤压效应。

能抑制再结晶过程的锰、锆等元素，使热处理后的制品内保留有未再结晶的加工织构。

（3）影响因素：

变形程度,挤压温度（取决于硬铝合金中锰的含量）、其他添加元素，锭抷均匀化（均匀化退火温度越高保温时间越长冷却速度越慢挤压效应的损失越大，。

22.挤压制品（实心和空心型材）的形状尺寸缺陷和表面缺陷有哪些

（1）实心型材形状尺寸缺陷：

扭拧；波浪；侧弯；扩口（或并口）；平面间隙不合格；尺寸不足；角裂

（2）空心型材形状尺寸缺陷：

平面凹下；平面凸起；扭拧与弯曲；角变形；空心型材焊缝不合格；角裂（3）表面缺陷：

裂纹；起皮、气泡；划伤、磕碰伤；麻面；管材内表面擦伤。

23.影响挤压力的因素，计算挤压力大小时需考虑哪些力的作用

答：

（1）影响挤压力的因素主要有：

金属变形抗力、变形程度（挤压比）、挤压速度、锭坯与模具接触面的摩擦条件、挤压模角、制品断面形状、锭坯长度，以及挤压方法等。

一般来说，在其他条件不变的情况下，挤压力大小与金属变形抗力成正比关系，但当金属成分不均或温度分布不均时，因金属变形抗力不均造成不能保持严格线性关系；随变形程度的增大，挤压力成正比升高；挤压速度是通过变形抗力的变化影响挤压力的，若挤压速度较高，随挤压的继续进行，变形区金属温度升高，抗力降低，挤压力逐渐降低，若采用较低的速度，由于筒内金属的冷却，抗力增高，挤压力可能一直上升；接触面上摩擦系数越大，挤压力越大；随挤压模角的逐渐增大，挤压力先降低，后升高；制品断面形状只是在比较复杂的情况下，才对挤压力有明显的影响；正挤压时，锭坯越长，挤压力越大。

（2）计算挤压力大小时主要考虑四部分力：

为了实现塑性变形作用在挤压垫上的力

，为了克服挤压筒壁上的摩擦力作用在挤压垫上的力

，为了克服塑性变形区压缩锥面上的摩擦力作用在挤压垫上的力

，以及为了克服挤压模工作带壁上的摩擦力作用在挤压垫上的力

。

24.挤压设备的类型、液压挤压机本体结构的组成

（1）挤压设备的类型：

单动式挤压机和双动式挤压机；

正向挤压机和反向挤压机；

卧式挤压机和立式挤压机。

（2）液压挤压机本体结构组成：

机架（包括前梁、后梁、张力柱）；

活动横梁

液压缸

挤压筒

机座

25.挤压填充系数与挤压比的区别，确定挤压比时要考虑的影响因素

（1）填充系数

：

式中：

—挤压筒内孔横截面积；

—锭坯横截面积

（2）挤压比

：

式中：

—制品的横截面积。

（3）确定挤压比时要考虑的影响因素：

强度低塑性好的合金（塑性与变形抗力），用组合模挤压空心型材时（模具形式），从提高成品率讲，从提高制品表面质量来讲，希望挤压比大一些；加热温度高，挤压温度大，挤压机吨位大，挤压筒直径大锭胚长，工具温度低，金属可挤压性生产效率来讲希望挤压比小些。

挤压方法（润滑挤压，反向挤压大）

26.钢铁材料的挤压方式及特点

（1）挤压方式：

热挤压

冷挤压，包括正挤压，反挤压和复合挤压；

（2）挤压特点：

1挤压温度高，在1000-1250，2挤压力高模具工作条件恶劣，3要采用快速挤压，4一般用玻璃润滑挤压完成后需取出制品表面玻璃膜，5良好的玻璃润滑是金属流动均匀性得到改善6成本比铝铜合金高得多。

