高架桥下部结构施工.docx
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高架桥下部结构施工
第8章高架桥下部结构施工
8.1施工顺序
本标段共有两座高架桥，分别是清河高架桥和清河货场高架桥。
桥基础均采有D=1.0m的钻孔灌注桩，桩长25～30m，桥台下设计为6根桩，桥墩下设计为4根桩。
全标段共设计钻孔灌注桩240根，其中清河高架桥112根、清河货场高架桥128根。
每座高架桥桩基施工均从0号墩开始，每联一组顺序施工，以便形成桩基、桩承台、墩柱、箱梁灌筑等流水作业。
8.2钻孔灌注桩施工
8.2.1成孔方案选择
清河和清河货场两个高架桥的桩基础所处的地形比较平坦，桩孔通过地层从上至下依次是：
1、人工填土层：
为粘质粉土、粉质粘土、素填土层和房碴土层；
2、第四纪沉积层：
为粘质粉土、粉质粘土、细中砂层、重粉质粘土层、圆砾、砂质粉土层。
从钻孔穿过的地质条件上看比较适合反循环回转钻机，而且反循环回转钻机排除钻碴连续性好，速度较正循环快，功效较高。
另外反循环钻机最大的优点是孔壁保护膜较薄，不减弱桩的摩擦力，从而也不减弱桩基的承载力。
通过以上分析本标段工程的钻孔桩拟采用目前在桥梁钻孔桩施工中普遍使用的反循环回转钻机，清河高架桥配备4台钻机来承担112根钻孔桩的施工任务，清河货场高架桥配备4台钻机来承担128根钻孔桩的施工任务。
8.2.2施工进度分析
从类似工程统计和本工程配备机械得到完成1根钻孔桩各工序所需要的平均时间如下表
钻孔桩各工序所需要的平均时间表单位：
小时
钻机就位
钻孔
清孔
提钻
验孔
下笼
下导管
灌注混凝土
拔管
2.5
14.0
1.0
1
0.5
1.0
1.0
2.0
0.5
从上表可以得出完成1根钻孔桩的平均时间为：
t=23.5×1.3≈31.0小时（1.3为误工系数）；
两座高架桥都配备4台钻机，钻孔数量分别为112根和128根，则清河高架桥桩基础完成的时间约为36天，清河货场高架桥桩础基完成的时间约为41天。
8.2.3施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程见图8-1。
8.2.3.1施工准备工作
1、根据设计位置对桩位范围内的地上障碍物、杂物进行清除，整平夯实；调查钻孔桩施工范围内有无地下管线和构筑物，并经勘测定位，与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固。
2、试桩
在清河高架桥④～⑤墩之间选择试桩的位置，试桩的目的为确定施工工艺和检验桩的承载力。
按设计要求本标段试桩数量为2根，试桩长度25m。
图8-1钻孔灌注桩施工工艺流程图
因我单位在北京地区曾做过类似地质条件、相同长度、相同桩径的钻孔灌注桩，根据规范规定试桩时可不考虑工艺试验和冲击试验，只做静压试验，以确定桩的承载力，以及荷载与位移的关系。
因本标段设计桩尖持力层为粉质粘土层，根据规范规定应在成桩6天之后开始静压试验。
记录所有试验观测读数，填写“静压试验记录表”，并绘制静压试验曲线图。
以上资料全部汇总上报监理、甲方和设计，经审批签字后方可正式开始整批灌注桩的钻孔。
8.2.3.2测量放线
依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置，采用导线与三角测量相结合，建立控制网精确定位，同时以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩，经监理工程师核验无误后方可进行施工。
同时施工过程中要经常进行复测，测量控制桩点及水准点必须特殊加以保护，一旦桩点被破坏应根据护桩及时恢复。
8.2.3.3护筒埋设
护筒加工采用4ｍｍ厚钢板，直径为1200mm，护筒长2.3m，埋深2.0m。
在挖埋护筒时，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m，坑底深度与护筒底同高且平整。
护筒上设2个溢水口，护筒埋设时，筒的中心应与桩中心重合，其偏差不得大于20mm，并应严格保持护筒的垂直度，同时其顶部应高出地面0.3m。
护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失。
8.2.3.4钻机就位
安设钻机时地面应平整，以保证钻机的平稳。
同时调整机架，使钻机钻杆铅直不发生倾斜移位现象，保证钻机对中误差小于20mm。
施工前，钻机应先试运转检查，以防止成孔或灌注中发生故障。
8.2.3.5泥浆护壁及成孔
1、泥浆配制
选用粘土泥浆，粘土含胶体率不低于95%；含砂率不大于4%；造浆能力不低于2.5L/Kg。
制浆前，先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并搅拌均匀。
对新制泥浆及再生泥浆均设专人采用专用仪器进行质量控制。
其主要技术指标见表8-1。
泥浆技术指标表8-1
项目
名称
新制泥浆
循环再生泥浆
废弃泥浆
1
比重（g/cm3）
1.06～1.10
1.10～1.25
≥1.25
2
粘度（s）
18～28
23～30
＞30
3
失水量（ml/30min）
≤20
30
＞30
4
泥皮厚度（mm）
≤3
≤5
＞5
5
含砂量（%）
≤4
≤5
＞5
6
PH值
8～10
≤11
＞11
2、成孔
采用反循环回转钻机，边钻进边注入泥浆护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测钻机钻杆垂直度，并随时调整。
成孔后泥浆比重应控制在1.25以内，成孔时应做好记录。
施工中应注意以下事项：
①第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
②在钻进过程中，不可进尺太快，要给泥浆护壁一定的护壁的时间。
③在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。
④施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等部门及时处理。
⑤若在卵石层施工困难时，换用冲击钻继续成孔，直至设计深度。
⑥钻机穿过砂层过程中泥浆比重可根据现场情况适当增大。
3、成孔质量检查
①孔深：
采用操作室内液晶深度显示器控制，成孔后以测绳检验，测深与显示器之差即为沉碴厚度，其值不得大于100mm。
②垂直度：
采用双向垂球或孔锥测定，钻孔垂直度偏差应小于1%。
③孔径：
采用验孔器械测定，使其顺利下至孔底，深度与测绳相同为合格。
8.2.3.6清孔
当钻孔达到设计标高后，钻机停止钻进，进行清孔，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸碴5～15min，把孔底钻碴清除干净。
清孔过程中检测方法及注意事项：
1、浆泵持续吸碴5～15min以后，从泥石泵的出口检测泥浆中没有大于2～3mm的碴块。
2、泥石泵持续吸碴5～15min以后，用测锤测量孔内的沉碴厚度，沉碴厚度不大于10cm。
3、不得用加深孔底深度的方法替代清孔。
8.2.3.7钢筋笼加工及吊装
1、钢筋笼加工
钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及GB50204-92规范要求。
钢筋笼主筋采用焊接，焊接长度符合设计要求，接头相互错开。
主筋与箍筋采用点焊。
施工中按照以下规定加工钢筋笼：
①根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。
②将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。
③主筋与加强筋间采用点焊，加强筋置于主筋两侧，自桩顶往下每隔1.5m设一道。
④钢筋笼自上至下以4m间距设边长50mm的混凝土垫块，保证灌注桩的保护层厚度。
⑤将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。
⑥钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。
2、钢筋笼吊放
①采用50T汽车吊车一次性下放钢筋笼，由于钢筋笼较长，可在局部用10×10方木进行加固，起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形。
②起吊钢筋笼采用扁担起法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置2～4个吊点且吊点对称。
③下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。
④下放过程中若遇到阻碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下入。
⑤下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后固定吊杆，防止下沉或灌注混凝土时上浮。
8.2.3.8水下混凝土灌注
清孔、下钢筋笼后，立即灌注C25混凝土。
根据桩径、桩长合理选择导管和起吊、运输设备。
混凝土采用商品混凝土，要求其塌落度为18～20cm；2小时内析出的水分不大于混凝土的1.5％。
灌注应尽量缩短时间，连续作业，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的时间内完成。
1、水下灌注混凝土施工顺序
图8-2水下灌注混凝土工艺流程图
首先安设导管，用吊车将导管（直径250mm）吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。
导管在使用前及灌注4～6根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。
灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。
在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。
灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。
首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。
直至导管下端埋入混凝土的深度达到4m时，提升导管，然后再继续灌注。
在灌注过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。
2、水下灌注混凝土的技术要求
①首批混凝土灌注量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌注过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。
混凝土灌注必须连续，防止断桩。
②随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15分钟。
③在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
④混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超浇500～1000mm，桩身混凝土达到一定强度后，将设计桩顶标高以上部分用风镐凿除。
⑤浇筑混凝土应做好记录。
⑥当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：
a、在孔口固定钢筋笼上端。
b、灌注混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。
c、当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢灌注速度。
d、当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。
e、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大。
如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速进行。
在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。
3、灌注过程中，如因机械故障、堵管、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。
8.2.3.9成桩质量检查
1、混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须进行检查，检查采用无损检测，严格按《铁路工程基桩无损检测规程》办理，争取使所有基桩混凝土质量均达到Ⅱ类桩及以上标准。
2、质量要求：
混凝土强度必须符合设计要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。
钻孔桩成桩允许偏差偏差见表8-2。
钻孔桩成桩允许偏差表8-2
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
桩位（mm）
排桩
50
用经纬仪检查纵、横方向
3
钻孔倾斜度
直桩
1%
查灌注前记录
4
沉淀厚度（mm）
支承桩
不大于图纸规定
查灌注前记录
5
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
查灌注前记录
8.3控制桩基下沉对策
本标段桥梁基础均采用直径为1.0m的钻孔灌注桩，设计桩长25~30m，出于行车安全的考虑，设计单位明确要求桩基的后期沉降宜控制在5mm之内。
为达到上述严格的技术标准，拟采取以下的桩基下沉控制对策：
1、选用适宜的钻孔方式
在充分研究工程地质条件并结合我单位即有的成熟施工经验和机械设备配备能力基础上，我们选择采用“反循环回转钻孔”方式。
2、做好试桩工作，特别是通过单桩竖向抗压静载荷试验，确定桩的沉降计算参数。
根据设计要求，本标段需做试桩两根，通过试验确定桩的施工工艺和检验桩的承载力及其沉降计算参数等。
为了较好地掌握了解桩的沉降计算参数，拟做“灌筑桩单桩竖向抗压静载荷试验”，下面作简要叙述：
（1）试验设备
试验设备由加载系统、反力装置和沉降观测系统组成。
①加载系统
加载系统包括油压千斤顶、压力表、高压油泵、高压软管和联接件等。
②反力装置
在比较“压重平台”、“锚桩横梁”和“锚桩压重反力联合装置”等三种反力装置后，我们拟选用“锚桩压重反力联合装置”。
③沉降观测系统
沉降观测系统由基准桩四根、基准梁两根、磁性表座和行程为30~50mm的百分表（或电子位移计）2~4个组成，另外，在径体两个正交直径方向对称安置4个位移测试仪表。
（2）试桩制作要求
①试桩的成桩工艺和质量控制标准必须与工程桩一致。
②修制桩头，清除桩顶部混凝土松散部分，加钢筋网片并提高混凝土强度等级。
在桩顶部混凝土面上，对正桩轴中心放置厚为10~15mm的钢板，并校正水平，使钢板和桩头凝结成一体。
③桩周试坑底部标高应与承台底面设计标高一致。