27.管材拉拔的种类、实现稳定游动芯头拉拔的条件

（1）管材拉拔的种类：

空拉；

衬拉：

包括固定短芯头拉拔，长芯杆拉拔，游动芯头拉拔和扩径。

（2）实现稳定游动芯头拉拔的条件：

，即游动芯头锥面与轴线之间的夹角必须大于芯头与管坯间的摩擦角；

，即游动芯头的锥角

小于或等于拉模的模角

；

游动芯头轴向移动的几何范围有一定的限度。

28.细钨丝拉拔时常见的断丝部位及原因分析

细钨丝易在模具出口处容易断丝：

出口处，径向拉力最大；出口侧温度过高，屈服强度过低。

29.正向挤压与反向挤压的优缺点分析

正向挤压

反向挤压

优点

1.挤压制品表面质量高；

2.挤压吨位大，可有很大的挤压比，挤压变形抗力大的金属；

1.不存在坯锭表面与挤压筒避之间的摩擦力，挤压力小；

2.金属流动更均匀，挤压制品性能均一，粗晶环层薄；

3.成品率、生产率高。

缺点

1.金属流动不均匀，易产生粗晶环；

2.挤压力大，对设备吨位要求高，能量消耗大；

3.压余大，原料利用率低。

1.制品的外接圆、挤压吨位受空心挤压杆的限制，不能有较大的挤压比，坯锭的长度也受到限制；

2.死区小，难以对锭坯表面上的杂质与缺陷起组织作用，表面质量差；

3.锭坯需车皮。

30.挤压制品组织不均匀性的表现特征和产生原因

（1）表现特征：

沿长度方向，前端晶粒粗大，尾端细小，制品头部的晶粒甚至基本上未产生变形，保留着铸态组织；沿断面径向上，中心晶粒粗大外层细小。

（2）产生原因：

1）变形程度是由制品的中心向外层，由头部到尾部逐渐增加的。

2）挤压温度和速度的变化（锭坯温度与挤压筒温度差别大、在该温度范围内产生相变）。

31.有色金属材料连铸连轧工艺的特点

（1）生产板带坯的特点：

1）由于连铸板带坯较薄，且可直接带余热轧制，节省了大功率的热轧机和铸锭加热、铣面装备；2）从熔炼到轧制出板带产品可在一条生产线上连续地进行，简化了生产流程，缩短了生产周期；3）几何废料少，成品率高；机械化、自动化程度高；设备投资少，生产成本低。

（2）生产线坯的特点：

1）省去了铸锭、修锭及锭的运输、加热工序及加热设备；2）机械化、自动化程度高，大大改善了劳动条件；3）轧件直线通过机列，温降少，减少了轧件扭转及与设备发生粘着、刮伤、碰撞等现象，提高了表面质量；4）成卷线坯重量不收铸锭限制，减少了焊头量。

5）设备小、重量轻、占地小，维修方便。

（3）缺点：

1）可生产的合金少，特别是结晶温度大的合金，因而产品的品种、规格不易经常改变；2）由于不能对铸锭表面进行铣面、修复，会降低产品的表面质量；3）由于性能限制，不能生产某些特殊制品，如易拉罐料；4）产量受限。

32.板带坯的连铸方式和线坯的连铸方式有哪几种

板带坯的连铸方式有：

双钢带法（Hazelett）、双履带法（Hunter-Douglas）、轮带法；线坯生产主要是轮带式，有Properzi、Secim、SCR、Spidem法四种。

33.线杆连轧的方式有哪几种，各有何特点

串联式横列式。

分为平-立布置的或者45°交叉布置的二辊串列轧机，和V型机架，也有三角Y轧机。

对于二辊连轧机，锭坯常是梯形或矩形截面，采用椭-圆孔型系轧制，锭坯截面较大时第一道次也采用箱孔型。

对于Y轧机，锭坯截面常是五角形，采用弧三角-圆三角或平三角-圆三角孔系，锭坯截面积较大时，第一、二道次也采用二辊轧机和箱形孔型。

34.何谓光亮铜杆、黑杆，何为无氧铜、韧铜

（1）光亮铜杆：

表面没有黑色的氧化铜、呈紫铜本色的纯铜杆；

（2）黑杆：

表面覆有一层黑色氧化铜的纯铜杆；

（3）无氧铜：

不含氧也不含任何脱氧剂残留物的纯铜（包括TU1、TU2和高纯、真空无氧铜）。

但实际上还是含有非常微量氧和一些杂质。

按标准规定，氧的含量不大于0.003%，杂质总含量不大于0.05%，铜的纯度大于99.95%。

根据含氧量和杂质含量，无氧铜又分为一号和二号无氧铜。

（4）韧铜：

含氧量比无氧铜高的一种纯铜。

35.何谓铸轧，有何特点

（1）连续铸轧是指金属の在一条作业线上连续通过熔化、铸造、轧制、剪切及卷取等工序而获得板带坯料的生产方法。

（2）特点：

1）不需要铸锭锯切、铣面、加热等工序，缩短了工艺流程；2）节省能耗（比熔铸-热轧开辟节能30%~35%）；3）几何损失和工艺废品少，成品率高；4）设备减少，且占地面积小，节约了大量投资；5）以实现生产的自动化和科学管理，节省了人力，改善了劳动条件。

36.铸轧供流系统由哪些部分组成。

铸轧辊与一般轧机的轧辊相比有哪些不同

（1）供流系统由流槽、除气装置、过滤装置、前箱和供料嘴（铸嘴）组成。

（2）铸轧辊滚不仅担当像普通热轧辊一样的变形工具的角色，而且还起到铸轧过程中水冷结晶器的作用。

因而铸轧辊的材料和结构都有着特殊的一面。

不同于普通轧辊，铸轧辊由辊芯（冷却）和辊套（和液体接触）组成。

辊套由于受到弯曲应力、扭应力、表面摩擦力及周期性热冲击，要求材料具有良好的导热性、小的线膨胀系数和弹性模量，同时具有较高的强度和硬度以及加好的耐高温、热冲击性能。

37.铸轧的组织特征有哪些特点

（1）宏观组织既有铸态组织，也有少量热变形组织和动态回复/再结晶组织。

外观象铸态，内部有亚晶。

（2）凝固组织晶粒越大，铸态组织特征越明显。

凝固组织为柱状晶时，带坯纵截面上呈“人”字形排列。

凝固组织为枝晶时，枝晶间距比直接铸造小。

3）结晶相粒子尺寸小，但中心的粗大。

（4）溶质元素的