（3）加载方式
试桩拟采用“慢速维持荷载法”，即分级加载，每级加载后始终维持衡压，先间隔5、10、15mnin各测记一次，累计1h后，每间隔0.5h测记一次，直到达到相对稳定后施加下一级荷载。
（4）试验记录及沉降分析
①做好试验记录
②绘制Q-S和LgQ-S和LgQ-S和lgt-s曲线（Q：
桩顶荷载、S：
桩顶下沉量、t:
时间）
③依据上述曲线分析桩体沉降规律。
3、选择适宜的清孔方式。
为确保清孔质量，我们选择清孔较彻底的“抽浆清孔法”。
即在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸碴5～15min左右，并从孔口放入清水，使泥浆相对密度逐步降低，并达到以下的清孔标准：
（1）孔内排出或抽出的泥浆用手触应无粗粒感觉，泥浆比应在1.3以下，含砂量不大于4%。
（2）灌注水下混凝土前，沉碴厚度必须小于100mm。
4、加强灌注桩质量检验
加强灌注桩质量检验包括成孔质量检验和成桩质量检验，本节着重叙述灌注桩的成孔质量检验。
成孔质量检验主要包括桩位偏差检查、桩径检查、桩垂直度检查、孔底沉碴厚度检查和孔深检查等，其中以孔底沉碴厚度对桩的沉降影响较大。
（1）孔底沉碴厚度检查
孔底沉碴厚度检查普遍采用“平底测锤量测”，为提高检测精度，我们拟引进中国科学院声学研究所研制的SLD-1数字式桩孔沉碴测厚仪，该设备应用超声波原理，认为在沉碴与密实的原状土界面上应有最强的反射波，根据发射和反射的时间差即可得出沉碴厚度，该仪器测厚精度可达1～5mm。
（2）认真做好成孔质量检验记录。
8.4桩承台施工
8.4.1施工工艺流程
图8-3桩承台施工工艺流程图
8.4.2施工方法及顺序
两座高架桥设计桩承台尺寸均为：
桥台桩承台9.0m×5.5m×1.8m；墩桩承台5.5m×5.5m×1.8m。
承台顶入土深度0.5～0.8m，施工开挖时若发现地面标高和承台标高超过该值时，根据实际情况调整墩高和桩长。
1、承台基坑土方开挖
承台位置土层为人工填土、亚粘土，开挖采用挖掘机开挖，人工修整，边坡坡度1：
0.5，为防止钢筋受损及桩基受扰动，桩头附近由人工开挖，承台基坑开挖尺寸比设计尺寸各边加大50cm。
严格控制基坑开挖深度和平面尺寸，严禁超挖，经验收合格后方可进行下道工序。
为防止雨水浸泡基坑，在基坑周围距坑边1m处设拦水埂，基坑内及地表积水由排水沟及时排出作业区。
2、桩头剔凿
基坑开挖至设计标高后，采用风镐配合人工处理桩头混凝土，严格控制剔除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。
进行无损伤检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。
3、垫层浇筑
根据钎探数据，将桩承台范围内土换填，夯实，浇筑C10混凝土垫层。
4、架设模板
模板采用组合钢模拼装，型钢支撑，并用斜撑进行加固。
模板净空尺寸必须符合承台设计尺寸，且经监理验收合格后进行承台钢筋绑扎。
5、钢筋绑扎
钢筋在现场加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。
非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确。
钢筋加工尺寸严格按照设计图纸执行，钢筋绑扎，焊接等严格按照《混凝土结构工程施工与验收规范》（GB50204-92）标准执行。
绑扎过程中按设计图纸位置预留墩柱、桥台钢筋。
6、混凝土灌注
采用C25商品混凝土，分层浇筑，每层厚度不超过30cm。
采用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振捣器。
灌注时应对称进行，使模板均匀受力，同时设专人护模，保证模板不变形。
7、当混凝土终凝后应设专人进行洒水养护。
8.4.3质量标准
1、混凝土浇筑
①混凝土基础的地基承载力必须满足设计要求，严禁超挖回填虚土；
②混凝土做到外光内实，不得出现露筋和空洞现象；
③混凝土强度：
保证28天强度全部达到规范要求强度；
④平面尺寸允许偏差±20mm；
⑤顶面高程允许偏差±10mm；
⑥轴线偏位允许偏差10mm；
⑦大面积平整度允许偏差5mm。
2、钢筋
①钢筋表面铁锈及焊碴要清除，多层钢筋要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度；
②受力钢筋间距允许偏差±20mm；
③箍筋、水平筋允许偏差+0mm，-10mm；
④钢筋骨架尺寸允许偏差±10mm；
⑤宽、高允许偏差±5mm；
⑥保护层厚度允许偏差±10mm。
8.5墩、台施工
高架桥桥墩采用矩形双柱墩，标准外形尺寸为1.4m×1.12m，墩柱侧面设两道5cm×2cm假缝。
8.5.1墩、台支架模板体系
方形墩柱模板单节高度分别为2.0米和0.5米，详细结构尺寸见图8-4。
图8-4墩柱模板结构示意图
模板刚度按抵抗60KN/m2侧压力计算，钢模板厚度选用4mm厚的Q235钢板，横向和竖向连接均采用法兰连接，法兰选用6mm厚的Q235钢板，肋板选用4mm厚的Q235钢板，间距为0.4m，钢模板的横向和竖向连接均采用M16螺栓紧固连接。
8.5.1.1制作工艺和验收质量标准
1、方柱形模板尽可能利用整块钢板制作，尽量减少焊缝。
同时必须在专用的模具上制作成型，以确保钢模板的垂直度和平顺性。
2、为保证钢模板架设的垂直度及横竖向连接的紧密，横、竖向法兰与面板焊接夹角必须控制在900。
3、面板之间焊接及肋板焊接质量必须遵守《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-91）。
4、方柱形钢模板垂直度制作误差不大于2mm，法兰上的螺栓孔间距制作误差不大于0.5mm。
8.5.1.2墩柱模板强度检算
设计指标采用值：
1、Q235钢材的弹性模量E=2.06×105Mpa；Q235钢材强度的设计值：
抗拉抗压抗弯强度f=215Mpa；抗剪强度fv=125Mpa。
2、焊缝强度设计值：
抗拉抗压抗弯强度ftu=160Mpa。
3、普通螺栓连接强度：
抗拉强度ftb=170Mpa；抗剪强度fvb=130Mpa；受压构件容许长细比［λ］=150。
墩柱外形尺寸为1.12×1.4米，为此强度检算时只要检算出长边模板强度能符合设计要求就可以了，计算简图如下图示。
F
q
F=qs=60×1.4×2.0=168KN，
式中q—方柱形墩柱混凝土对模板的侧压力，取60KN/m2；
每节模板（高度2.0米）一侧有M16螺栓7个（螺栓孔距为43mm），则每个螺栓拉力为：
f=168/14=168/14=12KN；M16螺栓的设计承载力为26.6KN；K=26.6/12=2.2>1.4，满足设计要求。
8.5.1.3钢筋绑扎
1、调整承台预留的桥墩插筋间距，并对承台混凝土进行凿毛处理。
2、按照设计图纸中桥墩钢筋布置图，并根据有关的铁路桥涵钢筋
混凝土施工规范绑扎桥墩钢筋。
同时安装墩柱顶部外围的一圈封闭式钢箍并准确地预留出墩柱间联系梁钢筋。
8.5.1.4模板和支撑安装
1、测量放线
由测量组根据设计图纸在承台基础上放出墩柱中心十字线，然后利用十字丝控制桩点根据十字交叉法定出墩柱中心位置，同时并定出墩柱模板位置的控制点。
2、吊装模板
①拼装模板
墩柱模板在平整拼装面上完成拼装，横竖向法兰螺栓要拧紧，保证模板的整体性，使模板在吊装过程中不变形。
另外拼装之前要仔细检查模板的平整度和光洁度，不符和要求的模板不能使用，同时在横竖向模板拼缝粘贴泡沫密封条，保证模板错台小于1.0mm。
②吊装模板
首先在墩柱模板上部用钢丝绳成对角线连接好，然后用10t汽吊根据墩柱位置控制线把拼装好模板准确地吊放到承台基础上，在墩柱模板上部安装4根钢绞线对称拉住模板，钢绞线下端固定在地面上的4个钢筋桩上，最后利用两台经纬仪通过钢绞线上的调节螺栓来调整模板的垂直度，误差不大于3mm，模板固定形式见图8-5。
图8-5墩柱支撑体系示意图
3、浇筑混凝土
①浇筑混凝土之前，必须有专职的技术人员对墩柱模板、钢筋及预埋件的位置和钢筋保护层的尺寸、模板支撑的牢固性进行检查，确保在浇筑混凝土时模板位置不发生偏移。
②本标段工程桥墩混凝土标号均为C30，拟采用商品混凝土。
并用混凝土泵送车进行浇筑，浇筑混凝土前，先在墩柱底面浇筑2~3cm厚的同标号砂浆。
浇注时将软式导管伸入墩柱模板内，保证混凝土浇筑高度小于2.0m，防止离析。
根据桥墩的工程特点，桥墩混凝土一次浇筑成型。
在浇筑过程中须分层浇筑，分层厚度不超过50cm。
使用捣固棒振捣，振捣每一层混凝土时捣固棒插入下层混凝土10~15cm，以利于层间结合。
③当混凝土浇筑到距桥墩顶面标高低50cm时，暂时停止浇筑混凝土，快速安装桥墩支座下面三层焊接成型的钢筋网，位置要准确，然后继续浇筑混凝土，直至混凝土顶面设计标高。
④当混凝土终凝以后，开始洒水养护，并且当混凝土强度25Mpa时，开始松开模板横竖向法兰的紧固螺栓，利用10t汽吊吊开模板，模板拆除过程中禁止利用人工撬动。
模板拆除以后，及时洒水养护并用塑料薄膜将墩柱包裹住，以防止水分蒸发过快。
第9章预应力钢筋混凝土连续箱梁施工
9.1箱梁结构设计概述
清河高架桥上部结构由9联三跨预应力钢筋混凝土连续梁组成，除第一联（20+25+20）m、第三联（23.451+23.451）m、第七联（30+40+30）m外，其余均为（25+25+25）m预应力钢筋混凝土连续梁组成，其中曲线梁5联，直线梁4联。
清河货场高架上部结构由10联三跨（25+25+25）m预应力钢筋混凝土连续梁组成，其中曲线梁7联，直线梁3联。
箱梁横截面设计为单箱单室，箱高1.4m，顶板、底板厚0.20m，标准段腹板厚0.35m，加厚段腹板厚0.60m，桥面顶板悬臂长2.0m。
详
细结构尺寸见图9-1。
图9-1箱梁结构横断面图（单位：
cm）
9.2进度分析
根据箱梁的施工特点和所配备的劳力、脚手架、模板，完成一联（25+25+25）箱梁各工序所需的平均时间，见下表：
箱梁（25+25+25）各工序所需的平均时间时间：
天
架设支架
安装底和侧模
底板和腹板钢筋绑扎和安装波纹管
立腹板和内
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